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CURSO DE ENGENHARIA CIVIL VISITA A UMA CENTRAL DE CONCRETO SÃO JOSÉ DO RIO PARDO MURILO CASSIMIRO RA: VISITA TÉCNICA CENTRAL DE CONCRETO Relatório de visita técnica apresentado ao Curso de Engenharia Civil da Universidade Paulista, como parte dos requisitos necessários para a obtenção do título de Bacharel em Engenharia Civil. Orientador: Prof. Ms. João Ailton São José do Rio Pardo SUMÁRIO INTRODUÇÃO..............................................................................................03 1 FOTOS DO LOCAL...................................................................................04 e 05 2 APRESENTAÇÃO DO CROQUI...............................................................06 3 CONTROLE DE ENTRADA DE MATERIAIS............................................07 4 DESCRIÇÃO DOS DEPÓSITOS...............................................................07 5 SISTEMA DE ESTEIRAS TRASNPORTADORAS....................................08 6 UMIDADE DA AREIA.................................................................................08 e 09 7 DESCRIÇÃO DA CASA DE COMANDO...................................................10 8 TRANSPORTE E COLOCAÇÃO DE CIMENTO PARA A MISTURA.......11 9- LABORATÓRIO DE CONTROLE TECNOLÓGICO.................................12 9.1- Controle tecnológico do concreto...........................................................12 9.2- Controle de produção do concreto em central........................................13 10- DESCRIÇÃO DOS EQUIPAMENTOS/ VEÍCULOS UTILIZADOS.........13 11- PRODUÇÃO TOTAL DE CONCRETO PELA CENTRAL......................13 12- PROCEDIMENTOS AMBIENTAIS.........................................................13 e 14 INTRODUÇÃO Todas a informações contidas neste relatório foram retiradas de uma visita que o nosso grupo fez até a Concreteira Brita Mil a qual tivemos o acompanhamento de um engenheiro da fábrica que nos acompanhou durante todo a visita e nos descreveu sobre como era feito cada procedimento no setor de administração (controle de entrada de materiais), setor de depósito de materiais (areia, brita e agregados miúdos e graúdo), setor de transporte (transporte tanto do concreto como dos matérias para a mistura), laboratório (onde são feito os ensaios do concreto e medida a sua resistência), setor de produção (quantidade que era produzido todos os dias) e o setor em que são tomadas as devidas precauções para que a água seja devolvida aos rios contaminada com produtos químicos. Sendo assim o nosso relatório tem como objetivo apresentar todas as etapas do funcionamento de uma concreteira, desde um croqui que mostra as localizações de cada setor até a preocupação e procedimentos tomados pela empresa para não prejudicar o meio ambiente. 3 1- FOTOS DO LOCAL 4 5 2- APRESENTAÇÃO DO CROQUI 6 3- CONTROLE DE ENTRADA DE MATERIAIS Abaixo estão citados alguns dos materiais que chegam até a contreteira e o modo como se controla sua entrada, sendo cada um deles verificado de uma forma, como por exemplo: - Cimento 1º Passa por um controle de documento de entrega; 2º Verificação de conformidade ao pedido e certificado de controle de qualidade. - Agregados 1º Passa por um controle de documento de entrega e inspeção visual; 2º Verificação de conformidade ao pedido e de aspecto e textura. - Aditivos 1º Passa por um controle de documento de entrega; 2º Verificação de conformidade ao pedido . - Água 1º Controle de qualidade; 2º Verificação de presença de substâncias prejudiciais. 4- DESCRIÇÃO DOS DEPÓSITOS (ELEMENTOS NA CENTRAL DE CONCRETOS) Areia: Está estocada na baia totalmente cercada por madeira e coberta com lona de plástico para que não seja espalhada com o vento e nem se misture com a poeira trazida pelo mesmo, pois pode conter várias impurezas.. Cimento: Deve estar acondicionado em locais secos e com pouca umidade. Brita: Também é estocada em baia totalmente cercada por madeiras, mas não é coberta. Agregados: Todos os materiais devem estar isentos de impurezas. Evitar o manuseio em vendavais e possíveis ocorrências de enxurradas que podem carrear o material fino. 7 5- SISTEMA DE ESTEIRAS TRANSPORTADORAS Uma esteira transportadora consiste em duas ou mais polias que movimentam uma superfície em que determinados materiais ou objetos são transportados. Esteiras transportadoras são muito usadas no transporte de sacarias e tambem na área da construção podendo-se transportar os materiais (areia, brita, cimento) até o local da construção. Cada componente de uma correia transportadora tem um desempenho importante no funcionamento do transportador. A composição de uma correia têxtil é formada basicamente por quatro itens: 1. cobertura superior de borracha ou metalica. 2. carcaça textil. 3. borracha de ligação. 4. cobertura inferior de borracha. 6- UMIDADE DA AREIA A correção da umidade é feita excluindo a quantidade da umidade da areia obtida através do ensaio. Vejamos que a areia, por mais seca que esteja, tem uma umidade natural próxima de 2%. Quando chove, esta porcentagem sobe muito. Se você fizer o concreto em um dia chuvoso, mesmo que a areia esteja coberta ou protegida, deverá colocar um pouco menos de água e um pouco mais de areia, para compensar o excesso de água contida em seus grãos. Para medir a porcentagem de umidade fazemos testes, pelo menos, duas vezes ao dia ou quantas vezes forem necessárias (com a areia que está no estoque) antes de começar a rodar o concreto. Observando sempre as condições do tempo, se está chuvoso, úmido ou seco. E realizamos os testes todas as vezes que o clima mudar. Só assim manteremos o traço inalterado. O teste é fácil. Basta pegar uma frigideira e um fogareiro. Pese 1 kg de areia, coloque na frigideira e leve ao fogo. Revolva-a até que ela mude de cor, tomando cuidado para não queimar o material. Pese a areia e leve-a novamente ao fogo. 8 Caso não haja alteração do seu peso após duas pesagens consecutivas, aplique a fórmula abaixo. Importante: havendo alteração do peso na segunda vez, repita a operação até essa variação desaparecer. U% (porcentagem de umidade) = 100 X (peso úmido - peso seco) dividido pelo peso seco. Supondo que o peso seco seja de 950 gramas, temos o seguinte: U% = 100 X (1000 g - 950 g) dividido por 950 = 5,3% Ao constatar que a areia possui 5% de umidade, a correção do traço será feita da seguinte forma, considerando suas características iniciais: Traço a ser Utilizado Materiais Secos (m3) Areia Seca: 700 kg Pedra: 1.200 kg Água: 180 l Traço Corrigido (m3) 735 kg (700 kg + 5%) (5%: 0,05 X 700 = 35 kg) 1.200 kg 145 l (180 l iniciais - 35 l: valor equivalente aos 35 kg de peso a mais da areia) 9 7 – DESCRIÇÃO DA CASA DE COMANDO Todo concreto com função estrutural: sapatas, vigas, pilares, lajes, etc. deve ser controlado. Isto significa que os materiais que serão empregados no concreto: cimento, água, areia, brita e aditivos, devem ser previamente analisados antes de sua utilização para garantir a resistência do concreto. Isto vale tanto para o concreto de concreteira (Concreto Dosado em Central), como para o concreto executado na obra. A Norma visa o controle de qualidade adequado do concreto, independente de sua origem. A dosagem experimental é obrigatória para concretos com fck 15 MPa (150kg/cm²) ou superior. Portanto, antes de se usar o concreto na obra, deve ser feito um teste em laboratório, para comprovar que ele atingirá a resistência especificada pelo calculista. Para isto, a obra ou concreteira devem contar com um laboratório e fornecer amostras de todo o material (areia, brita, cimento, água e aditivos) que será utilizado para preparar o concreto. Nestes casos não se permitem dosagens empíricas (como por exemplo:o traço 1:2:4). Para concretos com fck superior a 25MPa (250 kg/cm²), a medida dos materiais (areia, brita, cimento, água e aditivos) deve ser em massa. Em função das características destes materiais, o laboratório determinará um traço em massa. Toda vez que mudarem os fornecedores dos materiais (tipo de pedra ou cimento, por exemplo) o traço deverá ser reestudado. Quando o concreto for dosado em volume (caixas, latas etc.) e não em massa (balança), com estimativa da umidade da areia (isto só é permitido para concretos com resistência até fck20 MPa ou seja, 200 kg/cm²). Exige-se um consumo mínimo de 300 Kg/m³ (em geral 6 sacos de cimento por metro cúbico de concreto) para concreto de fck 10 MPa (100Kgf/cm²) preparados com traços pré-estabelecidos (empíricos) para concretos de resistências maiores que fck 15 MPa, exige-se dosagem racional, ou seja, traços calculados e testados à partir de ensaios normalizados. Os três traços mais vendidos pela central são: - FCK 20,0 MPa slump 10±2 (traço bombeado)...............R$ 275,00 / m³ - FCK 20,0 MPa slump 6±1 (traço convencional)............R$ 268,00 / m³ - FCK 25,0 MPa slump 10±2 (traço bombeado)...............R$ 280,00 / m³ 10 8- TRANSPORTE E COLOCAÇÃO DE CIMENTO PARA A MISTURA São misturadores autotransportados com eixo inclinado, dotados de uma espiral interna que força a mistura para fundo do tambor, provocando um bom revolvimento. A movimentação da betoneira se dá através de duas pequenas alavancas, que controlam o sentido de giro do tambor (balão) e a velocidade deste giro, ou seja, sentido horário para carregar o caminhão e homogeneizar a mistura e anti-horário para descarregar o concreto. Caminhão betoneira Outras partes que compõem este equipamento são o funil de carga, por onde os materiais constitutivos do concreto entram no tambor e as calhas ou bicas de descarga, por onde o concreto desliza para ser descarregado em carrinhos de mão, bombas, nas próprias formas, etc. O tempo de transporte do concreto decorrido entre o início da mistura, a partir do momento da primeira adição da água até a entrega do concreto deve ser: a) fixado de forma que o fim do adensamento não ocorra após o início de pega do concreto lançado e das camadas ou partes contíguas a essa remessa (evitando-se a formação de “junta-fria”); b) inferior a 90 min. e fixado de maneira que até o fim da descarga seja de no máximo 150 min., no caso do emprego de veículo dotado de equipamento de agitação (...); c) inferior a 40 min. e fixado de maneira que até o fim da descarga seja de no máximo 60 min., no caso de veículo não dotado de equipamento de agitação (...) A aceitação ou rejeição do concreto fresco compreende a verificação da consistência pelo abatimento do tronco de cone, ou outro método com a mesma finalidade, desde que previamente especificado. Na fixação do abatimento pelo tronco de cone serão admitidas as tolerâncias conforme a tabela abaixo: TOLERÂNCIAS Abatimento Tolerância De 10 a 90 + ou – 10 De 100 a 150 + ou – 20 Acima de 160 + ou – 30 11 9- LABORATÓRIO DE CONTROLE TECNOLÓGICO Maior envolvimento em todas as etapas de produção e fornecimento do concreto; Controlar realmente todo o processo de recebimento do concreto; Disponibilizar informações de forma mais rápida e confiável; Sugerir novas metodologias de controle tecnológico; Executar ensaios conforme procedimentos normativos, sendo o ensaio de abatimento o mais realizado dentro da concreteira, pois depois que o concreto é aceito por meio deste ensaio o utilizamos para realizar o teste de resistência que é feito da seguinte maneira: · a amostra deve ser colhida no terço médio do caminhão-betoneira; · a coleta deve ser feita cortando-se o fluxo de descarga do concreto, utilizando-se para isso um recipiente ou carrinho-de-mão; · deve-se retirar uma quantidade suficiente, 50% maior que o volume necessário, e nunca menor que 30 litros. Em seguida, a amostra deve ser homogeneizada pra assegurar sua uniformidade. A moldagem deve respeitar as seguintes orientações: · Nos corpos de prova (100 mm x 200 mm) são aplicados 12 golpes em cada camada, totalizando duas camadas iguais e sucessivas. Nos corpos de prova (150 mm x 300 mm) são aplicados 25 golpes em cada camada, com a haste, totalizando três camadas iguais e sucessivas. Estes golpes são aplicados da maneira mais uniforme possível; · deixe os corpos-de-prova nos moldes, sem so- frer perturbações e em temperatura ambiente por 24 horas; · após este período deve-se identificar os corpos-de-prova e transferi-los para o laboratório, onde serão rompidos para atestar sua resistência. 9.1- Controle tecnológico do concreto: Série de operações (controle, preparo, recebimento e aceitação) que têm como objetivo garantir a qualidade do concreto de acordo com as especificações e, consequentemente, com as exigências da obra. 12 9.2- Controle de produção do concreto em central: Atividades relacionadas ao processo de fabricação do concreto na central e transporte até o canteiro de obras. As centrais devem realizar o controle de produção continuamente para acompanhar a qualidade das matérias-primas e a homogeneidade do produto. 10- DESCRIÇÃO DOS EQUIPAMENTOS/ VEÍCULOS UTILIZADOS No modo de lançamento convencional o concreto é transportado até as fôrmas por meio de carrinhos de mão, caçambas e bombas. O rendimento nesse tipo de transporte é de 4 a 6 metros cúbicos por hora. No modo bombeável são utilizadas bombas de concreto. Elas transportam o concreto por intermédio de uma tubulação metálica, desde o caminhão betoneira até a peça a ser concretada. Com o sistema, pode-se vencer grandes alturas ou grandes distâncias horizontais, obtendo-se uma produção média de 35 a 45 metros cúbicos por hora. POR BOMBEAMENTO: As principais vantagens são: • maior velocidade de transporte e na aplicação do concreto; • racionalização da mão-de-obra permite maior volume concretado por operário; • redução da quantidade de equipamentos de transporte; • menor necessidade de vibração por se tratar de um concreto mais plástico e com uma granulometria contínua. 11- PRODUÇÃO TOTAL DE CONCRETO PELA CENTRAL A produção média da Central visitada é de aproximadamente 10.000 m³ ao ano. 12- PROCEDIMENTOS AMBIENTAIS Para preservação do meio ambiente a central, utiliza um filtro de manga (22 mangas) para que não seja emitido pó de cimento para a atmosfera quando está carregando o silo de cimento. Na área onde é posicionado o caminhão auto-betoneira é fechada com placa metálica e aspergido água para bloquear a emissão de finos para a atmosfera. E a água da lavagem dos caminhões betoneiras são encaminhadas para uma caixa de desarenação, e uma caixa separadora de água e óleo. A extração de rochas para brita é realizada a céu aberto, com avanço em meia encosta e/ou cava e desmonte por explosivos. Sem uso de substâncias químicas poluentes no processo produtivo, com exceção dos combustíveis e lubrificantes, usados em pequena escala em comparação com outras industrias e do uso de explosivos gerando vibrações, sobre pressão do ar e risco de lançamento de fragmentos de rocha a longas distâncias (fora do perímetro da área da propriedade). 14
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