Questionários manutencao preditiva/reativa

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Questionário Aula 1 
1. Defina Manutenção. 
A manutenção nada mais é do que um conjunto de técnicas destinadas a manter: 
equipamentos, instalações e edificações, com: maior tempo de utilização; maior 
rendimento; trabalho de condições seguras; redução de custos. 
2. Qual a missão da manutenção? 
Desenvolver, implementar e manter equipamentos, máquinas e instalações com custo, 
prazo, qualidade e segurança adequados, garantindo a disponibilidade das instalações 
para a produção e a integridade do meio ambiente. 
3. Defina Manutenção corretiva, preventiva e preditiva. 
Manutenção corretiva é a atuação para a correção da falha ou desempenho menor que 
o esperado. 
Manutenção Preventiva é a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou 
queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em 
intervalos definidos de tempo. 
Manutenção Preditiva é a atuação baseado na condição do equipamento. 
4. Diferencie através de exemplos a Manutenção corretiva planejada e não planejada. 
➢ Manutenção corretiva não planejada: Caracteriza-se pela atuação da manutenção 
em fato já ocorrido, seja este uma falha ou um desempenho menor que o esperado. 
Não há tempo para preparação do serviço. Infelizmente ainda é mais praticado do que 
deveria. 
➢ Manutenção corretiva planejada: é a correção do desempenho menor que o 
esperado ou da falha, por decisão do time, isto é, pela atuação em função de 
acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a quebra 
 
5. Quais os fatores que devem ser levados em consideração para a adoção de uma 
política de manutenção preventiva? 
Os seguintes fatores devem ser levados em consideração para a adoção de uma 
política de manutenção preventiva: 
➢ Quando não é possível a manutenção preditiva. 
➢ Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da instalação que tornam 
mandatária a intervenção, normalmente para a substituição de componentes. 
➢ Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação operacional. 
➢ Riscos de agressão ao meio ambiente. 
➢ Em sistemas complexos e/ou de operação contínua. Ex: petroquímica, siderúrgica, 
indústria automobilística, etc. 
 
6. Qual o ponto negativo com relação à manutenção preventiva e a que isto se deve? 
O ponto negativo com relação à manutenção preventiva é a introdução de defeitos 
não existentes no equipamento devido principalmente a: 
➢ Falha humana. 
➢ Falha de sobressalente. 
➢ Contaminações introduzidas no sistema de óleo. 
➢ Danos durante partidas e paradas. 
➢ Falhas dos procedimentos de Manutenção. 
 
7. Explique detalhadamente o gráfico abaixo. (1,0 ponto). 
 
 
Os custos de produção e manutenção são inversamente proporcionais de modo que quanto 
maior for a disponibilidade maior será o custo de manutenção, pois para manter o 
equipamento funcionando por maior tempo requer maior investimento em manutenção. 
Consequentemente o custo de produção será menor pois terá maior tempo produzindo 
reduzindo assim seus custos. 
8. Explique como a trabalho da manutenção é influenciado pelos objetivos da empresa 
conforme detalhe abaixo. 
 
A manutenção é uma área de apoio a produção e tem como objetivo atender as 
necessidades da alta produção mantendo os equipamentos disponíveis e confiáveis com 
o menor custo possível. Interesses relacionados a custo, qualidade e confiabilidade 
estão sempre se opondo o que faz com que a manutenção concentre seus esforços no 
estudo da aplicação do melhor tipo de manutenção (preditivo, preventivo ou corretivo) 
para cada caso. 
Questionário Aula 2 
1. Defina Falha. 
• Falta de capacidade de um componente, equipamento, sistema ou subsistema de 
realizar a função especificada. (ISO/CD 10303-226), ou; 
• Siqueira (2005) afirma que, de maneira geral, uma falha consiste na interrupção ou 
alteração da capacidade de um item desempenhar uma função requerida ou esperada. 
 
2. Quais as razões porque os defeitos na produção ocorrem? 
• as máquinas podem quebrar; 
• os funcionários podem cometer erros; 
• a matéria-prima fornecida pode estar fora de especificação, etc. 
• os clientes podem fazer pedidos inesperados que a produção não consiga atender; 
 
3. Quais são os tipos de falha? Conceitue cada uma delas. 
• Falhas de projeto: são as que ocorrem porque o projeto do processo está mal 
especificado. Ex.: A máquina parou de funcionar porque seu projeto continha erros; 
• Falhas de pessoal: são as que ocorrem devido à erros cometidos pelos funcionários. 
Ex.: A máquina parou de funcionar porque ocorreu um erro no processo; 
• Falhas de fornecedores: são as relacionadas ao não cumprimento do prazo de entrega, 
ou da má qualidade da matéria-prima fornecida. Ex.: A máquina parou de funcionar 
porque a matéria prima não estava conforme; 
• Falhas de clientes: são as relacionadas ao mal-uso dos produtos e serviços pelos 
clientes. Ex.: A lavadora de roupas apresentou defeitos porque o consumidor utilizou-a 
inadequadamente por não ter tido instruções corretas; 
 
4. Como se classificam as falhas segundo a ocorrência? 
• Falha Gradual: Ocorrência pode ser prevista através de inspeção e/ou acompanhamento 
• Falha Súbita: Ocorrência imprevisível ou falha aleatória 
 
5. Como se classificam as falhas segundo o efeito provocado sobre uma função do 
sistema a que pertencem? 
• Falha Funcional – definida pela incapacidade de um item de desempenhar uma função 
específica dentro de limites desejados de performance; e 
• Falha Potencial – definida como uma condição identificável e mensurável que indica 
uma falha funcional pendente ou em processo de ocorrência. (SIQUEIRA, 2005) 
 
6. Como se classificam as falhas segundo sua visibilidade? 
• Falha Evidente – a qual, por si só, é detectada pela equipe de operação durante o 
trabalho normal; 
• Falha Oculta – uma falha que não é detectada pela equipe de operação durante o 
trabalho normal; e 
• Falha Múltipla – uma combinação de uma falha oculta mais uma segunda falha, ou 
evento, que a torne evidente. (SIQUEIRA, 2005) 
 
7. Site algumas ferramentas que podem ser utilizadas na resolução de falhas. 
• A RCFA (Root Cause Failure Analysis, ou análise de falha por causa raiz); 
• Diagrama de Ishikawa, também conhecido como Diagrama de Espinha de 
Peixe ou Diagrama de Causa e Efeito; 
• PDCA; 
• Brainstorming; 
• 5 Porquês. 
 
8. Em uma lavadora da linha de produção o alarme de temperatura do banho foi 
acionado devido à queda da temperatura abaixo do especificado. Para tanto: 
➢ Elaborar um formulário padrão para registro da falha; 
➢ Definição dos participantes do processo de análise de falhas; 
➢ Definição das ferramentas de análise a serem usadas tais como: Diagrama de 
causa e efeito (Ishikawa), Brainstorming, 5 Porquês entre outros; 
➢ Definição de como as ações sugeridas serão implementadas e verificação dos 
seus resultados; 
➢ Definição de plano de replicação em casos de máquinas iguais (aplicação do 
ciclo PDCA). 
 
Exercício 8 deve ser feito em equipe de até 5 pessoas e entregue até última aula 
antes da prova. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Questionário Aula 3 
1. Quais são as diretrizes da organização para a Manutenção? 
➢ Estabelecer critérios para definir a estrutura organizacional da manutenção 
➢ Controlar e otimizar os custos de manutenção 
➢ Estabelecer critérios para definição de recursos 
➢ Buscar e estimular o desenvolvimento e o aperfeiçoamento do pessoal de 
manutenção 
➢ Estabelecer critérios para a utilização de recursos externos na manutenção 
2. Quais são os benefícios que a manutenção traz para a organização? 
➢ Aumenta a confiabilidade 
➢ Melhora a qualidade 
➢ Diminui os custos 
➢ Aumenta a vida útil da máquina 
➢ Melhora a segurança 
➢ Venda do equipamento 
3. Quais são as responsabilidades da manutenção? 
➢ Controle Inicial 
➢ Ações Corretivas 
➢ Ações Preventivas 
➢ Acompanhamento 
➢ Apoio 
➢ Criação de ITM 
➢ Desenvolvimento de Pessoas 
4. Explique o gráfico abaixo. 
 
 
➢ Falha Prematura– Há uma alta taxa de falhas devido ao período de adaptação 
onde o equipamento não é bem conhecido e está em fase de implementação. 
➢ Vida Util – este período é o mais longo onde o equipamento já está estável e bem 
conhecido tanto da produção quantop da manutenção. Por isso a taxa de fallhas 
ébem reduzida. 
➢ Desgaste- representa a fase final do equipamento. Esta é a fase onde um estudo 
de necessidade de troca ou retroffiting se faz necessário. 
5. Defina OEE. 
➢ É a utilização plena das funções e capacidades de um equipamento. 
➢ Para aumentarmos a eficiência, devemos trabalhar identificando e eliminando os 
fatores principais que constituem o obstáculo à eficiência, as grandes perdas. 
➢ A partir dos dados quantitativos, é possível verificar se a utilização do 
equipamento está sendo plena e onde poderiam ser realizadas melhorias 
 
6. O OEE é representado por 3 termos que relacionam as 16 perdas de Produção. 
Quais são eles? Explique cada um deles. 
➢ Performance = Produção real ÷ produção ideal. 
➢ Qualidade = (produtos bons – produtos defeituosos) ÷ produtos bons. 
➢ Disponibilidade = Tempo de operação ÷ Tempo programado p/ operar 
 
 
7. Explique MTBF e MTTR. 
➢ MTBF: Mean Time Between Failure (tempo medio entre falhas). Em outras 
palavras, é o “tempo médio que a máquina funciona entre uma quebra e outra”. 
Esse número expressa a Confiabilidade de uma máquina, de maneira que, quanto 
maior o MTBF, mais confiável é o equipamento. O MTBF é resultado do tempo 
total de horas do período (no caso de um mês de 30 dias, são 720 horas) pelo 
número de falhas ocorridas. 
➢ MTTR: Mean Time to Repair (tempo médio para reparo). Em outras palavras, é o 
“tempo médio que a máquina fica parada quando ocorre uma falha”. Esse número 
expressa a Manutenibilidade de uma máquina, de maneira que, quanto menor o 
MTTR, melhor é a manutenibilidade do equipamento. O MTTR é resultado da soma 
de todos os TTR (tempo de reparo), dividido pelo número de falhas ocorridas no 
período. 
 
8. A tabela abaixo representa as paradas de máquinas de uma linha de produção 
durante o último semestre. Considerando a disponibilidade de 1440 horas no bimestre, 
calcular o MTTR e MTBF do semestre para cada máquina. 
Paradas em horas 
 1º Bimestre 
Máquina A 1 3 3 2 1 1 
Máquina B 4 4 6 8 x x 
Máquina C 3 x 2 3 1 x 
Máquina D 2 1 2 x 1 1 
 
MTTRA = 11 / 6 = 1,8 MTBFA = 1440 / 6 = 240 
MTTRB = 22 / 4 = 5,5 MTBFB = 1440 / 4 = 360 
MTTRC = 9 / 4 = 2,25 MTBFC = 1440 / 4 = 360 
MTTRD = 7 / 5 = 1,4 MTBFD = 1440 / 5 = 288 
9. Em uma planta industrial existem três equipamentos similares. Considerando a 
redução da meta de produção devemos indicar um destes equipamentos para ser 
desativado. Esta indicação deve ser realizada com base em indicadores. 
 
 Perdas 
(min.) 
Perdas 
(Peças) 
Total 
(min.) 
Total 
(Peças) 
Tempo calendário do 
ativo 
 1440 9600 
Perda não programada 120 800 1320 8800 
Perda programada 120 800 1200 8000 
Perda de rendimento 30 200 1170 7800 
Defeitos, retrabalhos 30 200 1140 7600 
 
 Perdas 
(min.) 
Perdas 
(Peças) 
Total 
(min.) 
Total 
(Peças) 
Tempo calendário do 
ativo 
 1440 9600 
Perda não programada 120 800 1320 8800 
Perda programada 120 800 1200 8000 
Perda de rendimento 30 200 1170 7800 
Defeitos, retrabalhos 30 200 1140 7600 
 
 Perdas 
(min.) 
Perdas 
(Peças) 
Total 
(min.) 
Total 
(Peças) 
Tempo calendário do 
ativo 
 1440 9600 
Perda não programada 120 800 1320 8800 
Perda programada 60 400 1260 8400 
Perda de rendimento 30 200 1230 8200 
Defeitos, retrabalhos 60 400 1170 7800 
 
 
 Da = 1200/1440 = 83,3% Db = 1200/1440 = 83,3% Dc = 1260/1440 = 87,5% 
 Pa = 1170/1200 = 97,5% Pb = 1170/1200 = 97,5,4% Pc = 1230/1260 = 97,6% 
 Qa = 1140/1170 = 97,4% Qb = 1140/1170 = 97,4% Qc = 1170/1230 = 95,1% 
 OEE = 79,1% OEE = 79,1% OEE = 81,2% 
 
 
Questionário Aula 4 
 
1. Defina Plano de Manutenção. 
➢ Basicamente, um plano de manutenção consiste de um conjunto de ações 
preventivas e de suas datas de execução. Em outras palavras, inicialmente um plano 
de manutenção é, simplesmente, um calendário de ações preventivas. 
 
 
2. Em que deve ser baseado a elaboração de um plano de manutenção? 
Elaboração de um plano de manutenção deve ser baseada em: 
➢ Ações baseadas em inspeções; 
➢ Necessidade de reforma do equipamento; 
➢ Necessidade de troca do equipamento; 
➢ Histórico dos equipamentos; 
➢ Padrão de manutenção fornecidos pelo fabricante (especificações técnicas, 
manuais) 
 
 
3. Porque é importante o histórico do plano de manutenção? 
O histórico é importante pelas seguintes razões: 
➢ Registro das atividades de manutenção - Por razões de segurança, deve ser 
possível provar que a manutenção preventiva e as inspeções requisitadas no 
passado foram realizadas. 
➢ Investimento em reposição – contém informações sobre o comportamento de 
paradas e a frequência de danos que podem ter uma influência considerável sobre 
as decisões relativas a novos investimentos. 
➢ Planejamento repetitivo - Um histórico detalhado é muito útil para futuros 
planejamentos de manutenção. 
 
4. Explique porque a elaboração de um plano de manutenção deve ser baseada em: 
➢ Ações baseadas em inspeções: as inspeções demonstram o estado atual do 
equipamento. 
➢ Necessidade de reforma ou troca do equipamento: é preciso ter claro o ciclo de 
vida do equipamento e se o mesmo necessita de reforma ou substituição. 
➢ Histórico dos equipamentos: o histórico apresenta os principais defeitos e onde 
deve ser concentrada a manutenção preventiva. 
➢ Padrão de manutenção fornecidos pelo fabricante (especificações técnicas, 
manuais): este item é de extrema importância principalmente quando não se tem 
um conhecimento considerável do equipamento. 
 
5. Quais as funções da ordem de Manutenção? 
➢ Descreve as operações de manutenção a serem realizadas; 
➢ Descreve os objetos técnicos e materiais que serão consumidos; 
➢ Atribui custos planejados e realizados a ordem; 
➢ Administra dados históricos 
➢ Verifica cargas de capacidade e programação; 
 
6. Quais as razões para se efetuar a Manutenção Preventiva? 
➢ Exigências legais (inspeções). 
➢ Regras internas do cliente (ex.: ind. automobilística). 
➢ Redução da frequência de mal funcionamento de ativos. 
➢ Redução de relançamento de custos. 
➢ Aumento da produtividade. 
➢ Aumento do ciclo de vida do ativo. 
➢ Melhor controle da utilização da capacidade. 
➢ Redução dos custos de manutenção.