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NIVISON BELTRÃO SANTANA
ESTUDO SOBRE MANUNTENÇÃO INDUSTRIAL PREVENTIVA E CORRETIVA 
Maceió
2020
 NIVISON BELTRÃO SANTANA
ESTUDO SOBRE MANUNTENÇÃO INDUSTRIAL PREVENTIVA E CORRETIVA 
Projeto apresentado ao Curso de Engenharia Mecânica da Instituição Pitágoras.
Orientador: (Nome do Tutor)
Maceió
2020
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SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO	4
1.1 O PROBLEMA	5
2 OBJETIVOS	5
2.1 OBJETIVO GERAL OU PRIMÁRIO	5
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS OU SECUNDÁRIOS	5
3 JUSTIFICATIVA	6
4 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA	7
5 METODOLOGIA	13
6 CRONOGRAMA DE DESENVOLVIMENTO	14
7 REFERÊNCIAS	15
1 INTRODUÇÃO
A manutenção é uma conservação de ferramentas, peças de uso geral e máquinas de todos os tipos. As atividades de reparo são conhecidas desde o início das civilizações, o surgimento do Planejamento e controle de Manutenção começou da necessidade de prevenir falhas e do controle da equipe de manutenção para que aumentasse a disponibilidade e confiabilidade das máquinas e equipamentos, assim diminuindo os riscos com a segurança do operador e reduzindo custos com afastamento do mesmo.
A gestão de manutenção é um setor importante no mercado brasileiro e mundial, os mecanismos de controle e gestão das etapas da manutenção influenciam na definição de métricas para redução de custos, análises de investimento e necessidades do planejamento anual da organização.
É constante a busca por sistemas que identifiquem as informações necessárias para as decisões estratégicas de crescimento. Com isso, a manutenção preventiva e corretiva tem sido uma grande aliada no processo de garantia de qualidade e confiabilidade, fazendo com que sejam diminuídos os tempos de parada das plantas industriais.
Assim, a importância do presente estudo visa adquirir conhecimento a cerca do tema para que em um trabalho futuro se possa sugerir novas aplicações para o melhoramento e aprimoramento da gestão de manutenção.
1.1 O PROBLEMA
Diante do processo de evolução constante das tecnologias e necessidade de se produzir cada vez mais com menos custos e menos paradas para manutenção, como se define as manutenções Preventiva e Corretiva?
 
 
2 OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GERAL OU PRIMÁRIO
Realizar uma revisão de literatura sobre o estudo da manutenção industrial preventiva e corretiva.
 
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS OU SECUNDÁRIOS
 
· Entender o surgimento do processo de manutenção mecânica nas indústrias brasileiras;
· Conceituar os tipos de manutenções aplicadas na indústria brasileira;
· Compreender o surgimento da manutenção industrial preventiva e corretiva;
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3 JUSTIFICATIVA
A manutenção é a conservação de objetos, ferramentas, peças de uso geral e máquinas de todos os tipos. As atividades de reparo são conhecidas desde o início das civilizações. Mas foi apenas com a chegada da primeira revolução industrial que a manutenção industrial foi identificada, como possibilidade de garantir a produção contínua tão necessária da época. 
Ao decorrer dos anos com o avanço tecnológico foi possível criar novas maquinas e instrumentos de detecção de falhas, para então se desenvolver critérios de previsão de falhas, com padrão de contratação de equipe com estudo de resolução e com foco em diminuição de despesas. Assim, destinando os recursos disponíveis da melhor forma possível criando dados estatísticos, estudo de avarias e ampliando o uso de sistemas informatizados. Surgindo então os tipos de manutenção que são elas: corretiva planejada e não planejada, preventiva, preditiva e defectiva.
A gestão de manutenção é um setor de extrema importância no mercado brasileiro e mundial e seus mecanismos de controle e gestão das etapas da manutenção influenciam na definição de métricas para redução de custos, análises de investimento e necessidades do planejamento anual da organização. 
O desenvolvimento de pesquisas e tecnologias tem sido de suma importância para garantir um melhor aproveitamento de vida útil dos equipamentos com cada vez mais horas de produtividade. A busca por sistemas que identifiquem as informações necessárias para as decisões estratégicas de crescimento é constante e necessita cada vez de evolução. Com isso, este estudo visa adquirir conhecimento a cerca do tema para que em um trabalho futuro possa sugerir novas aplicações e até mesmo ferramentas para o aperfeiçoamento e aprimoramento da gestão de manutenção.
4 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Segundo Filho (2008), a manutenção das máquinas até a I Guerra mundial eram feitas pelos próprios operadores, eles eram treinados a fazer pequenos reparos e continuar a produção. Com o surgimento das linhas de montagem de Henry Ford houve a necessidade de criação de sistemas de manutenção que fossem eficazes e eficientes assim como rápidos.
 A manutenção realizada até a II Guerra Mundial era a corretiva emergencial, apesar de já existir, nas indústrias, pessoas treinadas responsáveis pela manutenção. Porém, somente na década de 30 com o crescimento da produção e consumo que se criou monitoramento de máquinas e equipamentos com base no tempo, sendo base ao que se denomina no século XXI de manutenção preventiva. (FILHO, 2008).
Para Wyrebsk (1997), foi apenas com a chegada da primeira revolução industrial que a manutenção industrial foi identificada, como possibilidade de garantir a produção contínua tão necessária da época. A criação de setor específico de manutenção se deu entre as décadas de 40 e 50, graças ao aumente dos registros de ocorrência de manutenção. O alto gasto com peças de reposição para a manutenção preventiva, fez com que fossem criados mecanismos de gestão de manutenção e planejamento de paradas de fábrica. Na mesma época surge a Engenharia de Manutenção e a Gerência de Manutenção. (Campos Junior, 2006)
Segundo Filho (2008), com esse avanço tecnológico foi possível criar novos equipamentos e instrumentos de detecção de falhas, para então se desenvolver critérios de previsão de falhas, com padrão de contratação de equipe com estudo de resolução e com foco em diminuição de despesas, alocando os recursos disponíveis da melhor forma possível criando dados estatísticos, estudo de avarias e ampliando o uso de sistemas informatizados.
Para Tavares (2008), foi somente na década de 80, com o advento dos microcomputadores com mais facilidade compra e controles operacionais mais simples que as equipes de manutenção conseguiram adquirir maior independência para criar seus sistemas sem necessidade de analistas técnico que operavam apenas computadores. Isso trouxe um enorme avanço na mensuração de informações e análises de dados para manutenção e produção. A aproximação dessas duas áreas aperfeiçoou os processos de produtividade.
Netto (2008), afirma que devido a criação desses sistemas de gestão da manutenção pôde-se observar o aumento da disponibilidade dos equipamentos e máquinas graças ao aumento da confiabilidade, podendo envolver nesses parâmetros uma melhoria nas condições do ambiente de trabalho e segurança.
4.2 TIPOS DE MANUTENÇÃO
A maneira como é feita a intervenção da manutenção no sistema de produção define qual tipo de manutenção esta corresponde. Podendo ser: engenharia de manutenção, manutenção detectiva, manutenção corretiva planejada e não planejada, manutenção preditiva e preventiva. Abaixo definições individuais sobre cada tipo segundo Kardec e Nascif (2009).
 Nenhuma modalidade de manutenção substitui a outra, mas elas devem ser associadas para trazer melhorias em termos de desempenho de gestão. Neste sentido, diversas práticas atuais estão voltadas para a Engenharia de Manutenção, que busca aumentar confiabilidade ao mesmo tempo em que garante disponibilidade. 
A empresa que pratica a Engenharia de Manutenção não está apenas realizando acompanhamento preditivo de seus equipamentos e máquinas, ela está alimentando sua estrutura de dados e informações sobre manutenção que irão lhe permitir realizar análises e estudos para proposição de melhorias no futuro. A figura 1 abaixo ilustra melhor as diferenças entre os diversostipos de manutenção e a posição da Engenharia de Manutenção neste cenário.
 Figura 1: Tipos de Manutenção
 Fonte: adaptado de KARDEC & NASCIF, 2009.
Uma manutenção não substitui a outra, mas devem estar interligadas para melhor desempenho de gestão. Neste sentido, diversas práticas atuais estão voltadas para a Engenharia de Manutenção, que busca aumentar confiabilidade ao mesmo tempo em que garante disponibilidade. Para isso, concentra-se na busca das causas, na melhoria dos padrões e sistemáticas, na modificação de situações permanentes de mau desempenho, no desenvolvimento da manutenabilidade, na intervenção das compras e projetos (Netto, 2008).
• Manutenção Preditiva: É a manutenção que realiza acompanhamento de variáveis e parâmetros de desempenho de máquinas e equipamentos, visando definir o instante correto da intervenção, com o máximo de aproveitamento do ativo (OTANI & MACHADO, 2008). 
Este tipo de manutenção realiza análise e acompanhamento de variáveis e condições de instalações e equipamentos. a partir das definições de parâmetros de desempenho de máquinas e equipamentos, exigido pela gestão de qualidade da organização, visando prever o instante correto necessário para a intervenção da manutenção para que não haja alocação de tempo e recursos econômico e humanos de maneira errada.
 Por exemplo: a análise do óleo de uma máquina ou o monitoramento das vibrações de uma turbina. Assim evitando um problema futuro. Esta é uma das manutenções que podem melhorar a produtividade, a qualidade do produto e a efetividade de funcionamento de plantas industriais, podendo inclusive aumentar o lucro da empresa.
• Manutenção Preventiva: Criada para prevenir a ocorrência de algum problema que possa prejudicar no processo da maquina. Manutenção preventiva é responsável por realizar atividades, como por exemplo: trocar de peças, troca de óleo, limpar peças e entre outras... 
A empresa gera cronograma com predefinições de paradas para análises de falhas e intervenções assertivas a partir de intervalos de tempo calculados, Para que não haja interrupção no processo de manutenção. Jamais poderá ser feita a manutenção sem a mesma tenha sido programada. Esta manutenção induz ao controle efetivo nos sistemas de gerenciamento de manutenção.
 De acordo com Almeida (2000, p.3) “todos os programas de gerência de manutenção preventiva assumem que as máquinas degradarão com um quadro típico de sua classificação em particular. ’’ Ou seja, os reparos e recondicionamentos de máquinas, na maioria das empresas, são planejados a partir de estatísticas, sendo a mais largamente usada a curva do tempo médio para falha –CTMF (ALMEIDA, 2000).
• Manutenção corretiva planejada e não planejada.é a intervenção direta na falha a partir da necessidade de urgência da resolução do problema de operação. A manutenção corretiva se divide em dois tipos: planejada, que é quando os responsáveis tomam a decisão de aguardar o equipamento quebrar para então fazer a intervenção de manutenção já com as peças necessárias em estoque. A manutenção corretiva não-planejada é a quando o trabalho da manutenção só começa quando o equipamento quebra.
De acordo com Slack et al. (2002, p. 625) “significa deixar as instalações continuarem a operar até que quebrem. O trabalho de manutenção é realizado somente após a quebra do equipamento ter ocorrido [...]”. Apesar de esta definição apontar para uma manutenção simplesmente entregue ao acaso, essa abordagem ainda se subdivide em duas categorias: planejada e não-planejada.
• Manutenção Detectiva: Sua função é de aumentar a confiabilidade dos equipamentos a partir da detecção de falhas antes delas ocorrerem. Falhas que que estão ocultas e não perceptíveis pelo pessoal de operação. Algumas máquinas apresentam falhas com efeitos diretos, ou seja, aquelas que rapidamente são percebidas e, quando ocorrem, prejudicam a produtividade da empresa, ocasionando prejuízos e atrasos. Manutenção detectiva é uma das principais manutenções, pois evita falhas, que podem ocasionar efeitos mais graves, como problemas de segurança e impactos ambientais. A manutenção detectiva também pode ser definida como o modo de atuação efetuada em sistemas de proteção buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção (Paschoal, 2009).
Manutenção detectiva caracteriza-se pela a atuação efetuada em sistemas de proteção ou comando, a fim de fazer a detecção de falhas invisíveis ou não perceptíveis aos sentidos do pessoal da operação e manutenção. (Chiochetta et al., 2004).O objetivo da prática desta política é aumentar a confiabilidade dos equipamentos, haja vista, é caracterizada pela intervenção em sistemas de proteção para detectar falhas ocultas e não perceptíveis ao pessoal da operação (SOUZA, 2008). 
Desta forma entendesse sobre o surgimento da manutenção industrial e sua importância para empresas e sociedade em geral. Tendo em vista que se faz necessário garantir a perfeita disponibilidade dos equipamentos para que haja uma produção sem perdas, nem atrasos de entrega. O setor de manutenção está interligado com os outros setores da empresa, pela necessidade que se tem em manter a produção disponível.
5 METODOLOGIA
 
O tipo de pesquisa a ser realizado neste trabalho, será uma Revisão de Literatura, no qual será realizada uma consulta a livros, dissertações e por artigos científicos selecionados através de busca nos seguintes bases de dados: livros, sites de banco de dados, dissertações entre outras fontes de pesquisa acadêmica. O período dos artigos pesquisados serão os trabalhos publicados nos últimos 50 anos As palavras-chave utilizadas na busca serão: manutenção, indústria, custo-benefício. 
Segundo Silva e Menezes (2000), a pesquisa qualitativa consiste na relação dinâmica entre o mundo real e o sujeito, entende-se como um vínculo indissociável entre o mundo objetivo e a subjetividade do sujeito que não pode ser traduzido em números. 
A interpretação dos acontecimentos e encargos de significados são básicos no processo qualitativo. Não há a necessidade de se fazer uso de métodos e técnicas estatísticas. O ambiente natural é a fonte direta e primária para coleta de dados e o pesquisador é o instrumento-chave. O processo e seu significado são os focos principais de abordagem.
6 CRONOGRAMA DE DESENVOLVIMENTO
Quadro 1 – Cronograma de execução das atividades do Projeto e do Trabalho de Conclusão de Curso.
REFERÊNCIAS
ALMEIDA, M. T. Manutenção Preditiva: Confiabilidade e Qualidade.2000. Disponívelem: <http://www.mtaev.com.br/download/mnt1.pdf>. Acesso em 06 Maio de 2020. 
CAMPOS JÚNIOR, E. E. Reestruturação da área de planejamento, programação e controle na Gerência de manutenção Portuária – CVRD. 2006. 74f. Monografia (Graduação em Engenharia Mecânica). Universidade Estadual do Maranhão, São Luís, 2006. Disponível em: <http://pt.scribd.com/doc/50480408/3/HISTORICO-DA-MANUTENCAO>. Acesso em: 06 de Maio de 2020.
CHIOCHETTA, João Carlos et al. Sistema de Gestão da Manutenção para a Pequena e Média Empresa. Artigo publicado no XXIV Encontro Nacional de Engenharia de Produção–ENEGEP, 2004. 
FILHO, R. A. Introdução à Manutenção Centrada na Confiabilidade – MCC. Programa de Atualização Técnica 2008 – Sistema FIRJAN - SESI/SENAI – Rio de Janeiro [On line]. Disponível em < http://manutencao.net/v2/uploads/article/file/Artigo24AGO2008.pdf> acessado em: 06 de Maio de 2020. 
KARDEC, A.; NASCIF J. Manutenção: função estratégica.3ª edição.Rio de Janeiro: Qualitymark: Petrobrás,2009. 384 p. 
OTANI, M.; MACHADO, W. V. A proposta de desenvolvimento de gestão da manutenção industrial na busca da excelência ou classe mundial.Revista Gestão Industrial. Vol.4, n.2, 2008. 
NETTO, W. A. C. A Importância e a Aplicabilidade da Manutenção Produtiva Total (TPM) nas Indústrias. 2008. 53f. Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em Engenharia de Produção). Universidade Federal de Juiz de Fora, Juiz de Fora, 2008. 
PASCHOAL, DÉBORA RODRIGUESDE SOUZA et al. Disponibilidade e confiabilidade: aplicação da gestão da manutenção na busca de maior competitividade. Revista da Engenharia de Instalações no mar da FSMA nº, v. 3, p. 1, 2009. 
SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da Produção. SãoPaulo: Atlas, 2002.703 p. 
SILVA, E.L. da; MENEZES, E.M. Metodologia da pesquisa e elaboração de dissertação. Florianópolis: Laboratório de Ensino à Distância da UFSC, 2000.
SOUZA, J. B. Alinhamento das estratégias do Planejamento e Controle da Manutenção (PCM) com as finalidades e função do Planejamento e Controle da Produção (PCP): Uma abordagem Analítica. 2008. 169 f.Dissertação (Mestrado em Engenharia de Produção) -Universidade Tecnológica Federal do Paraná, Campus Ponta Grossa. 
TAVARES, L. A. Manutenção centrada no negócio. 1ª edição. Rio de Janeiro: NAT, 2008. 164 p. 
WYREBSK, J. Manutenção Produtiva Total. Um Modelo Adaptado. 1997. Dissertação (Mestrado em Engenharia de Produção). Universidade Federal de Santa Catarina, Florianópolis, 1997. Disponível em: <http://www.eps.ufsc.br/disserta98/jerzy>. Acesso em: 06 de Maio de 2020.