FRANCINETE Relatorio de estagio final

Prévia do material em texto

INSTITUTO SUPERIOR POLITÉCNICO DE MANICA 
DIVISÃO DE AGRICULTURA 
CURSO DE TECNOLOGIAS E PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS 
BLOCO IX – ESTÁGIO PROFISSIONAL 
3º NÍVEL 
TEMA: 
Avaliação Da Qualidade Do Processo Produtivo De Refrigerantes De Sabor A Fanta 
Ananás Produzida Na Linha De Produção De Garrafas De Vidro Retornáveis Na Empresa 
Coca-Cola Beverage’s África 
Autor: 
Francinete Horácio Julai 
Supervisora: 
Enga. Gracieta Chissico, MSc 
 
Tutor: 
Misheck Bepete 
 
 
Matsinho, Março de 2019 
 
 
 
TEMA 
Avaliação Da Qualidade Do Processo Produtivo De Refrigerantes De Sabor A Fanta Ananás 
Produzida Na Linha De Produção De Garrafas De Vidro Retornáveis Na Empresa Coca-Cola 
Beverage’s África 
 
 
Autor: Francinete Horácio Julai 
Correio electrónico: Francinetejulai@gmail.com 
Celular: +258 84 45 73 019 
 
 
 
 
 
 
 
 
Matsinho, Março de 2019 
Supervisora: Enga. Gracieta Chissico, MSc 
Tutor: Misheck Bepete 
mailto:Francinetejulai@gmail.com
i 
 
Resumo 
O trabalho foi realizado com o intuito de avaliar a qualidade dos parâmetros físico- do processo 
produtivo de refrigerantes sabores a Fanta Ananás de acordo com os padrões estabelecidos na 
Coca-cola Beverage’s África – Chimoio, verificando se as mesmas estão de acordo com os padrões 
estabelecidos. No entanto o processo de produção de refrigerantes na Ccba é feita em duas (2) 
linhas de produção, linha 3 denominada RGB e linha 4 denominada PET, a linha RGB é dedicada 
somente a produção de refrigerantes de garrafas de vidro retornáveis no tamanho de 300 ml e a 
linha PET é ligada a produção de refrigerantes em garrafas plásticas nos tamanhos de 350 ml, 
1litro e 2 litros. Para a realização das actividades no decorrer do estágio baseou-se nos métodos de 
observação directa e análises laboratoriais para determinação de: cloro (Cl), soda cáustica ou 
hidróxido de sódio (NaOH), teste de azul-de-metileno, eficácia da lavagem das garrafas, oBrix, 
Gás carbónico (CO2), temperatura (T). Durante as análises foram encontrados os seguintes valores 
para cada parâmetro: NaOH: 2.07, Cloro: 2.21, Brix: 8.51, CO2: 2.98, Temperatura: 20, nível de 
enchimento: 299.7 e Inspeção mecânica das garrafas: 76.38%, e para a teste de azul-de-metileno e 
arrastamento de soda cáustica nas garrafas após a lavagem foram satisfatória porque não foram 
detectadas anomalias durante estes processos. Contudo o refrigerante produzido na empresa 
CCBA considera-se estar dentro dos padrões de qualidade estabelecidos pela entidade. 
 
 
 
 
 
 
 
 
ii 
 
Agradecimentos 
A Deus, em primeiro lugar, por iluminar meus caminhos, estar-me acompanhando e me 
ajudando nos momentos de dificuldade. 
Há minha família, que me incentivou e contribuiu para que esse trabalho se tornasse 
realidade, em especial ao meu Pai, Horácio Julai, que acreditou, e me ajudou a conseguir o estágio 
na empresa coca-cola beverage’s africa e a todos os familiares 
Muito obrigado a minha querida Mãe, Luísa Rumbuanhe, Por me acordar cedo e me dar 
força nos dias em que estava de baixo animo. 
Agradecer a minha namorada e amigos pelo apoio e a todos àqueles que acreditaram e 
confiaram em meus propósitos. 
A Empresa Coca-Cola beverage’s africa - Chimoio, por ter concedido o estágio pré-
profissional, para reconciliar a teoria com a prática, aprendida durante a minha formação; 
A/o Dra. Thembile Masswera, Sr. Micheck Bepete; Sr. Amosse Benjamim; Sr. Patrício 
Mangue; a Enga. Catarina Macaringue; Sr. Serafim Sande, Sr. Félix Sitoe, Sr. Joao, Sr. Eduardo 
Ajudante, Mércio Chipe, Sr. Raul, Sra. Emília, Sr. Jacob, Sr. Nito Fombe por terem prestado o seu 
apoio, Paciência durante as actividades do estágio, o meu muito obrigado; 
A Faculdade (Instituto Superior Politécnico de Manica – ISPM), pela oportunidade de 
aprendizado e crescimento; 
A minha Supervisora, Enga Gracieta Chissico por todo o apoio científico, bibliográfico, 
paciência e disponibilidade que demonstrou, assim como pelas críticas, correcções e sugestões 
relevantes feitas durante a elaboração deste trabalho. “O meu profundo obrigado”. 
A todos aqueles que me apoiaram durante o meu estágio, muito obrigado. 
 
 
iii 
 
Índice Pág. 
CAPIÍTULO I: INTRODUÇÃO ................................................................................................. 1 
Contextualização ............................................................................................................................. 1 
Objectivos ....................................................................................................................................... 3 
Objectivo geral: ............................................................................................................................... 3 
Objectivos específicos: ................................................................................................................... 3 
Relevância do Tema ........................................................................................................................ 4 
CAPÍTIULO II: REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ....................................................................... 5 
2.1. Açúcar ...................................................................................................................................... 5 
2.2. Açúcar ...................................................................................................................................... 6 
2.4. Aditivos .................................................................................................................................... 6 
2.5. Acidulante ................................................................................................................................ 7 
2.6. Conservantes ............................................................................................................................ 7 
2.7. Antioxidantes ........................................................................................................................... 8 
2.8. Corantes ................................................................................................................................... 8 
2.9. Gás Carbônico (CO2) .............................................................................................................. 9 
CAPITULO III: BREVE APRESENTAÇÃO DA EMPRESA .............................................. 10 
3.2. Breve Historial da Empresa ................................................................................................... 10 
3.1. Missão .................................................................................................................................... 11 
3.2. Visão ...................................................................................................................................... 11 
3.3. Valores ................................................................................................................................... 11 
3.4. Estrutura Organizacional da Empresa .................................................................................... 11 
3.4. Analise FOFA ........................................................................................................................ 12 
CAPÍTULO IV: DESCRIÇÃO DAS ACTIVIDADES ............................................................ 13 
4.1. Plano e métodos de trabalho .................................................................................................. 13 
iv 
 
4.2. Observação directa ................................................................................................................. 13 
4.3. Metodologia ........................................................................................................................... 13 
4.3.1. Descrição das etapas de produção de refrigerante ..............................................................14 
4.3.2. Produção do xarope simples ............................................................................................... 14 
4.3.3. Produção do xarope final .................................................................................................... 15 
4.4. Recepção das garrafas e pré-seleção ...................................................................................... 15 
4.4.1. Lavagem .............................................................................................................................. 15 
4.4.2. Inspeção das garrafas após a lavagem ................................................................................ 16 
4.4.3. Diluição e Carbonatação ..................................................................................................... 16 
4.4.4. Enchimento e encapsulamento ............................................................................................ 16 
4.4.5. Codificadora ........................................................................................................................ 17 
4.4.6. 2ª Inspeção visual ................................................................................................................ 17 
4.4.7. Encaixotamento de garrafas ................................................................................................ 17 
4.4.8. Armazenamento .................................................................................................................. 17 
4.5. Análises físico-químico ......................................................................................................... 17 
4.5.1. Determinação de hidróxido de sódio ou soda cáustica (NaOH) ......................................... 17 
4.5.2. Determinação do cloro ........................................................................................................ 18 
4.5.3. Teste de Arrastamento nas Garrafas ................................................................................... 19 
4.5.4. Teste de Azul Metileno ....................................................................................................... 19 
4.5.5. Teste da Empty Botlle Inspection (EBI) ............................................................................. 19 
4.5.6. Análise de Capsulas (Crowns) ............................................................................................ 19 
4.5.7. Nivel de enchimento ........................................................................................................... 20 
4.5.8. Determinação de ºBrix, CO2 e temperatura ......................................................................... 20 
4.6. Outras Actividades Desenvolvidas No Decorrer Do Estágio ................................................ 20 
4.6.1. Inspeção de produtos vindo de Maputo e África de sul, concentrados, Açúcar, ................ 20 
v 
 
4.6.2. Procedimentos usado durante o inspecionamento .............................................................. 21 
4.7. Controlo de processo de limpeza nas tubulações e tanques (CIP) ......................................... 21 
4.7.1. CIP 3 passos ........................................................................................................................ 21 
4.7.2. CIP 4 passos a quente ......................................................................................................... 22 
CAPÍTULO V: ANÁLISE DO TRABALHO REALIZADO ................................................. 23 
5.1. Determinação de hidróxido de sódio ..................................................................................... 24 
5.2. Cloro ...................................................................................................................................... 24 
5.3. Brix ........................................................................................................................................ 25 
5.4. Gás carbónico (CO2) .............................................................................................................. 25 
CONCLUSÃO .............................................................................................................................. 26 
RECOMENDAÇÕES ................................................................................................................. 27 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...................................................................................... 28 
APÊNDICE .................................................................................................................................. 30 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
vi 
 
Lista de Tabelas 
Conteúdo Pág. 
Tab.1: Análise FOFA…………………………………………………………………...…..12 
Tab.2: Ordem de adição dos ingredientes…………………………………………………..15 
Tab.3: Resultados das análises laboratoriais realizadas…………………………………….24 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
vii 
 
Lista de Figuras 
Conteúdo Pág. 
Fig1. Organograma da empresa………………………………………………………………12 
Fig2. Ilustração do processo produtivo de refrigerante na linha RGB………………………..14 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
viii 
 
Lista de Abreviaturas 
DPD - (N-dietil-p-fenileno-diamina) 
 
 ml Mililitro 
 
 
 
oBrix 
CCBA 
ºC 
Graus Brix 
Coca-Cola Beverages’s africa 
Graus célsius 
Cl Cloro 
CO2 
Fig 
Tab 
Dióxido de carbono ou gás carbónico 
Figura 
Tabela 
H2O 
H2SO4 
Kg 
Água 
Ácido sulfúrico 
Quilograma 
Mg/L 
NaOH 
Miligrama por litro 
Hidróxido de sódio ou soda cáustica 
PET Politereftalato de etileno 
ppm 
% 
T 
Parte por milhão 
Percentagem 
Temperatura 
 
COMPILADO POR: JULAI, Francinete Horácio 1 
 
CAPIÍTULO I: INTRODUÇÃO 
Contextualização 
O presente relatório realizado na empresa Coca-cola Beverage’s África – Chimoio no período entre 
01 de outubro de 2018 a 20 de fevereiro de 2019, refere-se as actividades realizadas durante o 
estágio pré-profissional, onde conseguiu-se conciliar a teoria aprendida durante as aulas com a 
componente. 
A Empresa Coca-Cola Beverage’s África é uma empresa privada vocacionada a produção de 
refrigerantes, na qual distribui para vários postos de vendas a nível nacional. A empresa produz 
diferentes sabores de refrigerantes: Coca-Cola; Sprite; Morango/Sparletta; Lemon Tswist; Fanta 
Laranja, Ananás, Uva, Pine nut e Iron Brew. O presente estudo baseou-se na avaliação da qualidade 
do processo do processo produtivo de refrigerante de sabor Fanta Ananás produzida na linha de 
produção de garrafas de vidros não retornáveis (RGB). 
O refrigerante é uma família de bebidas não-alcoólicas e não fermentadas, fabricadas 
industrialmente à base de água mineral, açúcar ou edulcorante, extratos ou aroma sintetizado de 
frutas ou outros vegetais e gás carbônico. (Lima, 2009). Conforme a definição da Associação 
Brasileira das Indústrias de Refrigerantes e de Bebidas Não Alcoólicas (ABIR) os refrigerantes em 
sua formulação básica contêm o gás carbônico (CO2), não há presença de álcool e devem ser 
adoçados. (Menda, 2011). 
O refrigerante pode ser definido também como sendo como “bebida gaseificada, obtida pela 
dissolução, em água potável, de suco ou extrato vegetal de sua origem, adicionada de açúcares” 
(Brasil, 1997). 
O refrigerante é composto basicamente por Água que corresponde cerca de 88% da bebida (Lima, 
2009). Açúcar cristal corresponde ao segundo ingrediente em quantidade (cerca de 11%) Palha, 
2005). Concentrados, aditivos, Acidulantes, Conservantes, Antioxidantes, Corantes, 
Aromatizantes e Gás Carbónico. 
 
COMPILADO POR: JULAI, Francinete Horácio 2 
 
Controlo de qualidade no processo produtivo de refrigerantes é entendido como um conjunto de 
estabelecimento de um sistema efectivo de controlo e avaliação das condições internas de higiene 
em toda cadeia produtiva, com a finalidade de buscar cada vez mais amelhoria contínua e domínio 
de seus processos de fabricação. O carácter de qualidade associa o atendimento das especificações 
do produto sobre os atributos, visto que, o consumidor, cada vez mais exigente, busca produtos 
que atendam suas expectativas (Gonçalves 2010). 
O trabalho tem como objectivo avaliar a qualidade do processo produtivo de refrigerantes de sabor 
a Fanta Ananás produzida na linha de produção de garrafas de vidro retornáveis na Empresa Coca-
cola Beverage’s África, visto que a falta da qualidade no processo produtivo de refrigerante faz 
com que o produto tenha riscos de contaminação sejam elas: físico-químico ou biológico que 
podem causar mudanças indesejadas tanto na composição química quanto a aparência causando a 
baixa apreciação do produto pelo consumidor final. 
No entanto, a busca para a melhoria de qualidade e a produtividade deve se tornar contínua, visto 
que o principal desafio das empresas é sobreviver mediante grande aumento da competitividade 
(Vilas, 2005). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
COMPILADO POR: JULAI, Francinete Horácio 3 
 
Objectivos 
Objectivo geral: 
 Avaliar a qualidade do processo produtivo do refrigerante da marca Fanta Ananás 
produzida na linha de produção de garrafas de vidros retornáveis (RGB) de modo a manter 
os parâmetros de qualidade dentro dos padrões estabelecidos na Coca-coca company. 
Objectivos específicos: 
 Descrever as etapas de processamento de refrigerante; 
 Avaliar os parâmetros físico-químico do processo produtivo de refrigerantes de acordo com 
os padrões estabelecidos na Coca-cola Beverage’s África – Chimoio. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
COMPILADO POR: JULAI, Francinete Horácio 4 
 
Relevância do Tema 
A linha de produção de refrigerante de garrafas de vidro retornáveis é uma linha que necessita de 
muito cuidado devido a reutilização das garrafas vindo do ambiente externo da empresa, essas 
garrafas passam por diferentes tipos de tratamentos que quando não forem manipuladas 
adequadamente dentro da empresa podem vir a causar riscos físicos, biológicos e químicos ao 
consumidor final. O perigo físico se refere a: pedrinhas, pedaço de vidro, ossos, espinha, prego e 
qualquer material; o perigo químico diz respeito aos desinfectantes, inseticidas, resíduos de 
produtos de limpeza e agrotóxicos; já o perigo biológico abrange microrganismos, tais como 
bactérias, bolores e leveduras. Caso haja ausência do controlo de qualidade praticamente o nível 
de riscos para o consumidor será cada vez maior, no entanto a necessidade de fazer o controlo de 
qualidade de modo a neutralizar os riscos que possam ser prejudiciais ao consumidor final. 
O controlo da qualidade é considerado como uma das etapas mais importantes que deve ser 
executada durante todas as fases do processo de produção. Testes são realizados com o intuito de 
garantir os altos padrões de qualidade para produção do alimento. Durante a execução dessa 
inspeção vários pontos devem ser verificados, como por exemplo, a lavagem das garrafas, as rolhas 
metálicas, o xarope composto, o tratamento da água, a dosagem do xarope, o volume do gás, o 
enchimento, a qualidade da mistura, bem como o sabor do produto. Novo, (2000). 
Atualmente, os padrões de qualidade são utilizados pelas indústrias para seguir as normas 
pertinentes ao ramo e também para permanecer no mercado, visto que, o consumidor, cada vez 
mais exigente, busca produtos que atendam suas expectativas. Quando os padrões de qualidade 
estão presentes nas diversas etapas do processo produtivo, maiores são os lucros para a empresa, 
e maior será a confiabilidade perante ao consumidor e ao mercado. 
As condições tecnológicas e de infra-estrutura da fábrica devem ser constantemente verificadas, 
para manter o bom funcionamento com o mínimo de paradas para manutenção possível. Os 
equipamentos devem ser submetidos, periodicamente, à esterilização total, da mesma forma devem 
ser realizados os exames bacteriológicos rotineiros para comprovar a qualidade dos ingredientes 
que estão sendo utilizados. Durante o processo de produção devem ser realizadas as amostragens 
para análise em laboratório (controle de qualidade), visando a qualidade do produto final. Novo, 
(2000). 
 
COMPILADO POR: JULAI, Francinete Horácio 5 
 
CAPÍTIULO II: REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 
Refrigerante é uma bebida carbonatada, não-alcoólica, com alto poder refrescante encontrada em 
vários sabores. A indústria de refrigerante surgiu em 1871 nos Estados Unidos. No Brasil, os 
primeiros registros remontam a 1906, mas somente na década de 1920 é que o refrigerante entrou 
definitivamente no cotidiano dos brasileiros (ABIR, 2007). Em 1942, no Rio de Janeiro, foi 
instalada a primeira fábrica. O Brasil é o terceiro produtor mundial de refrigerantes, depois dos 
Estados Unidos e México (Palha, 2005 et. al., 2006). 
2.1. Açúcar 
A água destinada à produção de refrigerantes deve ser de excelente qualidade, pois no refrigerante 
corresponde acerca de 88% da bebida (Lima, 2009). A água de poço subterrâneo (do lençol abaixo 
da camada rochosa) é a mais indicada para o uso no processamento de refrigerantes (Vicenzi, 
2005) porque a mesma deve apresentar as seguintes características Palha, 2005): 
Baixa Alcalinidade: uma vez que carbonatos e bicarbonatos interagem com ácidos orgânicos, 
como ascórbico e cítrico, presentes na formulação, alterando o sabor do refrigerante, pois reduzem 
sua acidez e provocam perda de aroma; 
 Sulfatos e cloretos: podem até auxiliar na definição do sabor do refrigerante, porém o 
excesso é prejudicial, pois o gosto ficará demasiado acentuado; 
 Cloro e fenóis: o cloro promove um sabor característico de remédio e provoca reações de 
oxidação e despigmentação, alterando a cor original do refrigerante. Os fenóis transferem 
seu sabor típico, principalmente quando combinado com o cloro (clorofenóis); 
 Metais: ferro, cobre e manganês aceleram reações de oxidação, degradando o refrigerante; 
 Padrões microbiológicos: a água deve ser límpida, inodora e livre de microrganismos. 
 
COMPILADO POR: JULAI, Francinete Horácio 6 
 
2.2. Açúcar 
Corresponde ao segundo ingrediente em quantidade (cerca de 11% m/m). Confere o sabor 
adocicado, “encorpa” o produto, realça o paladar e fornece energia (Lima e Afonso, 2009 Palha, 
2005). O açúcar cristal é o mais usado por sua qualidade e preço. 
Quanto ao armazenamento os seguintes cuidados devem ser tomados (Lima, 2009): 
 Deverá ser armazenado em depósito a menos de 65% de umidade relativa do ar porque a 
partir de 80% o açúcar começa a se dissolver; 
 Quando empilhados em sacos, sobre estrados, estes deverão estar afastados das paredes e 
tetos e protegidos contra roedores e insetos; 
 As pilhas de sacos deverão ser remarcadas para garantir a rotatividade segura e permanente 
do estoque; 
 As embalagens danificadas devem ser separadas e analisadas. 
2.3. Concentrados 
São responsáveis por conferir o sabor característico à bebida. São compostos por extratos, óleos 
essenciais e destilados de frutas e vegetais (Lima e Afonso, 2009 e Palha, 2005). Segundo o Decreto 
nº 2.314, de 4 de setembro de 1997 que regulamenta a Lei nº 8.918, de 14 de julho de 1994, que dispõe 
sobre a padronização, a classificação, o registro, a inspeção, a produção e a fiscalização de bebidas 
(BRASIL, 1997): 
 
 Os refrigerantes de laranja, tangerina e uva deverão conter no mínimo dez por cento em 
volume do respectivo suco na sua concentração natural; 
 Soda limonada ou refrigerante de limão deverá conter obrigatoriamente, no mínimo, dois 
e meio por cento em volume de suco de limão. 
2.4. Aditivos 
Um aditivo alimentar, no senso comum, é qualquer substância adicionada ao alimento. Legalmente, 
entretanto, o termo significa “qualquer substância adicionada propositalmente a um alimento com o 
 
COMPILADO POR: JULAI, Francinete Horácio 7 
 
objetivo dealterar características deste”. Esta definição abrange qualquer composto usado na produção, 
processo, embalagem, transporte ou estoque do alimento (REVISTA, 2003). 
2.5. Acidulante 
Regulam a doçura do açúcar, realçam o paladar e baixam o pH da bebida, inibindo a proliferação de 
microrganismos. Todos os refrigerantes possuem pH ácido (2,7 a 3,5 de acordo com a bebida). Na 
escolha do acidulante o fator mais importante é a capacidade de realçar o sabor em questão (LIMA e 
AFONSO, 2009 apud PALHA, 2005). Os acidulantes empregados na manufatura de refrigerantes são 
(LIMA, 2009): 
 Ácido Cítrico: é o ácido mais utilizado, exceto na fabricação dos refrigerantes tipo cola. As 
características relevantes deste acidulante são: alta solubilidade em água, agente neutralizante 
do paladar doce, efeito acidificante sobre o sabor, amplamente utilizado na indústria de bebidas 
e alimentos em geral. Deve-se observar que o refrigerante de limão não é acidulado diretamente 
com o ácido cítrico, pois o suco de limão contém ácido cítrico suficiente para acidificar o 
refrigerante de limão; 
 Ácido Fosfórico: utilizado principalmente nos refrigerantes tipo cola, apresenta a maior acidez 
dentre todos aqueles utilizados em bebidas. Uma solução de ácido fosfórico a 25% é 
aproximadamente equivalente a outra de ácido cítrico a 50% na produção de refrigerantes; 
 Ácido tartárico: é um ácido orgânico natural encontrado principalmente em uvas e tamarindo, 
por isso é utilizado principalmente nos refrigerantes de sabor de uva. 
Os ácidos devem ser armazenados em recipientes de vidro, local seco e fresco, deve-se tomar muito 
cuidado, pois os mesmos podem causar queimaduras (Vicenzi, 2005). 
2.6. Conservantes 
Os refrigerantes estão sujeitos à deterioração causada por leveduras, mofos e bactérias 
(microorganismos acidófilos ou ácido-tolerantes), provocando turvações e alterações no sabor e 
odor (Lima e Afonso, 2009). Para a escolha do conservante a ser usado, deve-se levar em conta as 
características físico-químicas do mesmo, para ver se é compatível com a bebida. A Legislação 
Brasileira estabelece como conservantes permitidos em refrigerantes os seguintes (Lima, 2009): 
 
COMPILADO POR: JULAI, Francinete Horácio 8 
 
 Benzoato de Sódio: comercializado na forma de pó ou de flocos. Considerado como tendo 
maior atividade contra leveduras e bactérias. Os maiores efeitos inibidores são alcançados 
em pH ácido. É mais barato quando comparado com outros conservantes; 
 Sorbato de Potássio: bastante solúvel em água. Apresentam atividade contra bolores e 
leveduras, mas é menos eficiente contra bactérias. Tem uma maior eficiência abaixo do pH 
6. Deve ser dissolvido na hora, pois se for dissolvido com muita antecedência pode 
degradar-se. Para dissolver deve-se usar água morna e ácido tartárico (Vicenzi, 2005); 
 Anidro Sulfuroso: conforme a Legislação Brasileira, só é permitida a adição do anidro 
sulfuroso em bebidas que contenham o suco da fruta. 
Os conservantes, de modo geral, devem ser armazenados sob refrigeração (até 10ºC) porque são 
voláteis (Vicenzi, 2005). 
2.7. Antioxidantes 
Previnem a influência negativa do oxigênio na bebida. Aldeídos, ésteres e outros componentes do 
sabor são susceptíveis a oxidações pelo oxigênio do ar durante a estocagem. Luz solar e calor 
aceleram as oxidações. Por isso, os refrigerantes nunca devem ser expostos ao sol. Os ácidos 
ascórbicos e isoascórbico (INS 300) são muito usados para essa finalidade (Lima e Afonso, 2009). 
Devem ser armazenados em local seco e fresco (Lima, 2009). 
2.8. Corantes 
O uso de corantes é comum para tornar a bebida visualmente mais atraente. Busca-se a 
aproximação da cor da fruta que dá o sabor ao refrigerante. A Legislação Brasileira permite o uso 
de certos corantes naturais e alguns sintéticos idênticos aos naturais. Os corantes artificiais 
(amarelo crepúsculo, vermelho bordeaux e azul brilhante) juntamente com o corante caramelo são 
os mais utilizados em refrigerantes por causa da estabilidade e baixo custo dos mesmos (Lima, 
2009). 
A Legislação Brasileira permite no máximo uma mistura de três corantes, onde a dosagem não pode 
ser superior a 0,01% ou 10g de corante em 100 litros de refrigerante. Deve-se ficar atento, pois a 
somatória da mistura dos corantes não pode ser superior a 0,01% (Lima, 2009). 
 
COMPILADO POR: JULAI, Francinete Horácio 9 
 
2.9. Gás Carbônico (CO2) 
A carbonatação dá “vida” ao produto, realça o paladar e a aparência da bebida. Sua ação refrescante 
está associada à solubilidade dos gases em líquidos, que diminui com o aumento da temperatura 
(LIMA e AFONSO, 2009 apud PALHA, 2005). Quando dissolvido em água, o gás carbônico sofre 
hidrólise formando ácido carbônico (ácido fraco) responsável por auxiliar na redução do pH e na 
estabilidade microbiológica. 
O armazenamento do CO2 a baixa pressão (25kgf/cm2) deve ser feito em grandes recipientes 
controlados pelo frio (anticongelamento) para liquefazer o gás e armazenar bastante CO2. A 
vantagem é um grande armazenamento de CO2 em espaço reduzido. A 23kgf/cm2 o CO2 deve 
estar armazenado a -18ºC (VICENZI, 2005). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
COMPILADO POR: JULAI, Francinete Horácio 10 
 
CAPITULO III: BREVE APRESENTAÇÃO DA EMPRESA 
3.2. Breve Historial da Empresa 
A Coca-Cola Beverage’s África (Ccba) é uma empresa privada vocacionada a produção de 
refrigerantes a nível internacional, produz quase 500 marcas e 3.000 bebidas e atendendo a 1.6 
bilhões dos consumidores por dia. 
A Coca-cola Beverage’s África esta em Moçambique desde 1990 e está implantada em três (3) 
zonas: Sul (Maputo), Centro (Manica) e Norte (Nampula). 
Em 1994 a Sabco SARL, foi instalada na Região Centro de Moçambique concretamente na 
Província de Manica, Cidade de Chimoio, Bairro Nhamadjessa, a 19º 06’41.7 Latitude Sul e 33º 
27’10.4 Longitude Este, junto a estrada nacional no 6. E inaugurada no dia 06 de Junho de 1997 
pelo primeiro-ministro “Pascoal Mucumbi”. 
Na zona centro, província de Manica a empresa conta com duas (2) linhas de produção, linha três 
(3) Garrafas de vidros retornáveis (RGB) e linha quatro (4) politereftalato de etileno (PET), a linha 
RGB é dedicada somente a produção de garrafas de vidro de 300 ml e a linha PET é dedicada a 
produção de refrigerantes em garrafas plásticas nos tamanhos de: 350 ml, 1litro e 2 litros de PET. 
Na linha PET produz água designada bonáqua nos tamanhos de 500ml e 1.5 litros e nove (9) 
sabores de refrigerantes produzidos diariamente que são: Coca-Cola; Sprite; Sparletta Morango, 
Lemon Twist; Fanta Laranja, Fanta Ananás, Fanta Uva, (Airon Brew e Pine nut produzida somente 
na linha PET no tamanho de 2litros), excepto sumo e refrigerantes enlatadas que vem do Maputo 
e África do Sul. 
 
 
COMPILADO POR: JULAI, Francinete Horácio 11 
 
3.1. Missão 
Continuar a vender as caixas de 24 unidades de todos os produtos, com lucros e ao mesmo tempo 
satisfazer os clientes já existentes, bem como angariar novos clientes; 
Conseguir a maior satisfação dos clientes e consumidores, aumentando lucros para os accionistas, 
e fornecendo aos clientes cada vez mais produtos de melhor qualidade. 
3.2. Visão 
Ser a melhor companhia engarrafadora de Coca-Cola do mundo nos mercados emergentes. 
3.3. Valores 
Capacidade de conduzir o negócio de modo a proteger e preservar o meio ambiente, a segurança e 
a saúde do trabalhador e da comunidade; 
Humildade e confiante em tudo o que fazem; 
Trabalho desenvolvido em equipa; 
3.4. Estrutura Organizacional da Empresa 
A Coca-Cola Beverage’s África (Ccba) é constituída por uma estrutura organizacional que varia 
desde a direcção geral até a secção de logística para garantir o bom funcionamento da empresa. 
Assim sendo, o estágio foi no Departamento de Produção concretamente na Qualidade na posse 
do cargo de controlador de linha. A figura-1 abaixo ilustra o organograma daempresa. 
 
 
 
 
COMPILADO POR: JULAI, Francinete Horácio 12 
 
 
Fig1. Organograma da empresa 
Fonte: Coca-Cola Beverage’s África - Chimoio SARL, (2018). 
3.4. Analise FOFA 
Na empresa Coca-cola Beverage’s África – Chimoio existe factores interno e ambiente externo 
que influenciam positivamente e negativamente para o sucesso da empresa, factores internos são 
aqueles que podem ser controlados pela empresa, uma vez que este é o resultado das estratégias 
de actuação definidas pelos próprios membros da organização. Ambiente externo está totalmente 
fora do controlo da organização. 
Mas apesar de não poder controlar o mercado, a empresa pode conhecê-lo, de forma a aproveitar 
as oportunidades e a evitar as ameaças (ou pelo menos tentar minimizar os seus efeitos). A tabela 
1 abaixo ilustra a análise FOFA da empresa. 
Tab.1: Análise FOFA 
Forças Fraquezas 
 Marca líder no mercado dos refrigerabtes; 
 Fidelização dos clientes; 
 Grande investimento em publicidade; 
 Preços acessíveis. 
 Produto pouco saudável (existência de 
açúcar e gás). 
Oportunidades Ameaças 
 Alcançar várias faixas etárias preocupando-
se com a estética que o cliente pretende; 
 Entrada em segmentos economicamente 
mais baixos; 
 Divulgar os produtos menos populares da 
marca. 
 Concorrência (pepsi); 
 Crescimento exponencial do sector dos 
refrigerantes; 
 Preocupação dos clientes com saúde. 
Fonte: Coca-Cola Beverage’s África - Chimoio SARL, (2018). 
Direcção Geral
Produção Qualidade
Marketing e 
Vendas
Bloco 
Administrativo
Bloco de 
engenharia
Logística
 
COMPILADO POR: JULAI, Francinete Horácio 13 
 
CAPÍTULO IV: DESCRIÇÃO DAS ACTIVIDADES 
4.1. Plano e métodos de trabalho 
O presente trabalho foi realizado na empresa Coca-cola Beverage’s África – Chimoio, com objectivo 
de avaliar a qualidade do processo produtivo de refrigerante de sabor Fanta Ananás produzida na linha 
de produção de garrafas de vidro retornáveis, para a determinação dos parâmetros físico-químico 
baseou-se na metodologia de observação directa e analises laboratórios. 
4.2. Observação directa 
De acordo com Gil (2008), a observação directa consiste na aplicação dos órgãos dos sentidos 
humanos para obter uma determinada informações sobres aspectos da realidade. Para Rúdio 
(2002), reforça que, a observação permite aplicação de sentido mais amplo, pois não trata apenas 
de ver, mais também de examinar. 
4.3. Metodologia 
O presente trabalho foi feito na empresa Coca-cola Beverage’s África – Chimoio, as análises foram 
feitas no laboratório de controlo de qualidade da empresa através do método de observação directa 
e análises laboratoriais para determinação dos parâmetros físico-químico. 
O processo produtivo de refrigerante da linha RGB foi feita com ajuda da equipe de produção que 
zelavam pelo manuseamento dos equipamento e com ajuda dos controladores de linha 
responsáveis pelo controlo de qualidade de todo o processo produtivo a partir da selecção de 
garrafas até ao armazenamento do produto acabado, como ilustra a Figura – 2. 
 
 
 
 
 
COMPILADO POR: JULAI, Francinete Horácio 14 
 
Fig2. Ilustração do processo produtivo de refrigerante na linha RGB 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fonte: Autor, (2018). 
4.3.1. Descrição das etapas de produção de refrigerante 
4.3.2. Produção do xarope simples 
O método usado na Coca-cola Aeverage’s África para a produção de xarope simples baseou-se na 
metodologia descrita por Palha (2005), em que consiste na mistura de açúcar cristal e água tratada 
em tanques de aço inox, seguido de agitação através de rolamentos sem fim e mantido em repouso 
por uma hora (1h). 
 
COMPILADO POR: JULAI, Francinete Horácio 15 
 
4.3.3. Produção do xarope final 
O xarope final foi feito de acordo com Palha (2005), onde o xarope simples foi acrescido dos 
outros componentes do refrigerante em tanques de aço inoxidável, equipados com agitador, de 
forma a garantir a perfeita homogeneização dos componentes e evitar a admissão de ar. A adição 
dos ingredientes ocorreu de forma lenta e cuidadosa segundo obedecendo a sequência ilustrada na 
tabela – 1 abaixo, Ordem de Adicção dos ingredientes. 
Concluídas as adições, manteu-se o agitador ligado por 15 minutos. Ao final, retirou-se uma 
amostra para as análises microbiológicas (Bolores e leveduras) e físico-químicas (como turbidez, 
acidez e dosagem de açúcar). 
Tab.2: Ordem de adição dos ingredientes 
Ingredientes Unidades por Kg 
1B Conservante 0,3400 kg 
1 Acidulante 2,4721 kg 
3 Antioxidantes 2,400 kg 
1C Concentrados 0,5000 kg 
2A Corrantes 1,2500 kg 
Fonte: Autor, (2018) 
4.4. Recepção das garrafas e pré-seleção 
As garrafas foram recebidas e pré-seleccionadas, foram removidas garrafas com substâncias 
residuais que dificilmente possam ser removidos durante o processo de lavagem, como é o caso 
de óleos, velas no gargalo, quebradas e com sujidade no interior. 
4.4.1. Lavagem 
A lavagem das garrafas foi feita de acordo com Consentino (2006), em que usou-se lavadora 
industrial de garrafas de vidro retornáveis constituídas por 3 tanques, o primeiro e o segundo 
tanque foi onde as garrafas foram lavadas a quente com o detergente soda cáustica e no terceiro 
 
COMPILADO POR: JULAI, Francinete Horácio 16 
 
tanque foi onde passaram por processo de desinfeção. As temperaturas nos tanques 1 e 2 variam 
entre 60 a 65˚C e a condutividade de soda cáustica variam 80 a 90 % nos 2 primeiros tanques. 
4.4.2. Inspeção das garrafas após a lavagem 
O método usado para a inspeção visual foi a observação directa, as garrafas passavam por uma tela 
de fundo branco em que um operador olhava fixamente para remover garrafas partidas, com rótulo 
gasto e com sujidade caso saiam da Lavadora suja. E a inspeção mecânicafoi feita de acordo com 
Novo, (2000), consistiu no uso de Empty botlle inspection (EBI) para remoção de garrafas 
quebradas no gargalo, na base, garrafas com material estranho no seu interior e por fim rejeitar 
garrafas quem contém soda cáustica. 
4.4.3. Diluição e Carbonatação 
Estas etapas foram feitas de acordo com Ribeiro, (2005) e Casciatori, (2008) citado por Elizabeth 
Santos e Karlize Bressan, (2011) recorreu-se ao uso do equipamento misturador para a mistura do 
xarope composto com água tratada. O gás carbónico foi injectado na bebida pelo equipamento 
denominado Carbo-cooler, controlada por meio da pressão de gás e temperatura da bebida final. 
A carbonatação foi feita a baixa temperatura (3 a 10ºC), o que facilitou a dissolução do gás 
carbônico na mesma. 
As capacidades destes dois equipamentos são iguais à capacidade da enchedora, e contudo esses 
três equipamentos são acoplados em um sistema contínuo e integrado, denominada linha de 
enchimento. 
4.4.4. Enchimento e encapsulamento 
O enchimento do refrigerante foi feito de acordo com Santos e Ribeiro (2005), essa etapa foi 
realizado logo após a carbonatação, de modo a evitar perdas de CO2. 
O sistema de enchimento foi realizado automaticamente do nível do líquido, após o enchimento as 
garrafas passaram de imediato para o encapsulamento num circuito fechado como mecanismo de 
reduzir a perda do Dióxido de Carbono. 
 
COMPILADO POR: JULAI, Francinete Horácio 17 
 
4.4.5. Codificadora 
A impressão do código de validade foi feita de acordo com Novo, (2000) as garrafas passaram por 
uma vídeo jet para a impressão de código de data (prazo de validade), local e horas da produção, 
lote e turno. 
4.4.6. 2ª Inspeção visual 
Usou-se o método de observação directa, as garrafas passaram por uma tela de fundo branco em 
que o operador olhava fixamente nas garrafas a fim de verificar informações impressas na garrafa 
na etapa anterior e remover produtos com propriedades indesejadas (mal cheias, matéria estranha 
no interior, rotulo gasto, garrafas não capsuladas). 
4.4.7. Encaixotamento de garrafas 
As garrafas de vidro foram colocadas emcaixas da Coca-Cola com um número de 24 garrafas por 
caixa em seguida organizadas em paletas. 
4.4.8. Armazenamento 
As paletas foram levadas por empalhadeiras (transporte de carga e descarga) para o armazém. 
4.5. Análises físico-químico 
4.5.1. Determinação de hidróxido de sódio ou soda cáustica (NaOH) 
O NaOH foi determinado usando a método volumétrico de Daniel (2012), que permitiu calcular a 
quantidade do detergente NaOH para a remoção de impurezas durante a lavagem de garrafas. 
Para a determinação deste parâmetro os passos foram os seguintes: 
Colheu-se amostras nas torneiras externas da lavadora, nos 2 tanques, cujos procedimentos 
indicados para a colheita da amostra são descritos a baixo: Abriu-se a válvula dos tanques e deixou-
se escorrer a soda por um intervalo de tempo de modo a descartar a sujidade existente na conduta, 
enxaguou-se os recipientes (Backer) para coleta da amostra nos dois tanques, (Foram usado 
 
COMPILADO POR: JULAI, Francinete Horácio 18 
 
Becker’s de Plástico devido o elevado poder de corrosão da Soda em copos graduados de vidro), 
levou-se as duas amostras dos dois tanques já identificadas para o laboratório de controlo de 
qualidade para a realização do teste volumétrico (titulação) no processo de titulação usou-se dois 
indicadores denominados fenolftaleína (Indicador P) e Alaranjado dimetil (Indicador M), colocou-
se 10ml da amostra num balão de fundo chato, Adicionou-se três (3) gotas do indicador P na 
amostra de 10 ml (aparecimento da cor rosa) e fez-se titulação com ácido sulfúrico (H2SO4) a 2,0 
Molar até notar-se o desaparecimento total da cor rosada para incolor, e por fim adicionou-se o 
indicador M para se verificar a estabilidade da solução através da cor esverdeada. O mesmo 
procedimento foi efectuado para amostra do tanque dois (2). 
E para obtenção dos resultados efectuou-se os cálculos seguindo a seguinte fórmula: 
1. 𝐍𝐚𝐎𝐇=(𝟐∗𝐏−𝐌)∗K 
Onde: 
 NaOH – Sada Caustica ou Hidróxido de sódio; 
 P - Quantidade de gasto do ácido sulfúrico após a introdução do indicador P; 
 M - Quantidade de gasto do ácido sulfúrico após a introdução do indicador M; 
 K - é o valor constante da fórmula que é 0.04. 
 
4.5.2. Determinação do cloro 
A determinação de cloro baseou-se na metodologia descrita por Vieira (2015), em que consiste na 
aplicação de soluções desinfectantes nas superfícies de garrafas a fim de eliminar a maior 
quantidade possível de microrganismos patogénicos. 
A determinação de cloro foi feita na base do equipamento multifuncional lovibond para leitura das 
amostras seguindo o sehuinte procedimento: 
Abriu-se a torneira do tanque 3 e deixou-se escorrer o Cloro Por um intervalo de tempo de modo 
a descartar a sujidade existente na conduta e a eliminar contaminantes na conduta que se vai colher 
a amostra, colheu-se a amostra do num backer e seguida encaminhou-se ao laboratório de 
 
COMPILADO POR: JULAI, Francinete Horácio 19 
 
qualidade para a realização do teste, colocou-se 10 ml da amostra colhida na coveta e de me 
imediato inseriu-se no equipamento lovibond, ligou-se o equipamento, opção 100 para leitura de 
cloro e efectuou-se a calibração do aparelho, removeu-se a amostra e preparou-se a solução dos 
reagentes DPD1 e DPD3, adicionou-se 2 reagentes DPD1 e DPD3, triturou-se os reagentes até 
ficarem completamente dissolvidos na amostra de 10 ml, e colocou-se no equipamento novamente 
e pressionou-se a opção TESTE para efectuar a leitura que levou dez (10) segundos. 
4.5.3. Teste de Arrastamento nas Garrafas 
Arrastamento de NaOH foi determinado de acordo com Santos, Ribeiro (2005). O método baseou-
se no uso de fenolftaleína como indicador de arrastamento da soda através do aparecimento de cor 
rosada. Foram testada 36 garrafas que correspondem ao número de saídas das garrafas na 
lavadoura, como forma de verificar se existe ou não resíduos de Soda Cáustica dentro e fora das 
Garrafas. 
4.5.4. Teste de Azul Metileno 
Este teste foi feito de acordo com Santos, Ribeiro, (2005), introduziu-se do azul-de-metileno em 
36 garrafas que correspondem ao número de saída das garrafas na lavadora para identificar se 
existe alguma substância residual na mesma. 
4.5.5. Teste da Empty Botlle Inspection (EBI) 
Foi feito de acordo com Novo, (2000) testou-se 4 garrafas (rejeição de garrafas partidas, com 
matéria estranha, garrafas com soda caustica, garrafas com água) garrafas para verificar a 
percentagem de rejeição. 
4.5.6. Análise de Capsulas (Crowns) 
Foras feitas através do método de observação directa usando um seleccionador (Bottle especial Go 
/No Go), isto para verificar se estão bem afixadas no gargalo da garrafa. Este teste foi feito 
especialmente em garrafas que destinadas a retenção e análise sensorial. 
 
COMPILADO POR: JULAI, Francinete Horácio 20 
 
4.5.7. Nivel de enchimento 
De acordo com Novo, (2000), Foram usadas balanças digitais para a pesagem de cinco (5) garrafas 
cheias e capsuladas de seguida pesagem das mesmas garrafas esvaziadas com as respectivas 
cápsulas isto para verificar o nível de enchimento. 
4.5.8. Determinação de ºBrix, CO2 e temperatura 
Estes parâmetros foram determinados de acordo com a metodologia descrita pelo Ministério de 
Agricultura e Abastecimento (1999), baseado em método refractómetro, que permite analisar a 
composição de misturas binárias em que os índices de refracção de dois componentes apresentam 
uma diferença significativa. 
A refratometria baseou-se no equipamento da marca Anton Paar para a leitura directa do 
refrigerante, e a observação directa usou-se na verificação da aparência da garrafa; data de 
fabricação e validade do produto. 
A determinação destes parâmetros seguiu-se os seguintes procedimentos: 
Levou-se uma amostra de refrigerante na linha de produção ate ao laboratório, aconselhou-se levar 
duas amostras para caso de uma for a falhar, agitou-se a amostra por 3 segundos, posicionou-se a 
garrafa no interior do aparelho de seguida areou-se a tampa, fechou-se com uma válvula de pressão 
(5 a 6 bar) que ao mesmo tempo fura a cápsula da garrafa não permitindo fuga de CO2 e por fim 
pressionou-se o start, o equipamento processa enquanto faz a leitura do produto durante 8 minutos 
aparecer o sinal verde indicando o valor final de Brix, CO2 e temperatura. 
4.6. Outras Actividades Desenvolvidas No Decorrer Do Estágio 
4.6.1. Inspeção de produtos vindo de Maputo e África de sul, concentrados, Açúcar, 
preformas, cápsulas 
A inspeção era feita de acordo com Gil (2008), usando o método de observação directa que consiste 
na aplicação dos órgãos dos sentidos humanos para obter uma determinada informação sobre 
aspectos da realidade. E também de cordo com Rúdio (2002), que reforça dizendo, a observação 
permite aplicação de sentido mais amplo, pois não trata apenas de ver, mais também de examinar. 
 
COMPILADO POR: JULAI, Francinete Horácio 21 
 
4.6.2. Procedimentos usado durante o inspecionamento 
 Confirmação da chegada do produto; 
 Inspeção visual da transportadora; 
 Recepção de guia (em caso de refrigerantes e sumo enlatados, preformas e cápsulas); 
 Recepção de certificado de confirmação (Em caso de açúcar); 
 Colecta de amostra para testes e retenção. 
4.7. Controlo de processo de limpeza nas tubulações e tanques (CIP) 
Actualmente as operações de limpeza são conduzidas utilizando sistemas chamados de Clean in 
Place (CIP). Estes são caracterizados por serem sistemas automáticos de limpeza de equipamentos 
de processo, tubulações, tanques, etc., que realizam operações sequenciais de enxágue e lavagem. 
Utilizando água sob condições definidas de pressão, temperatura e vazão, além de produtos 
químicos diversos, mantendo todo o controle centralizado num painel de operações (Consentino, 
2006; Santos; Ribeiro, 2005). 
Na Ccba a Clean in place (CIP), consiste na limpeza das tubulações por onde passam os 
refrigerantes, este processo é feitoa cada troca de sabor ou após 24h de produção de um 
determinado sabor de refrigerante, os produtos químicos que foram usados durante a CIP são: o 
cloro, a soda cáustica e água. Este processo envolveu 3, 4 e 5 passos, variando de acordo com o 
sabor em produção com o que se pretende produzir. O apêndice I ilustra a matrix de limpeza para 
mudança de sabor. 
4.7.1. CIP 3 passos 
1º Passo: 
 Enxaguou-se as tubulações com água tratada num tempo igual ou superior a 3 minutos; 
2º Passo: 
 Lavou-se as tubulações com o detergente soda a cáustica (2 á 2.2 mg/g), durante 15 
minutos; 
3º Passo: 
 
COMPILADO POR: JULAI, Francinete Horácio 22 
 
 Enxaguou-se com água tratada num tempo igual ou superior a 3 minutos. 
4.7.2. CIP 4 passos a quente 
1º Passo: 
 Enxaguou-se as tubulações num tempo ≥ 3 minutos; 
2º Passo: 
 Lavou-se as tubulações com detergente soda cáustica quente (77 °C) durante 15 minutos; 
3º Passo: 
 Lavou-se as tubulações com água tratada quente (85 °C) durante 10 minutos 
4º Passo: 
 Fez-se o enxaguamento das tubulações com água tratada num tempo ≥ 5 minutos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
COMPILADO POR: JULAI, Francinete Horácio 23 
 
CAPÍTULO V: ANÁLISE DO TRABALHO REALIZADO 
Para o presente trabalho de estágio pré-profissional realizada na empresa Coca-cola Beverage’s 
África com o objectivo de avaliar a qualidade do processo produtivo de refrigerante sabor a Fanta 
Ananás, o plano de trabalho foi comprido visto que todas as etapas de processo de produção de 
refrigerante foram executadas sem interrupção e os procedimentos usados foram de acordo com 
os resultados encontrado nas literaturas ao longo da pesquisa. 
Ao longo do percurso de estágio, aprendeu-se bastante sobre o processo de produção de 
refrigerantes e em especial a resíduos líquidos. Durante a produção do líquido refrigerante há 
utilização de muita água em praticamente quase todas as etapas. As etapas que mais utilizam água 
são as de lavagens, sejam elas dos vasilhames, dos equipamentos ou da própria estrutura e 
instalações. 
As competências desenvolvidas foram muitas, como o caso do desenvolvimento de habilidades no 
controlo da linha de produção RGB e PET, efectuando todos os testes necessários para garantir a 
qualidade do produto final, desenvolveu-se competências sociais de convivência com o meio 
profissional, foram desenvolvidas competências no processo de controlo de Clean in place. 
Chegado a certa altura a empresa começou a enfrentar problemas de falta de funcionários no sector 
da qualidade, concretamente na área de controlador de linha devido ao aumento da produção no 
mês de dezembro, neste sentido optaram em explorar mais o estagiário para desenvolver as 
actividades da empresa como sendo um funcionário alterando o horário de entrada e saída do 
mesmo. Foi uma grande experiência, as responsabilidades cresciam cada vez mais tornando mais 
competente de modo a garantir a qualidade no processo produtivo do refrigerante e no produto 
final. Assim sendo estes acontecimentos serviram para alargar as perspectivas profissionais. 
As análises laboratoriais foram feitas no laboratório de controlo de qualidade da empresa Coca-
cola Beverage’s África – Chimoio, contudo foi possível fazer as análises laboratoriais através do 
método de observação directa que segundo Rúdio (2002), a observação directa permite a aplicação 
de sentido mais amplo, pois não trata apenas de ver, mais também de examinar. Os resultados 
encontrados durante as análises laboratoriais estão expressos na tabela 3. Os valores indicam 
médias ± desvios-padrão de 3 repetições. Dentre os testes apresentados na tabela somente os testes 
 
COMPILADO POR: JULAI, Francinete Horácio 24 
 
da EBI e FBI não foram realizadas no laboratório, elas foram feitas directamente na linha de 
produção onde os equipamentos se encontravam. 
Tab.3: Resultados das análises laboratoriais realizadas 
Parâmetros Unidades Média ± Desvio Padrão L.Min.P – L.max.P 
Hidróxido de sódio mg/l 2.07 ± 0.04 2 ± 2.2 
Cloro PPm 2.21 ± 0.32 1 – 3 
oBrix º Brix 8.51 ± 0.01 8.39 – 8.61 
CO2 mg/l 2.98 ± 0.06 2.75 – 3.05 
Temperatura ºC 20 ± 0 -5 
Azul-de-metileno - 0 ± 0 5 
Arrastamento de NaOH mg/l 0 ± 0 0 
Nível de enchimento Ml 299.7 ± 0.88 293 – 307 
Cápsulas - GO GO/NO GO 
EBI % 76.38 ± 4.64 0 
FBI % N.D - 
Fonte: Autor. (2018) 
5.1. Determinação de hidróxido de sódio 
 O parâmetro soda cáustica apresentou valor médio de 2.07 ± 0.04, o que indica efeito positivo sob 
lavagem das garrafas. No estudo realizado por Rui, (2008) o valor da soda cáustica encontrado foi 
de 2.0. No estudo realizado por Daniel (2012), que permitiu calcular a quantidade do detergente 
NaOH para a remoção de impurezas durante a lavagem de garrafas teve 2.1 mg/l. no entanto o 
valor encontrado neste estudo esta de acordo com os outros autores e esta dentro dos parâmetros 
estabelecidos pela Coca-Cola Beverage’s África. 
5.2. Cloro 
O resultado acima do cloro encontrado durante o estudo esta relacionado com bom doseamento de 
cloro na lavadora de modo a desinfectar as garrafas. O teor de cloro deve ser de 1- 3 ppm na água 
da lavadora de processo destinada à lavagem de garrafas. Para Vieira, (2015) teve 2.2 na 
determinação de cloro, o que indica que o valor encontrado esta dentro dos padrões estabelecido. 
 
 
COMPILADO POR: JULAI, Francinete Horácio 25 
 
5.3. Brix 
O °Brix é a percentagem em massa de sólidos solúveis contida em uma solução de açúcar, 
quimicamente pura, sendo um dos parâmetros mais importantes do controle de qualidade da 
produção de refrigerantes. O valor encontrado nesse trabalho esta dentro dos padrões da Ccba. 
5.4. Gás carbónico (CO2) 
Este é o componente característico do refrigerante, confere a aparência da bebida e realça o 
paladar. Ainda, promove a carbonatação na mistura base do refrigerante causando uma impressão 
sensorial de um produto efervescente, como é o esperado pelo consumidor no produto final 
(Menda, 2011). Valores abaixo do padrão podem ocasionar sabores não agradáveis e pode diminuir 
a vida de prateleira, para o trabalho realizado o CO2 apresentou uma média de 2.98 ± 0.06. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
COMPILADO POR: JULAI, Francinete Horácio 26 
 
CONCLUSÃO 
Contudo o relatório foi realizado na empresa Coca-cola Beverage’s africa – Chimoio no período 
entre 01 de outubro de 2018 a 20 de janeiro de 2019 foi uma experiência muito importante para o 
aproveitamento porque obteve-se a oportunidade de conciliar a teoria aprendida na sala de aula 
com a componente prática naquilo que tange a Avaliação da qualidade do processo produtivo de 
refrigerante de sabor a Fanta Ananás na linha de produção RGB. 
O estágio foi uma experiência que permitiu-me vivenciar a realidade que encontraremos quando 
entrarmos no mercado de trabalho. Foi possível partilhar o dia-a-dia da empresa, buscar 
conhecimentos práticos. Conclui-se também que trabalho em equipa pode-se ter ideia da empresa 
como um todo. Com o decorrer do tempo houveram oportunidades para buscar conhecimentos 
adicionais sobre planeamento de produção, reuniões de meio ambiente (docodramas 4 e 5), 
produção entre outros. O relacionamento interpessoal com os colaboradores foi um ponto positivo, 
uma experiência diferente do ambiente da sala de aula. O trabalho com pessoas de diversas faixas 
etárias e conhecimento técnico foi muito importante para o aperfeiçoamento e dedicação. 
Indo no que tange aos objectivos traçados, pois foi possível descrever todas etapas do processo 
produtivo do refrigerante desde a lavagem das garrafas até a etapa do armazenamento. 
A produção de refrigerantes seja qual for o sabor tem processos semelhantes, com relação a 
estrutura e equipamentos. 
 
 
 
 
 
 
COMPILADO POR: JULAI, Francinete Horácio 27 
 
RECOMENDAÇÕES 
Para um bom funcionamento da empresa recomenda-se os seguintes aspectos: 
 Recomenda-secada vez mais a busca pela qualidade de modo a alcançar o maior nível de 
satisfação para colaboradores; 
 Recomenda-se um gestor de estoque para gerir os produtos do laboratório; 
 Recomenda-se aos colaboradores que continuem a desempenhar as suas funções porque 
são os mesmos que garantem um produto de qualidade e a melhor satisfação do cliente; 
 Recomenda-se a reutilização da água descartada no processo de retro lavagem dos filtros 
de carvão e filtro de areia. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
COMPILADO POR: JULAI, Francinete Horácio 28 
 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
1. Afonso, J. C. A. (2009). A Química do Refrigerante. Química Nova na Escola, São Paulo. 
2. Casciatori, F. P. (2008). Gestão de Qualidade e Desenvolvimento de Produtos. Relatório 
de Estágio Supervisionado – Bebidas Poty Ltda. UNESP. Disponível em: 
<http://amigonerd.net/trabalho/46650-relatio-de-estgio-supervisionado-> Acesso em 15 
nov. 2018. 
3. Consentino, R. O. Sistemas de Limpeza WIP (Washing in Place) e CIP (Clean-in-place) 
Instalações Sanitárias para fabricação de líquidos e semi-sólidos – Primeira parte. 
Artigos Técnicos: Giltec. São Paulo: Giltec, 2006. Disponível em: 
<www.giltec.net/functions/download.php?file=sistemas_de_wip_cip_primeira_parte.pdf
>. Acesso em: 19 Mar. 2019 
4. Daniel, J. (2012). Volumétrica de Neutralização ácido -base: preparação e padronização 
de soluções. Editora São Paulo. 
5. Frusso (1990), Equipamento para elaboração de bebidas. Córdoba, Ar: Frusso. Disponível 
em: <http://www.frusso.com/subsitios/productos/catalogo.php?categoria=4&lang=pt>. 
Acesso em: 18 Mar. 2019 
6. Gonçalves, J.D. (2010). Boas práticas na cadeia produtiva de bebidas não alcoólicas: 
prático de análises microbiológicas de água e bebidas não alcoólicas. 3ª ed. Brasil: são 
Paulo, Editora -SP. 
7. Lima, A. C. S.; Afonso, J. C. (2009). A Química do Refrigerante. Disponível em:< 
http://qnesc.sbq.org.br/online/qnesc31_3/10-PEQ-0608.pdf> Acesso em 10 Dez. 2018. 
8. Menda, M. (2011). Refrigerantes. Rio de Janeiro: Conselho Regional de Química 4ª 
Região. 
9. Novo Setor1.com.br. (2000) Controle da Qualidade. Disponível em: 
<http://www.setor1.com.br/bebidas/refrigerantes/qua_lidade.htm>. Acesso em: 20 dez. 
2018. 
10. Palha, P.G. (2005). Tecnologia de refrigerantes. Rio de Janeiro 
11. Rúdio, A.C. (2002). Como elaborar projectos de pesquisa. 4ª Edição. Editora Atlas. São 
Paulo. 
 
COMPILADO POR: JULAI, Francinete Horácio 29 
 
12. Salazar, (2001) Sistemas de Codificação. Citronix CI 1000. São Caetano do Sul, São Paulo 
Disponível em: <http://www.salazarcomponentes.com.br/ci1000.htm>. Acesso em: 07 
nov. 2018. 
13. Rui, A. (2008). Estudo da Sujidade de Garrafas de Tara Retornável e da Eficiência de 
Remoção numa Lavadora Industrial. Portugal. 
14. Sanmartin. Bebidas. Caxias do Sul, RS: Ebis, (2000). Disponível em: <http://www.grupo-
sanmartin.com/sitePortugues/produtos.asp?idCategoria=2>. Acesso em: 07 nov. 2018. 
15. Santos, M. S.; Ribeiro, F. M. (2005). Cervejas e Refrigerantes. São Paulo: CETESB. 58 p. 
Disponível em: <http://www.crq4.org.br/downloads/cervejas_refrigerantes.pdf> Acesso 
em 14 dez. 2018. 
16. Vilas, E. (2005). Sistema de controlo de qualidade: Importância de controlo de qualidade. 
São Paulo, editora – SP. 
17. Vicenzi, Raul. (2005). Apostila de Bebidas. Tópicos Especiais em Alimentos. UNIJUI – 
Universidade Regional do Noroeste do Estado do RS. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
COMPILADO POR: JULAI, Francinete Horácio 30 
 
APÊNDICE 
 I: Matrix de Limpeza para Mudança de sabor