lucimara kano

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XXIII Encontro Nac. de Eng. de Produção - Ouro Preto, MG, Brasil, 21 a 24 de out de 2003 
ENEGEP 2003 ABEPRO 1 
 
Modelagem da capacidade produtiva através da aplicação da 
engenharia de métodos em uma empresa de beneficiamento de 
mármores e granitos 
 
Alan Kiyomasa Kato (UEPA) alankkato@yahoo.com.br 
Elisson Yutaka Takaki (UEPA) el_yutaka@yahoo.com.br 
Gleydson Costa de Souza (UEPA) gleyd_ep@yahoo.com.br 
 
Resumo 
A engenharia de métodos é o estudo sistemático dos sistemas de trabalho que tem como 
objetivo a resolução de problemas através da determinação da padronização das operações, 
do tempo-padrão que um operador qualificado, devidamente treinada e com experiência, 
deveria gastar para executar uma tarefa. Neste trabalho foi estabelecido um programa de 
produção e fornecido os dados para determinação dos custos padrões e desenvolvido um 
estudo de balanceamento de estruturas de produção. 
Palavras chave: Métodos,Tempos,Padronização. 
 
1. Introdução 
O trabalho apresentado estuda a aplicação prática da Engenharia de Métodos a uma empresa 
de beneficiamento de mármore e granito, cidade de Belém no Estado do Pará. 
No estudo realizado foram encontrados nesta empresa alguns problemas no planejamento da 
produção, como a falta de padronização das operações realizadas que geram custos muitos 
altos para a empresa. O objetivo principal do trabalho é apresentar um sistema que reduza os 
custos totais de produção e otimizem o tempo de produção avaliando também sua capacidade 
produtiva. Foram apresentadas sugestões práticas para que a gerência da empresa possa 
aplicá-las e solucionar os problemas. As sugestões exigem modificações no layout, 
padronização das operações da empresa e estabelecimento da capacidade produtiva a partir da 
análise dos dados obtidos. 
2. Trabalho de estudo de método 
O trabalho busca estabelecer programas de produção, fornecer os dados para determinação 
dos custos padrões, desenvolver um estudo de balanceamento de estruturas de produção. O 
produto analisado foi uma pia de granito que durante a sua confecção foi analisado aspectos 
do ambiente de produção. Os equipamentos utilizados para o estudo foram: cronômetro de 
hora centesimal, prancheta para observações, máquina fotográfica digital e folha de 
observações. Petrônio (2001) sugere as seguintes etapas para determinação do tempo padrão 
de uma operação: 
− Discute-se com os envolvidos, inclusive o proprietário da marmoraria, o tipo 
de trabalho que seria executado procurando obter a colaboração dos funcionários da 
empresa; 
− Define-se o método da operação sendo Tempos Cronometrados e dividiu-se a 
operação em elementos; 
− Anota-se na folha todos os dados necessários como: o fator de ritmo baseado 
no teste do baralho com 52 cartas decorrentes de 5 cronometragem por funcionário da linha 
de produção (Barnes,1977); 
− Elabora-se um desenho esquemático do produto analisado e do local de 
trabalho; 
 
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− Realiza-se cronometragens preliminares no total de 4 observações para obter os 
dados necessários para determinação do número necessário de cronometragens (n); 
− Determina-se o número de ciclos a serem cronometrados; 
− Determina-se o tempo médio da operação; 
− Avalia-se o fator de ritmo (velocidade) da operação e determinou-se o tempo 
normal (TN); 
− Determina-se o tempo de tolerância para fadiga e para necessidades pessoais; 
− Colocam-se os dados obtidos em gráficos de controle para verificar sua 
qualidade; 
− Determina-se o tempo padrão para a operação. 
3. Fluxo de Processo 
O fluxo do processo foi usado como ilustração para o estudo do trabalho. É a técnica mais 
bem conhecida e mais usada e foi utilizada para focalizar em um objeto específico, ou seja, 
registrar as seqüências e tarefas, as relações de tempo entre diferentes partes de um trabalho e 
o momento do pessoal, informações ou materiais de trabalho. 
Neste caso, usou-se o fluxo de processo do produto, cujo mesmo é de confecção de uma pia 
de granito cinza, sendo as operações as relacionadas abaixo: 
1. Inspeção 11. Operação-corte tampo 
2. Armazenamento 12. Espera-preparação da lixadeira 
3. Espera 13. Operação-lixar 
4. Operação-Medir 14. Espera busca da pia 
5. Transporte 15. Espera-preparação da massa plástica 
6. Operação-Corte 16. Operação-colagem da pia 
7. Transporte 17. Inspeção colagem 
8. Operação-Medir 18. Transporte-produto acabado 
9. Espera-preparação de máquina 19. Espera 
10. Operação-corte do buraco da torneira 
Fonte: (Adaptado de Slack, 1996) 
 
 Descrição Fluxo do Processo do Material 
1 Material recebido do fornecedor ??D?? 
2 Armazenamento do material ??D?? 
3 Espera do pedido pelo cliente ??D?? 
4 Medir a dimensão do produto a ser produzido ??D?? 
5 Transporte do material para a produção ??D?? 
6 Corte da placa nas dimensões medidas ??D?? 
7 Transporte para a operação de acabamento ??D?? 
8 Medição do local onde vai ser colocada a pia ??D?? 
9 Preparação da Maquita para o corte do tampo e buraco da torneira, busca de água, 
extensão. ??D?? 
10 Corte do buraco da torneira ??D?? 
11 Corte do tampo ??D?? 
12 Preparação da lixadeira ??D?? 
13 Operação de lixar o buraco da pia ??D?? 
14 Espera pela busca da pia ??D?? 
15 Preparação da massa plástica com o catalisador ??D?? 
16 Colar a pia (50x40 cm) ??D?? 
17 Observa se a qualidade da colagem ??D?? 
18 Transporte do produto acabado ??D?? 
19 Espera pela busca do pedido ??D?? 
Fonte: (Adaptado de Slack, 1996) 
 
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Z :nível de confiança; R: amplitude; 
Er:erro relativo; d2:constante tabelado; 
X:média; n:número de cronometragens 
4. Determinação do número de ciclo a serem cronometrados 
Foram feitas 4 cronometragens preliminares servindo de base para determinação dos números 
de ciclos. Desta forma obteve-se o número de cronometragens a serem realizadas, porém as 
cronometragens restantes não foram realizadas pois devido a marmoraria trabalhar por 
encomenda e sua produção ser artesanal não foi possível tomarmos os tempos restantes. 
n = ( Z x R )² 
 Er x d2 x X 
 
 
 
O valor de Z foi retirado da tabela de distribuição Z com nível de confiança de 95%, 
encontrando assim o valor correspondente de 1,64. 
 
Nº Operações Z (95 %) Amplitude Erro relativo D2 
Média dos 
tempos cronometragens 
1 Transporte placa grande 1,64 10,08 0,05 2,059 32,5 24,41121 
2 Riscar e medir 1,64 6,2 0,05 2,059 81 1,486786 
3 Corte da placa 1,64 6,41 0,05 2,059 64,92 2,473968 
4 Transporte para acabamento 1,64 3,68 0,05 2,059 14,2 17,04331 
5 Abrir buraco cano da pia 1,64 26 0,05 2,059 86 23,19449 
6 Abrir buraco pia 1,64 91 0,05 2,059 293,6 24,37843 
7 Polir buraco pia 1,64 44 0,05 2,059 472,5 2,200578 
8 Colar pia 1,64 62 0,05 2,059 786,25 1,577964 
Tabela 1 – Cálculo das cronometragens 
 
Observa-se que, na marmoraria foram feitas somente 4 cronometragens, tal fato se deve a uma 
escassez de dados devido uma falta de padronização dos produtos, gerados pelo sistema 
produtivo ser sob encomenda. Porém, determina-se um número de cronometragens para cada 
operação, mostrando assim, se as cronometragens feitas foram ou não suficientes. 
A tabela acima mostra que, por exemplo, na operação 1 faltou fazer mais 21 cronometragens. 
5. Avaliação da velocidade do operador (produtividade) 
A velocidade V do operador é determinada indiretamente através do cronometrista, o qual 
atribuiu um tempo de 30 segundos como fator de ritmo de 100%. Efetuou-se o treinamento do 
cronometrista para se evitar erros na análise dos movimentos, e depois se utilizou o método da 
distribuição de cartas do baralho com 52 cartas (Barnes,1977).Funcion./Cronom. 1 2 3 4 5 Média V% 
Funcionario 1 28,44 27,49 28,44 28,43 27,26 28,012 1,07097 
Funcionário 2 30,58 35,93 34,14 33,27 31,39 33,062 0,907386 
Funcionário 3 36,61 37,34 38,27 46,3 47,65 41,234 0,727555 
Funcionário 4 45,68 43,97 45,34 37,04 37,72 41,95 0,715137 
Tabela 2 –Medição dos tempos na distribuição de 52 cartas 
 
V%: Fator de ritmo 
V(%) =3 0/média 
6. Determinação das tolerâncias 
É um acréscimo ao tempo normal planejado para proporcionar ao trabalhador a oportunidade 
de se recuperar dos desgastes fisiológicos e psicológicos da realização do trabalho, e para 
 
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permitir a realização das necessidades pessoais. A duração do tempo de tolerância dependerá 
da natureza do trabalho. De modo que, a tolerância para as necessidades pessoais observadas 
na empresa em estudo não é definida, porém foi estimado o tempo, segundo coleta de dados, 
junto aos funcionários. Os tempos utilizados foram para um dia de trabalho: 
Tempo para lanche Necessidades pessoais 
30 minutos 50 minutos 
Tabela 3 – Tempos disponível para tolerância 
 
 FT = 1/ 1-P 
 P = TEMPO NÃO TRABALHADO / TEMPO DE TRABALHO 
P = 80 min / (8 h x 60min) 
FT = 1 / 1 - 
Apesar do fator de tolerância ser igual a 1,20, considerado suficiente, observou-se um local de 
trabalho inadequado.Verificou-se ainda que, o empregado gasta bastante tempo para 
preparação, inspeção da máquina e alocação de materiais. 
7. Construção do gráfico de controle 
Será fundamental para detectar qualquer tipo de anomalia ocorrida durante as cronometragens 
realizadas, uma vez que todas as cronometragens tidas como válidas deverão ser verificadas 
estabelecendo um gráfico de controle para as médias e um gráfico de controle para as 
amplitudes das amostras cronometradas. 
 
 PIA 1 PIA 2 PIA3 PIA 4 MEDIA 
Transporte 38 35 29,27 27,92 32,5475 
LSC Media 39,9 39,9 39,9 39,9 
LIC Media 25,2 25,2 25,2 25,2 
LSC Amplitude 23 23 23 23 
LIC Amplitude 0 0 0 0 
AMPLITUDE 3 5,73 1,35 
Tabela 4 – Cálculo dos limites superiores e inferiores para a operação de transporte 
 
Gráfico das médias 
Limite Superior de Controle (LSC) = X + A x R 
Limite Inferior de Controle (LIC) = X - A x R 
0
10
20
30
40
50
1 2 3 4
AMOSTRA
TE
M
PO
S Valores Média
LSC Média
LIC Média
 
Gráfico-1 Gráfico de controle das médias referente à operação de transporte 
 
 
Gráfico das amplitudes 
Limite Superior de Controle (LSC) = D4 x R 
 
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Limite Inferior de Controle (LIC) = D3 x R 
A, D3, D4 – coeficientes tabelados 
 
0
5
10
15
20
25
1 2 3 4
AMOSTRA
TE
M
PO
S LSC amplitude
LIC amplitude
Valores da
amplitude
 
Gráfico-2 Gráfico de controle das amplitudes referente à operação de transporte 
 
Os gráficos acima se referem ao 1º elemento da produção que é a do transporte da matéria 
prima. Os outros gráficos referentes às outras operações seguem o mesmo raciocínio e 
verificou-se que todos os valores estão dentro do limite de controle estabelecido. 
8. Determinação Tempo Padrão 
Dado as cronometragens realizadas, alcança-se um tempo médio chamado de Tempo 
Cronometado (TC) daí, determina-se o fator de ritmo do funcionário e obtém-se o Tempo 
Normal : 
TN = TC x V 
E, em seguida,levando-se em consideração o fator de tolerância já calculado,determinou-se o 
Tempo Padrão: 
TP = TN x FT 
 PIA 1 PIA 2 PIA3 PIA 4 MEDIA 
Transporte placa grande 38 35 29,27 27,92 32,5475 
Riscar e medir 165,23 159,03 81,065 
Corte da placa 68,66 63,55 65,23 62,25 64,9225 
Transporte para acabamento 12,37 15,2 13,2 16,05 14,205 
Abrir buraco cano da pia 174 87 82 63 101,5 
Abrir buraco pia 321 246 270 337 293,5 
Polir buraco pia 453 463 477 497 472,5 
Colar pia 777 750 812 806 786,25 
Tabela 5 – Tempo das operações 
 
V TN FT TP 
0,72 23,43 1,2 28,121 
0,72 58,37 1,2 70,040 
0,91 59,08 1,2 70,895 
0,91 12,93 1,2 15,512 
1,07 108,61 1,2 130,326 
1,07 314,05 1,2 376,854 
1,07 505,58 1,2 606,690 
1,07 841,29 1,2 1009,545 
 2307,983 
Tabela 6 – Tempo Calculados 
 
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Os tempos na tabela acima estão em segundos, passando para minutos, temos: 
Tempo Padrão da operação = 38,47 min. 
9. Determinação do tempo padrão para uma peça 
A fabricação de uma Pia de Banheiro realizou-se depois de uma seqüência de ações, de forma 
que foram tomados os seguintes procedimentos: 
a)determinou-se o tempo padrão de todos os elementos da operação de fabricação 
da pia. 
b)somou-se todos os tempos padrões. 
 
Além disso, verificou-se a ocorrência de atividades de setup em várias etapas da produção, 
como: setup da Máquina de Corte de Placas (1.70 x 2.95 m), da Maquita e da Lixadeira. 
Sendo que, o setup é a preparação ou o trabalho feito para colocar o equipamento em 
condição de produzir. 
 
Tempo Padrão do Produto = (TS/q) + (∑Tpi) + TF/ l 
 
 = ( 5,93 / 1) + ( 38,47 ) + 0 
 = 44,4 minutos 
Onde: 
TS – tempo padrão de setup 
q – quantidade de peças para as quais o setup é suficiente 
Tpi – tempo padrão do elemento da operação i. 
 L – lote de peças para que ocorra a finalização. 
O tempo padrão do produto: 
 
Tempo de setup (min ) Tempo padrão (min) Tempo finalização T.P.P. (min) 
5.93 38,47 0 44,4 
Tabela 7 – Tempos dos elementos do tempo padrão do produto 
 
O tempo de setup da operação foram contados a partir dos tempos das máquinas utilizadas e 
acessórios utilizados como água usada para corte. 
Obs: Neste trabalho não se verificou o tempo de finalização por se tratar de um tempo muito 
pequeno, ou seja, seria o tempo de o funcionário tirar a pia da bancada e escorá-la na parede 
ao lado da bancada. 
10. Capacidade produtiva 
A capacidade de produção da empresa constitui o potencial produtivo de que ele dispõe 
(slack,1996). Ela, represente o volume ideal de produção de produtos/ serviços que a empresa 
pode realizar. O volume ideal de produção representa um nível adequado de atividades que 
permita o máximo de lucratividade e o mínimo de custos, de produção, de produção, de mão-
de-obra, de manutenção etc. 
A capacidade de produção da empresa depende,por sua vez, de quatro subfatores: 
a) capacidade instalada; 
b) mão-de-obra disponível; 
c) matéria-prima disponível. 
Sabendo-se que o processo de produção de uma pia é de forma artesanal, fica difícil definir 
qual a capacidade produtiva da marmoraria, pois existe uma infinidade de produtos que são 
 
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produzidas naquela empresa, entretanto pode-se determinar a capacidade de produção durante 
um dia de trabalho para um produto como a pia. 
A carga horária de trabalho diária é de 8h, tendo o tempo padrão de um produto pode-se se 
chegar a um valor de produção através do seguinte cálculo: 
 Capacidade Produtiva = Carga Horária Diária de Trabalho 
 Tempo Padrão de um Produto da operação 
Considerando-se a carga horária de trabalho de 540 horas e o tempo padrão descrito na tabela 
7 no valor de 44,4 minutos, obtem-se: 
Capacidade Produtiva = 540/44,4 = 12 pias/dia. 
Conclusão 
Verificou-se que a empresa possui grande necessidade de uma melhor organização quanto ao 
pré-posicionamento das ferramentas a serem utilizadas nas operações, segundo Barnes (1977) 
deve existir um lugardefinido e fixo para todas as ferramentas e materiais, pois percebe-se 
que há uma grande perda de tempo no que diz respeito ao tempo e ao deslocamento 
desnecessário dos funcionários durante a operação. 
Um outro problema que foi verificado na empresa é que no processo produtivo há um número 
considerado de cruzamento entre operários, que de acordo com Barnes (1977) na produção 
continua ou em linhas, as maquinas e equipamentos devem estar dispostos de modo a 
exigirem o mínimo de movimentos por parte do operador. No caso desta empresa há a 
necessidade de mudança na localização das bancadas e uma melhor definição do local de 
estocagem das matérias primas, no caso, mármores e granitos. 
A ergonomia preocupa-se principalmente com o bem estar do trabalhador, onde o ambiente 
deve se adequar ao trabalhador. Seu objetivo fundamental é o aumento da produtividade 
buscando sempre a melhoria da saúde do seu operário (LIDA,1990). Sobre transporte das 
placas de mármore e granito deve-se em vez de carregar ou arrastar as peças pesadas propõe-
se um sistema que utilize o transporte por deslizamento, pois assim ha uma grande economia 
de movimentos dando mais segurança aos funcionários evitando assim eventuais problemas 
na coluna, comum em trabalhos manuais com carga pesada, e também às placas, reduzindo as 
perdas por avarias. 
Os estudos mostram que vários conceitos e métodos que tem sido usado com sucesso no 
Estudo de Tempos e Movimentos, validando este estudo para qualquer outro produto que 
venha a ser produzido. Para isso, deve-se considerar ainda o mesmo fator de ritmo e tolerância 
dos funcionários, sendo necessário simplificadamente, a determinação das operações, o ajuste 
do layout e o tempo médio das operações. Desta maneira o administrador pode realizar o 
planejamento de sua produção determinando metas e reduzindo custos a partir do aumento da 
eficiência do sistema produtivo. 
Referência bibliográfica 
BARNES, R. M. (1977) – Estudo de Movimentos e Tempos: Projeto e Medida do Trabalho. 
Edguar Blücher. 6a Edição. 
CONTADOR, J. C. (1998) – Gestão de Operações: Engenharia de Produção a Serviço da 
Modernização da Empresa. Edguar Blücher. 2a Edição. São Paulo. 
LIDA, I. (1990) – Ergonomia: Projeto e Produção . Edguar Blücher. 1a Edição. São Paulo. 
MARTINS,P.G.& LAUGENI,F.P.(2001) – Administração da Produção. Saraiva. 1a Edição. 
São Paulo. 
SLACK,N.; CHAMBERS, S.; HARLAND, C.; HARRISON, A & JOHNSTON, R. (1996) – 
Administração da Produção. Atlas. 1a Edição. São Paulo.