Ferramentas da Qualidade na Engenharia de Confiabilidade

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Pós-graduação em 
Engenharia da Qualidade
Engenharia de 
Confiabilidade
Prof. Msc. Daniel Paiter de Oliveira
FERRAMENTAS DA 
QUALIDADE USADAS NA 
ENGENHARIA DE 
CONFIABILIDADE
Conteúdo: Aula 2
 Conceitos da Confiabilidade:
• FERRAMENTAS DA QUALIDADE USADAS
NA ENGENHARIA DE CONFIABILIDADE;
• FTA;
• FMEA.
5
Análise da Árvore de Falhas:
 Verificação das possíveis causas primárias das falhas.
 Elaboração de uma relação lógica entre falhas
primárias e falha final do produto.
FTA - FAULT TREE ANALYSIS
6
FMEA Definição
Failure Mode and Effect Analysis
Análise do Modo e Efeito da Falha
Uma metodologia usada para Identificar, avaliar, gerenciar e
reduzir riscos associado com falhas de produtos e processos de
manufatura. As falhas são documentadas e priorizadas. Planos
de ação são avaliados e atualizados para prevenir falhas –
ANTES que aconteçam!
OUTPUTS:
– IDENTIFICAR
– DOCUMENTAR
– RESOLVER
– SEGURANÇA
– ALTA QUALIDADE
FOCO: PREVENÇÃO!!
7
OBJETIVOS DO FMEA
• Identificar, documentar e resolver
modos de falha críticos e suas causas de
forma eficiente e eficaz.
• Criar um processo comum usado para
aumentar a satisfação consumidor.
• Direcionar melhoria contínua nos
produtos e planos de testes com foco no
consumidor.
8
• Primeiramente utilizado para estudos aeroespaciais na 
década de 50;
• Utilizado pela NASA na década de 60;
• Adotado pela indústria automobilística na década de 
80;
• Utilizado para desenvolvimento de produtos na década 
de 90; 
• Design FMEA,
• Processo FMEA,
• Equipamento FMEA.
FMEA - Histórico
FMEA formulário padrão
10
FMEA OVERVIEW
Resolução de 
problemas
Foco 
consumidor
Foco 
engenharia
O objetivo da seção foco 
na engenharia é:
• Identificar causas 
específicas dos 
modos de falha.
• Determinar a 
criticidade 
associada com 
cada causa.
O objetivo da seção 
resolução de problemas 
é:
• Identificar 
ações para 
resolver as 
causas críticas 
dos modos de 
falha.
• Documentar 
resoluções. 
O objetivo da seção foco 
no consumidor é:
• Identificar os 
requisitos do 
projeto.
• Identificar 
modos de falha 
e efeitos em 
nossos 
consumidores.
• Determinar a 
severidade dos 
efeitos.
Component/ 
System/ 
Procss/ 
Operations/ 
Index Function
Potential 
Failure Mode
Potential 
Effect(s) of 
Failure
Severity Class
Potential 
Cause(s) / 
Mechanism(s) 
of Failure
Occurrence Current Design/ Process Control PREVENTION Current Design/ Process Control DETECTION Detection SOD Recommended Action(s) Responsibility Target Completion Date Actions Taken Severity
Occurrence Detection SOD
Action Results
Reconhecer as 3 seções macro do FMEA.
11
A seção foco no consumidor requer respostas aos seguintes
questionamentos:
• O que o design ou processo deve fazer?
• Como o design ou processo podem falhar
para não atender os requisitos do
consumidor?
• Como o modo de falha afeta o
consumidor (todos eles)?
FOCO NO CONSUMIDOR
12
O que está sendo 
estudado. 
Componente, sub-
sistema,…
O que este design 
ou processo deve 
fazer? Qual o 
objetivo desta 
peça,…?
O que pode acontecer de 
errado, o que o design / 
processo falha para não 
entregar a função? (Também 
pode considerar reclamações 
internas e externas.)
Como o modo de falha afeta os 
consumidores? Qual é ou será a 
experiência e reação perante ao 
modo de falha?
Pontue o efeito 
da severidade 
baseado no 
efeito do modo 
de falha.
FOCO NO CONSUMIDOR
1 2 3 4 5
13
INDEX Componente/Sistema/Operação 
do Processo
Esta coluna serve como identificador da linha. O identificador 
pode ser expresso como:
• Componente / Sub-sistema que está 
sendo investigado.
• Etapas do processo que estão sendo 
investigadas (i.e. Estação de 
montagem 1, estação de solda 2, etc.)
• Categorias macro do FMEA podem ser 
incluídas, tais como, performance, 
estética,….
Informe o 
Componente, Sistema 
ou Processo, Numero, 
Código, etc.
1
14
COLUNA FUNÇÃO
Tenha certeza:
• Funções refletem os 
requisitos dos vários 
consumidores.
• Funções refletem objetivos e 
requisitos detalhados do 
projeto.
• Funções são claras, 
específicas, realistas e 
específicas o suficiente para 
comunicar o objetivo.
O QUE este 
componente ou 
processo deve fazer? 
Qual é o objetivo deste 
componente, sistema 
ou processo?
2
15
POTENCIAL MODO DE FALHA
Potenciais modos de falha expressam as várias formas de como a 
função pode falhar. 
Modos de falha podem incluir o seguinte:
• Não faz o que era suposto a fazer;
• Não faz bem o suficiente;
• Faz somente de vez em quando, ou
• Faz a função oposta! 
No formato do FMEA:
• Tem geralmente mais de um modo de falha.
• Cada modo de falha deve ser escrito 
separadamente.
O que poderá dar 
errado?Como o 
componente, sistema 
ou processo deixará de 
realizar a função?
3
16
POTENCIAL EFEITO DA FALHA
• O efeito potencial da falha deve ser expresso 
de acordo com o ponto de vista do 
consumidor. Considere todos.
• Geralmente há mais de um efeito para cada 
modo de falha.
• Todos os efeitos para cada modo de falha 
são posicionados em apenas uma célula.
• Quanto mais específica a função, mais 
específico será o efeito. Isto faz com que 
fique mais fácil pontuar a severidade.
• Seja descritivo.
Como o modo de falha 
afeta os consumidores? 
Qual é, ou será, a 
experiência e reação 
perante ao modo de 
falha?
4
17
FUNÇÃO, MODO DE FALHA OU CAUSA?
• Funções, modo de falha e 
causas podem ser 
colocados em termos de 
Y=F(x).
• Y define o 
requisito de 
projeto 
(Funções).
• -Y define o modo 
de falha.
• x define os 
detalhes técnicos 
que podem 
causar o modo 
de falha.
É uma incapacidade do 
Atendimento da função 
(total ou parcial).
Função: fazer furo.
Falha: furo na posição errada, 
furo com rebarba.
18
É a razão da existência de algo. verbo 
+ substantivo
Fazer furo.
Remover o material.
Manter alinhamento.
Resistir a corrosão.
Transmitir a força.
O QUE É FUNÇÃO? O QUE É FALHA?
É a consequência da 
Falha sobre o cliente.
Falha: cabo elétrico solto.
Efeito: curto circuito.
O QUE É EFEITO?
É o “porquê“ da ocorrência 
da falha.
Falha: oxidação da peça.
Causa: pouca camada de 
tinta, baixa concentração do 
banho de zinco.
O QUE É CAUSA?
Em nosso exemplo ainda não foram mencionadas as causas.
A
B
C
Function Potential Failure 
Mode
Potential 
Effect(s) of 
Failure
Severity
A xícara possui 
estabilidade para 
não cair da mesa.
Queda da Xícara Quebra da 
Xícara. Queima 
por líquido 
quente 
9
A xícara é robusta 
para cair sem 
quebrar
A xícara quebra Consumidor 
exige troca do 
produto
7
A xícara cai com 
segurança
A Xícara quebra 
gerando pedaços 
cortantes
Danos físicos e 
processos 
cíveis
9
FUNÇÃO, MODO DE FALHA e CAUSA
POTENCIAL CAUSAS
20
O time irá questionar, “O que especificamente, no design, 
pode causar o modo de falha?”
4
21
SEVERIDADE
Severidade é a pontuação associado aos 
efeitos de um modo de falha. 
• Severidade é pontuado com 10 
escalas: 1 a 10. 
• Maior severidade, maior a 
pontuação e alta prioridade.
• A mesma escala é utilizada para 
processo e design.
Pontuar a severidade 
do efeito no 
consumidor.
5
Nenhum efeito.Nenhum1
Produto não conforme. Reclamação do defeito por cliente isolado.Muito 
desprezível
2
Produto não conforme. Reclamação do defeito por alguns clientes. Menor/ 
desprezível
3
Produto não conforme. Reclamação do defeito pela maioria dos clientes. Muito baixo4
Produto operável, porém item de conforto/conveniência opera com nível 
reduzido de performance. Cliente experimenta alguma insatisfação.
Baixo5
Produto operável, porém item de conforto/conveniência inoperável. Cliente 
experimenta desconforto.
Moderado6
Produto operável, mas com nível reduzido de performance. Cliente insatisfeito.Alto7
Produto inoperável, com perda da função primária.Muito alto8
Modo potencial de falha afeta a operação segura do produto e/ou envolve não 
cumprimento de legislação, com aviso.
Perigoso c/ 
aviso prévio
9
Modo potencial de falha afeta a operação segura do produto e/ou envolve não 
cumprimento de legislação, sem aviso.
Perigoso sem 
aviso prévio
10
Severidade do efeitoEfeitoÍndice
SEVERIDADE5
23
Note as seguintes pontuações de 
severidade:
• Se o efeito é que não 
podemos produzir, a 
severidade é 7, a menos que a 
razão de não produzirmos seja 
segurança. 
• ‘7’ é produto trocado ou não 
entregando a função.
• Um chamado de campo 
recebe ‘5’. 
• Degradação de performance 
deve ser pontuado com ‘5’. 
Pode resultar em chamado de 
campo.
Pontue a severidade do 
efeito no consumidor.
SEVERIDADE5
24
SEVERIDADE ‘9’
• A severidade ‘9’ é reservada para problemas de “segurança”
que o consumidor possa estar exposto ao longo da vida do
produto.
Modo potencial de falha afeta a operação segura do produto 
e/ou envolve não cumprimento de legislação, com aviso.
Perigoso 
c/ aviso 
prévio
9
25
FMEA OVERVIEW
Resolução de 
problemas
Foco 
consumidor
Foco 
engenharia
O objetivo da seção foco na 
engenharia é:
• Identificar causas 
específicas dos 
modos de falha.
• Determinar a 
criticidade associada 
com cada causa.
Component/ 
System/ 
Procss/ 
Operations/ 
Index Function
Potential 
Failure Mode
Potential 
Effect(s) of 
Failure
Severity Class
Potential 
Cause(s) / 
Mechanism(s) 
of Failure
Occurrence Current Design/ Process Control PREVENTION Current Design/ Process Control DETECTION Detection SOD Recommended Action(s) Responsibility Target Completion Date Actions Taken Severity
Occurrence Detection SOD
Action Results
Reconhecer as 3 seções macro do FMEA.
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Esta seção do foco engenharia requer respostas aos seguintes 
questionamentos:
• Quais características de design ou processo são críticas?
• Qual a probabilidade da causa da falha ocorrer?
• O que será feito para prevenir a causa ou modo de falha de 
ocorrer? 
• Qual método de verificação será utilizada para detectar o 
modo de falha ou causa?
• Quão bom será o Design/Process Control para detectar ou 
prevenir a causa da falha?
FOCO DA ENGENHARIA
27
O que nos design 
(DFMEA) ou processo 
(PFMEA) pode causar o 
modo de falha? SEJA 
ESPECÍFICO e foque nas 
causas dentro do círculo 
de influência do projeto.
Qual a 
probabilidad
e da causa 
da falha 
ocorrer?
O que será feito (no design ou 
processo) para prevenir a causa / 
modo de falha da ocorrência? 
Exemplos: Design Changes, 
Analysis, Mistake-Proofing, 
Definition of Characteristics and/or
Quantitative targets (if applicable).
Qual método de 
verificação será 
utilizado para 
detectar a causa ou 
o modo de falha?
Quão bom é o melhor 
método de verificação 
listado nas colunas 
detecção ou 
prevenção.
A combinação 
de Severidade, 
Ocorrência e 
Detecção
Característica 
crítica 
(causas) são 
identificadas 
com ‘cc’ 
nesta coluna.
6 7 8 9 10 11 12
FOCO DA ENGENHARIA
A classe é usada para identificar design crítico 
ou características críticas.
 Se a dimensão é considerada crítica, 
deve então a coluna classe ser 
identificada com o termo “cc”.
 Alinhamento é requerido entre 
características críticas de Design 
FMEA, Desenhos, Processo FMEA, 
Planos de controle, etc.
 Esta coluna se manterá em branco até 
o projeto estar próximo da produção.
 Nem todas as causas para alta 
severidade se manterão críticas. 
28
CLASSE
Característica 
crítica 
(causas) são 
identificadas 
com ‘cc’ nesta 
coluna.
6
29
POTENCIAL CAUSAS/MECANISMOS 
DA FALHA 
 Quando preencher esta coluna procure 
documente a causa raiz do modo de 
falha. 
 DFMEA Exemplo: Um FMEA nível de 
sistema pode ter causas listadas em 
nível de sistema. 
 PFMEA Exemplo: Um FMEA de 
processo pode ter causas listadas em 
nível de sub-processo. 
A coluna potencial Causa/Mecanismo de falha é usada para listar 
detalhes técnicos específicos que podem causar o modo de falha.
O que no design (DFMEA) ou 
process (PFMEA) pode causar o 
modo de falha? Seja específico 
nas causas e se mantenha 
dentro do círculo de influência 
do projeto.
7
30
Quanto mais detalhadas as causas melhor será o Design Controll!
‘Causa da falha’ deve ser a 
causa raiz 
‘Causa da falha’ 
Seja Específico.
NÃO use causas genéricas 
das falhas:
• Especificação 
incorreta do material
• Não suporta meio 
ambiente
• O adesivo não cola
Causas da falha devem ser 
extremamente específicas:
• Dureza do material é 
insuficiente para 
suportar a força 
aplicada
• Cor do material 
desaparece quando 
exposta a luz ultra-
violeta
NÃO use causas gerais de 
falha:
• Material corroi
• Material quebra
• Rolamentos se 
rompem
Pergunte porque, porque, 
porque:
• Material corroe -> 
alta salinidade do 
meio exposto 
• material quebra -> 
ocorrência de quebra 
em volta do furo -> 
diâmetro incorreto do 
furo
POTENCIAL CAUSAS/MECANISMOS DA FALHA 7
31
Veja abaixo os exemplos – NÃO SÃO Design Causes:
• Meio ambiente – nossos designs devem ser robustos ao 
meio ambiente. O meio não pode ser causa. 
• Consumidor – nossos designs devem ser robustos ao uso 
do consumidor, mas o consumidor não pode ser a causa. 
• Designs/Processes do fornecedor – Fornecedor pode 
mandar peças que não são possíveis de montar, mas o 
fornecedor não é a causa. Peças necessitam ser 
desenhadas para que possam ser feitas consistentemente.
• Processo/Manufatura – Processo/ Manufatura pode 
montar um componente incorretamente. Esta não é a 
causa. Peças necessitam ser projetadas para não causar 
montagem incorreta. 
POTENCIAL CAUSAS/MECANISMOS DA FALHA 7
32
Os exemplos abaixo não são causas de processo:
• Operador – Causas não podem ser falhas de operação. Causas 
são resultados de processos ou produtos mal projetadas.
• Por exemplo, uma peça que é difícil de montar, instrução 
de trabalho insuficiente, treinamento impróprio. 
• Design – Não assuma que a causa da falha seja falha de 
design 
• Procure causas por: 1) Analisando o processo por 
melhorias para produção mais fácil. 
• Supplier Designs/Processes – Não limite suas causas em falha 
do fornecedor. O que mais poderia causar a falha? 
O que você pode fazer para reduzir o modo de falha?
POTENCIAL CAUSAS/MECANISMOS DA FALHA 7
33
Bons exemplos de causa da falha baseado 
em princípios físicos de engenharia …
• Quais as causas de falha dos rolamentos?
• Não suporta carga lateral;
• Graxa evapora em altas temperaturas;
• Pressão de posicionamento é muito alta.
• Quais as causas de falha na junção do adesivo?
• Falta de especificação de limpeza;
• Tempo de cura incorreto ;
• Tempo de pressão da clamp muito alta.
34
OCORRÊNCIA
Ocorrência é uma probabilidade da causa ocorrer durante o ciclo 
de vida do produto.
• Ocorrência é pontuado em 
05 níveis: 1 a 10.
• Quanto mais alta a 
ocorrência da causa da falha, 
mais alto será a prioridade e 
a pontuação.
• A mesma escala é utilizada 
para Process e Design.
Qual a probabilidade 
da causa
ocorrer?
8
35
Quando determinar a escala de ocorrência, 
considere...
Design
• Quais as falhas de produtos similares?
• É o componente similar ou completamente diferente 
do atual?
• A aplicação da nova peça é similar, mesmo em 
exposição ao meio ambiente? 
Process
• Quais as falhas de produtos similares?
• Qual o índice de falha do processo similar? 
• Podem ser usados dados de processos similares para 
pontuar ocorrência?
• Existem técnicas de prevenção para prevenir as 
falhas da ocorrência?
Qual a probabilidade 
da causa ocorrer?
OCORRÊNCIA8
36
• Pontuar ocorrência é difícil em novos designs pois
não se sabe como as causas irão se comportar.
• A pontuação da ocorrência pode variar à medida
que novas informações são coletadas.
• Confie no julgamento do time.
• Ocorrência não é o primeiro ano de ocorrência no
campo. Ocorrência deve refletir a vida do
produto.
• Pontue a ocorrência mais alta se caso as
respostas para os questionamentos abaixo forem
‘sim’:
• É esta área de design e processo
desconhecido?
• Difícil de analisar?
• Uma área onde historicamente apresenta
problemas?
Qual a probabilidade da causa 
ocorrer?
OCORRÊNCIA8
 1 em 1.500.000
1
1 em 150.000
2
1 em 15.000
3
1 em 2.000
4
1 em 400
5
1 em 80
6
1 em 20
7
1 em 8
8
1 em 3
9
 1 em 2
10
Possível taxa de falhaProbabilidade da falhaÍndice
Extrema: 
falha é 
praticamente 
inevitável
Alta: falhas 
repetitivas
Moderada: 
falhas 
ocasionais
Baixa: 
relativamente 
poucas falhas
Remota: 
falha é 
improvável
OCORRÊNCIA8
38
CONTROLE DE PROCESSO - PREVENÇÃO
É a porção do design (DFMEAs) ou processo (PFMEAs) que prova 
ser capaz de reduzir ou eliminar a causa ou modo de falha.
NÃO inclua controles 
que você não pode 
implementar. Liste 
apenas o que IRÁ 
implementar.
9
39
Deve explicar claramente como irá reduzir ou eliminar as
ocorrências da causa do modo de falha no campo.
• Muitas ações / métodos no seu plano de projeto podem
ajudar a ganhar conhecimento sobre como prevenir a causa
ou modo de falha.
• A descrição deve ser específica para design ou processo
sendo analisado. Liste os passos da prevenção.
• Use o conhecimento adquirido em todos os passos para
definir Prevenção para seu design ou processo.
• Foque nos detalhes de design ou processo.
CONTROLE DE PROCESSO - PREVENÇÃO9
40
• Avaliando o controle do ponto de vista do produto
operando no campo é crítica para avaliação de
risco associado com o produto e processo.
• O objetivo é reduzir o impacto das ocorrências e
detecção e não somente passar por um teste de
validação.
• Teoricamente, se há um bom controle, não haverá
falhas.
• Na realidade, isso nem sempre é possível, por isso
temos que ter Control de Detecção - para detectar
falhas.
CONTROLE DE PROCESSO - PREVENÇÃO9
41
CONTROLE DE PROCESSOS PARA DETECÇÃO
É o método de avaliação que será feito para 
detectar a presença ou verificar a ausência de 
causa/ falha. • São métodos de avaliação usados para detectar a 
causa/falha, antes que o projeto seja liberado para a 
produção.
• Exemplos de detecção : Teste de laboratório (por uma 
especificação existente ou um novo teste definido 
nesta coluna), Pilot Runs, Field Test, Consumer
Surveys, etc . 
• Métodos de avaliação usados para detectar a causa/falha, 
antes de ser liberado para o usuário final (ou próximo 
processo).
• Exemplos de detecção para processo incluem: um 
método de análise, inspeção, Statistical Process
Control (SPC), Cartas de controle. 
• Detecção deve incluir o número de amostras a serem 
avaliadas de acordo com uma árvore de amostragem.
Qual o método de 
verificação usado 
para detectar a 
causa ou modo de 
falha?
10
42
• Detecção verifica que as mudanças
feitas no desenvolvimento fazem com
que as causas não ocorram.
• Detecção são todas as atividades
usadas para identificar as falhas após o
conceito ter sido definido.
CONTROLE DE PROCESSOS 
PARA DETECÇÃO
10
43
Pontos finais:
• A detecção deve considerar toda a vida do
produto.
• Se a severidade e ocorrência forem baixas,
o time pode optar por não ter detecção.
• Caso o time opte por não utilizar detecção,
acrescente na coluna detecção as razões
pela escolha do ‘ Não requer detecção’.
10
44
A pontuação da DETECÇÃO é a habilidade da verificação
e prevenção da causa da falha. A pontuação deve
refletir o melhor entre prevenção e detecção:
• Escala de 01 a 10.
• Quanto menor, melhor é a 
eficácia do controle.
DETECÇÃO
Quão bom é o melhor 
método de verificação listado 
na detecção ou prevenção da 
causa?
11
45
É quase certo que o controle de projeto irá detectar uma causa e 
subsequente modo de falha. 
Certa1
Possibilidade muito alta que o controle de projeto irá detectar 
uma causa e subsequente modo de falha.
Muito alta/ 
Quase certa
2
Possibilidade alta que o controle de projeto irá detectar uma 
causa e subsequente modo de falha.
Alta3
Possibilidade moderadamente alta que o controle de projeto irá 
detectar uma causa e subsequente modo de falha.
Moderadame
nte alta
4
Possibilidade moderada que o controle de projeto irá detectar 
uma causa e subsequente modo de falha.
Moderada5
Possibilidade baixa que o controle de projeto irá detectar uma 
causa e subsequente modo de falha.
Baixa6
Possibilidade muito baixa que o controle de projeto irá detectar 
uma causa e subsequente modo de falha.
Muito baixa7
Possibilidade remota que o controle de projeto irá detectar uma 
causa e subsequente modo de falha.
Remota8
Possibilidade muito remota que o controle de projeto irá detectar 
uma causa e subsequente modo de falha.
Muito 
remota
9
Controle de projeto não irá e/ou não pode detectar uma causa e 
subsequente modo de falha; ou não existe controle de projeto.
Improvável10
Probabilidade de detecção pelo controle de projetoDetecçãoÍndice
DETECÇÃO11
46
RPN - NÚMERO DE PRIORIDADE 
E RISCO
Muitos padrões de FMEA utilizam o RPN. RPN 
ou SOD é a multiplicação de Severidade, 
Ocorrência e Detecção.
Exemplo: Severidade = 7 
Ocorrência = 3
Detecção = 5 
RPN é 105A combinação de 
Severidade, Ocorrência 
e Detecção
12
47
FMEA OVERVIEW
Resolução de 
problemas
Foco 
consumidor
Foco 
engenharia
O objetivo da seção resolução 
de problemas é:
• Identificar ações para 
resolver as causas críticas 
dos modos de falha.
• Documentar resoluções. 
Component/ 
System/ 
Procss/ 
Operations/ 
Index Function
Potential 
Failure Mode
Potential 
Effect(s) of 
Failure
Severity Class
Potential 
Cause(s) / 
Mechanism(s) 
of Failure
Occurrence Current Design/ Process Control PREVENTION Current Design/ Process Control DETECTION Detection SOD Recommended Action(s) Responsibility Target Completion Date Actions Taken Severity
Occurrence Detection SOD
Action Results
Reconhecer as 3 seções macro do FMEA.
RESOLUÇÃO DOS PROBLEMAS
Esta seção requer respostas aos seguintes 
questionamentos:
• O que deverá ser feito para reduzir o 
potencial risco?
• Quem será responsável e quando as ações 
serão tomadas?
• Quais foram os resultados das ações?
• Como as ações tomadas afetaram o risco?
48
49
• Cada linha do FMEA representa um problema (ou um potencial
problema).
• Disciplina deve ser exercitada quando documentado um
método de resolução dos problemas. TUDO DEVE SER
ARQUIVADO.
• Todos os modos de falha/causas de Processo e Produto devem
ser resolvidos antes da liberação para a produção.
• Problemas críticos devem ser determinados antes das ações
recomendadas possam ser identificadas.
RESOLUÇÃO DOS PROBLEMAS
50
O que pode 
ser feito para 
reduzir o 
risco? 
Reduzir 
Ocorrência 
ou Detecção?
Quem é 
responsável 
pela 
recomendaçã
o? 
Qual foi o 
resultado da 
recomendação?
Qual é a pontuação de 
severidade revisada? SOMENTE 
SE ALTERA SEVERIDADE SE A 
FUNÇÃO FOR ALTERADA!
Quando 
estará 
pronta?
A 
combinação 
revisada do 
RPN ou SOD.
Qual é a 
pontuação de 
ocorrência 
revisada?
Qual é a 
pontuação de 
detecção 
revisada?
13
14 15 16
RESOLUÇÃO DOS PROBLEMAS
51
Revise o RPN e determine as áreas que requerem trabalho
extra.
• Se o risco é muito alto, baseado no RPN, determine ações
para reduzir a ocorrência e detecção.
• Se o risco é considerado baixo, então simplesmente siga
adiante para os planos de prevenção e detecção para validar o
RPN.
• A validação pode ser feita através do testes, plano de
controle, desenvolvimento de novos testes, mudança de
design..., como definido nas colunas de prevenção e detecção.
RESOLUÇÃO DOS PROBLEMAS
52
AÇÕES RECOMENDADAS
A coluna de Ações Recomendadas é usada para documentar
ações para reduzir o risco (Ocorrência e Detecção). Redução
dos riscos podem ser alcançados através de ações, tais como:
• Mudança de processo ou design;
• Melhorar o método de prevenção;
• Melhorar os métodos de avaliação;
Mais de uma ação pode ser colocada.
Nota: É assumido que o Controle será 
realizado. A coluna de Ações Recomendadas 
representa ações adicionais além do Controle.
• Se uma mudança em design ou processo é feita, 
o time necessita revisar as mudanças para 
garantir que novos modos de falha não foram 
introduzidos ao FMEA.
O que pode ser feito 
para reduzir o risco? 
Reduzir Ocorrência 
ou Detecção.
13
53
• Quando os valores de RPN são baixos, simplesmente declare as razões
que seu time optou para não continuar com a linha.
• Quando no Início as pontuações de Severidade, Ocorrência & Detecção
são altas, você necessita comunicar e documentar quais passos do
plano foram tomados para reduzir o RPN.
Plano 1 Planos Subsequentes
AÇÕES RECOMENDADAS - EXEMPLOS13
54
RESPONSABILIDADE E PRAZO
As colunas de responsabilidade e prazo de entrega identificam 
quem é dono da Ação Recomendada e qual a data da entrega.
• Entre com o nome da:
• Organização 
Responsável e/ou
• Indivíduos 
responsáveis
• Entre com a data Quem é responsável 
pela ação 
recomendada ?
Quando 
estará 
pronta?
14
55
AÇÕES TOMADAS
• A coluna de ações tomadas é usada para documentar os
resultados das ações recomendadas.
• Ações Tomadas tem o objetivo de justificar as alterações feitas
para as pontuações revisadas de Severidade, Ocorrência e
Detecção.
• As informações da coluna de Ações Tomadas podem incluir
referências de outros documentos tais como, planos específicos
de controle, manutenção preventiva, etc.
• NUNCA deixe a coluna de Ações Tomadas em branco quando a
severidade for ‘9’. No mínimo, ‘Não Aplicável’ deve estar na
coluna.
• Para itens de Segurança, a coluna de Ações Tomadas devem:
• Referenciar os documentos de segurança, e
• Justifique porque O, ou D foi diminuído.
Qual foi o 
resultado da 
recomendação? 
Pode se referir a 
outros 
documentos.
15
REAVALIAÇÃO DO RISCO - RPN
As colunas finais do FMEA são
utilizadas para documentar a re-
avaliação da Severidade,
Ocorrência, Detecção e RPN,
baseado nos resultados das Ações
Recomendadas e Tomadas.
Estas colunas mostram,
quantitativamente, que os
problemas críticos foram resolvidos.
O que fazer se o RPN ainda é alto?
Se o risco nas colunas finais não
forem aceitáveis, uma nova linha
deve ser adicionada e uma nova
Ação Recomedada deve ser
definida.
56
Reavaliação
15
57
Quando as pontuações de Severidade, Ocorrência & Detecção são
altas, o time necessita mostrar quais passos foram tomados para
reduzir os índices de SOD.
Plano Planos 
Subsequentes
Mais de uma ação 
pode ser 
necessária.
Simplesmente 
adicione uma nova 
linha no FMEA.
Estimativa de produção
Duas ações para 
uma causa.
REAVALIAÇÃO DO RISCO - RPN15
58
FECHAMENTO DO FMEA
O time está se aproximando da data de lançamento e não 
conseguimos reduzir o RPN. O que fazemos?
Se a decisão é proceder com a produção mesmo 
com altos índices de RPN, escreva no campo ações
tomadas as razões para essa decisão.
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FALHAS COMUNS DA ELABORAÇÃO 
DE FMEAS
• Falha para endereçar atividades críticas:
• Falhas críticas mascaradas pelo RPN;
• Falhas críticas não identificadas.
• Falha para completar o FMEA corretamente:
• Isto é falha, efeito ou causa?
• Ocorrência do que?
• Causa, não modo de falha
• FMEAs incompletos?
• Falha para aplicar consistentemente o FMEA na 
Companhia.
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• Muito tarde;
• Muito tempo gasto ou pouco tempo investido no 
FMEA;
• Não há mentalidade de checar;
• Qualidade inconsistente do FMEA;
• Não é peça integrante do modelo de desenvolvimento 
de produtos;
• Quem se importa se é feito em primeiro plano;
• É FMEA de design ou Process?
• Falta de multidisciplina entre as áreas interfuncionais.
FALHAS COMUNS DA ELABORAÇÃO 
DE FMEAS...
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O QUE O FMEA NÃO É
• FMEAs ajudam a traduzir necessidades de consumidor (Y’s)
em detalhes de engenharia e especificações, mas FMEA é
uma ferramenta pobre para traduzir os desejos do
consumidor.
• O FMEA não deve ser usado exclusivamente como
ferramenta de seleção de conceito.
• O FMEA não deve ser utilizado como única ferramenta de
gerenciamento.
LEMBRETES
• Acesse a plataforma;
• Encaminhe suas dúvidas por mensagem;
• Realize os exercícios avaliativos.