GM - 09 5 - MCC e Sistemas de Gereciamento - Continuação

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Gestão da Manutenção
MCC – Manutenção Centrada em Confiabilidade -
Continuação
Exercícios:
1. Duas bombas diferentes são necessárias para o funcionamento de um sistema em série para o fluxo da produção. As bombas 
têm taxas de falha "λ1" = 0,0001 falhas/hora e "λ2" = 0,0002 falhas/hora.
Calcular a confiabilidade do sistema para 100 horas de operação e o TMEF.
2. Dois motores elétricos estão operando em uma configuração redundante, ou seja, em paralelo. Se um dos motores falhar o 
motor remanescente pode manter a instalação com a carga total. Considerando que os motores são idênticos, com taxas de 
falhas constantes e as falhas dos motores são estatisticamente independentes. Para os motores iniciando operação no tempo 
“t = 0”, determinar: confiabilidade do sistema para "λ" = 0,0005 falhas/hora e t = 400 horas (tempo de operação). Cálculo 
da Confiabilidade para t = 400 horas.
3. Em um sistema em série constituído por 30 componentes idênticos, qual deveria ser a confiabilidade mínima necessária em 
cada um desses componentes para que se obtenha uma confiabilidade total de 92%?
4. O arranjo na figura abaixo apresenta quatro componentes com a mesma confiabilidade R. Determine o valor de R, sabendo 
que a confiabilidade do sistema é igual a 94%.
R = 97,045% /
3.333,333hs/falha
R=96,715%
R = 99,722%
Exercícios:
5. Calcule a confiabilidade do sistema na figura abaixo:
6. Um certo componente eletrônico apresenta função de risco constante com valor de 2,5 × 10-5 falhas por hora. 
Calcule a probabilidade do componente sobreviver pelo período de 1 ano (104 horas). Caso um comprador adquirisse um lote 
deste componente e fizesse um teste de 5.000 horas em uma amostra de 2.000 componentes, quantos deles 
falhariam durante o teste? 
Mantenabilidade:
A manutenibilidade (ou Mantenabilidade), do inglês Maintainability, pode ser conceituada como sendo a característica de um 
equipamento ou instalação permitir um maior ou menor grau de facilidade na execução dos serviços de manutenção.
É a probabilidade de que um equipamento com falha seja reparado dentro de um tempo t.
𝑀(𝑡) = 1 − 𝑒
−𝜇.𝑡
Mantenabilidade
Taxa de Reparos
Tempo Previsto de 
Reparo
Número Neperiano ≅ 2,718
𝜇 =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑜𝑠 𝑒𝑓𝑒𝑡𝑢𝑎𝑑𝑜𝑠
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑜 𝑛𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒
Confiabilidade é a chance do evento “falha” não ocorrer enquanto Mantenabilidade é a chance do evento “reparo” ocorrer e de 
se obter o evento “reparo concluído”.
MCC:
MCC – Manutenção Centrada em Confiabilidade:
Objetivos da MCC:
• Aumentar a confiabilidade do item físico no qual é aplicado:
Tal confiabilidade é função da qualidade do programa ou plano de manutenção
• Reduzir os custos da manutenção.
• Foca nas funções mais importantes do sistema
• Evita ou remove tarefas que não são estritamente necessárias
MCC = metodologia sistemática utilizada p/ otimizar as estratégias de manutenção planejada:
MCC:
Para culminar em tal objetivo, a MCC:
1. Identifica os modos de falha que afetam as funções (FMEA / FMECA)
2. Determina a importância de cada falha funcional a partir de seus modos de falha
3. Seleciona as tarefas aplicáveis e efetivas na prevenção das falhas funcionais 
Definições
O processo da MCC e a utilização das ferramentas de apoio exigem o entendimento de definições associadas a falhas e 
desempenhos dos itens físicos:
1. – Funções
2. – Padrões de Desempenho
3. – Contexto Operacional
4. – Falhas Funcionais e Potenciais
5. – Modos de Falha
MCC - Funções:
Função = qualquer propósito pretendido para um processo ou produto;
Aquilo que o usuário quer que o item físico ou sistema faça;
Sua definição deve consistir de um verbo, um objeto e o padrão de desempenho desejado.
Funções Principais: Estão associadas principalmente à razão pela qual o ativo foi adquirido
Funções Secundárias: São as outras funções que um item exerce:
– integridade ambiental;
– segurança/integridade estrutural;
– controle, contenção e conforto;
– aparência;
– economia e eficiência;
– supérfluas. 
São geralmente menos importantes que as funções principais.
MCC - Padrões de Desempenho:
Os equipamentos são projetados e desenvolvidos para assegurar um padrão mínimo de desempenho.
Porém, em virtude do trabalho executado pelas máquinas, seus componentes acabam deteriorando-se. 
Qualquer máquina ou componente que for colocado em operação deverá ser capaz de produzir mais do que o padrão mínimo de
desempenho desejado pelo usuário. Esse limite de produção do equipamento é conhecido como capacidade inicial ou 
confiabilidade inerente do equipamento.
Desempenho desejado deve situar-se na zona entre:
A manutenção não pode elevar a capacidade inicial, mas deve manter o desempenho sempre acima do padrão de desempenho 
mínimo desejado pelo usuário. 
MCC - Contexto Operacional:
Está associado às condições (funções) nas quais o ativo físico irá operar;
Se insere inteiramente no processo de formulação estratégica da manutenção; Afeta as funções principais e secundárias, a
natureza dos modos de falha, de seus efeitos e consequências.
Fatores para a compreensão do Contexto Operacional:
• Processos em lote e em fluxo;
• Redundância;
• Padrões de qualidade;
• Padrões ambientais;
• Padrões de segurança;
• Turnos de trabalho;
• Trabalho em processo;
• Tempo de reparo;
• Peças de reposição;
• Demanda de mercado;
• Suprimento de matéria prima.
MCC - Falhas Funcionais:
Incapacidade do item físico de fazer o que o usuário quer que ele faça.
Essa definição é vaga, pois não distingue claramente entre:
– estado de falha (falha funcional)
– eventos (modos de falha) que causam o estado de falha.
É preferível definir falhas em termos de perda da função específica, ao invés do item como um todo. 
Para descrever estados de falha ao invés de falha, é necessário um melhor entendimento dos padrões de desempenho.
MCC – Modo de Falhas:
É qualquer evento que possa levar um ativo (sistema ou processo) a falhar;
Está associado as prováveis causas de cada falha funcional;
São eventos que levam, associados a eles, uma diminuição parcial ou total da função do produto e de suas metas de 
desempenho.
• Fratura
• Separação
• Deformação
• Desgaste
• Corrosão
• Abrasão
• Desbalanceamento
• Rugosidade
• Desalinhado
• Trincamento
• Mal montado
• Encurtamento 
Padrões de Falha (curvas da banheira):
Padrões de falha representam a frequência de ocorrência das falhas em relação à idade operacional de um equipamento.
A Manutenção Centrada em Confiabilidade adota um modelo no qual seis padrões de falha são utilizados p/ caracterizar a vida 
dos equipamentos.
Padrões de Falha (curvas da banheira):
Padrão A - curva da banheira. Elevada ocorrência de falhas no início de operação, seguido de frequência de falhas constante e,
aumento na frequência de falhas em desgaste.
Padrão B - apresenta probabilidade constante de falha, seguida de uma zona de acentuado desgaste no fim da sua vida útil.
Padrão C - apresenta um aumento lento e gradual da taxa de falha, sem uma zona definida de desgaste. 
Padrão D - mostra baixa taxa de falha quando o item é novo e sofre posteriormente um rápido aumento da taxa de falha p/ um 
nível constante.
Padrão E - mostra uma taxa de falha constante em qualquer período.
Padrão F - de falhas indica que uma maior probabilidade de falhas ocorre quando o componente é novo ou imediatamente após
restauração.