Conceitos Basicos de Manutenção

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CONCEITOS BÁSICOS DE MANUTENÇÃO 
 
1 Objetivo 
 
Estabelecer a terminologia usada nas atividades da manutenção conforme 
conceitos universais utilizado na função manutenção moderna. 
 
2 Considerações Gerais 
 
A utilização de um vocabulário específico e comum é normal em todas as 
profissões e na manutenção existem vocabulários específicos que devem ser 
conhecidos de todos que se envolvem na função manutenção, seja como da equipe 
de execução quanto da equipe cliente e foco de sua atuação. 
 
3 Definições 
 
3.1 Ajuste 
 
É a comparação de instrumento ou dispositivo de medida com um padrão de 
referência de reconhecida precisão e exatidão para detectar, correlacionar, relatar e 
eliminar por ajustagem, alguma discrepância na exatidão do instrumento ou 
dispositivo de medida. 
 
3.2 Análise de Falhas 
 
Exame lógico e sistemático de um equipamento/instrumento que falhou, para 
identificar e analisar o mecanismo, a causa e as consequências da falha. 
 
3.3 Área Operacional 
 
Sub-divisão de uma planta, composta por ativos industriais (equipamentos, 
instrumentos, tubulações, edificações etc.) que se caracterizam por contribuírem 
conjuntamente para determinada função no processo produtivo no qual estão 
inseridos. 
 
3.4 Atividades de Manutenção 
 
Ações desenvolvidas e implementadas com os objetivos de impedir a quebra/falha 
de equipamento/instalação e corrigi-la. 
 
3.5 Atividades de Melhoria de Processo 
 
Ações desenvolvidas e implementadas com o objetivo de garantir a máxima 
capacidade produtiva de um processo industrial, eliminando causas de 
improdutividade, melhorando a especificação ou qualidade dos produtos finais 
e/ou melhorando o desempenho de segurança ou ambiental global possibilitando 
assim o atingimento de “Benchmark’s”. 
 
 
 
 
 
 
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3.6 Atividades de Operação 
 
Ações desenvolvidas executadas e implementadas com o objetivo de garantir a 
operação de um sistema produtivo de forma confiável e contínua, e atendendo aos 
padrões e exigências normativas e legais que disciplinam o assunto. 
 
3.7 Ativo Industrial 
 
Todo e qualquer bem contido em uma Unidade Industrial que participa de forma 
direta ou indireta do processo de produção. 
 
3.8 Ato Inseguro 
 
É o ato que, contrariando preceito de segurança, pode causar ou favorecer a 
ocorrência de acidente. 
 
3.9 Backlog 
 
Número de dias necessários para concluir todos os serviços pendentes previstos 
para serem executados péla equipe própria, utilizando-se toda a força de trabalho 
disponível. 
 
Não são considerados no cálculo do backlog os serviços a serem executados por 
equipes externas. 
 
3.10 Benchmark 
 
Referência que indica o uso das melhores práticas e resultados conhecidos para 
comparação com parâmetros analisados. 
 
3.11 Benchmarking 
 
Atividade de comparar um processo com os líderes reconhecidos no mesmo, a fim 
de identificar melhores práticas e oportunidades para melhorias. 
 
3.12 Calibração 
 
Procedimento metrológico no qual se verifica a concordância entre o valor 
observado e o correspondente valor fornecido por um padrão de referência de 
reconhecida precisão e exatidão. 
 
3.13 Carga de Trabalho Futura 
 
É o total de Hh de serviços pendentes, a serem executados pela equipe própria ou 
equipes contratadas. Integram este valor os serviços do Plano de Manutenção 
Preventiva programados para o horizonte de uma semana, além daqueles 
programados para semanas anteriores, porém não executados. Pode ser expresso 
globalmente ou estratificado por função ou especialidade. 
 
 
 
 
 
 
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3.14 Código de Tubulação 
 
Código alfanumérico que identifica a tubulação dentro da Unidade Industrial e a 
relaciona com o processo em que está inserida. A esta identificação estão 
relacionadas informações referentes a: 
 
 Serviço de tubulação (produto associado) 
 Localização da origem e sequencial de derivações 
 Dimensão 
 Pressão de trabalho 
 
3.15 Código do Ativo Industrial 
 
Código alfanumérico que identifica o ativo industrial (equipamento, instrumento, 
tubulação, estrutura) dentro da unidade industrial. O código é chave para o sistema 
de consulta e/ou pesquisa, portanto deve ser padronizado. 
 
3.16 Código do Equipamento/Instrumento (NI) 
 
Código alfanumérico que identifica o equipamento/instrumento dentro da Unidade 
Industrial, independente do processo ou localização. A esta identificação estão 
relacionadas informações referentes a: 
 Especificação Técnica e de Projeto 
 Sobressalentes 
 
3.17 Código do Equipamento/Instrumento (TAG) 
 
Código alfanumérico que identifica fisicamente o equipamento/instrumento dentro 
do processo industrial em que está inserido. A esta identificação estão relacionadas 
informações referentes a: 
 Endereço (unidade industrial/planta/área operacional) 
 Especialidade 
 Família/tipo construtivo 
 Localização 
 Função no processo 
 Produto associado 
 Classificação quanto a importância 
 Dados de calibração 
 
3.18 Componente 
 
Parte substituível e integrante de um determinado equipamento/instrumento. 
 
3.19 Confiabilidade (ou Confiabilidade Intrínseca) 
 
Probabilidade de um componente, equipamento ou sistema operacional 
desempenhar suas funções satisfatoriamente, sob condições e período de tempo 
pré-determinados. 
 
 
 
 
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3.20 Custo do Ciclo de Vida - LCC (Life Cycle Cost) 
 
Custo total de um item ao longo de sua vida, incluindo custos de aquisição, 
operação, manutenção, melhorias, modificações e remoção. 
 
3.21 Defeito 
 
É a alteração das características de um item, equipamento ou sistema operacional, 
em relação aos seus requisitos, sem que tenha havido perda da sua função. 
 
Um defeito não torna o item indisponível. Porém, se não reparado, poderá levar à 
falha e consequentemente à indisponibilidade. 
 
3.22 Detalhamento de Serviço de Manutenção 
 
Análise e subdivisão das atividades de manutenção em tarefas caracterizadas por 
identidade de recursos, seu dimensionamento e o estabelecimento dos tempos de 
execução. 
 
3.23 Disponibilidade 
 
Relação entre o tempo em que determinado equipamento, sistema ou planta esteve 
disponível para operar e o tempo total considerado. 
 
3.24 Equipamento 
 
Conjunto de componentes integrados, com o qual se realiza materialmente uma 
atividade em uma instalação. 
 
Poderão existir equipamentos, onde um ou mais de um dos seus componentes 
sejam outros equipamentos. Neste caso chamaremos: 
 Equipamento principal: aquele que tem uma relação direta com o processo. 
 Equipamento secundário: aquele que tem como função auxiliar o equipamento 
principal. 
 
3.25 Estratégia de Manutenção 
 
Composição adequada de políticas de manutenção para que os objetivos da função 
manutenção sejam atingidos para um equipamento/instrumento, ou grupo destes. 
 
3.26 Falha 
 
É a perda total ou parcial da capacidade de uma peça, componente, equipamento 
ou sistema operacional de desempenhar a sua função, não permitindo a sua 
utilização no processo. 
 
Tipos de Falha: 
 Falha Aleatória: 
Aquela que não apresenta relação ou nenhuma característica determinística, 
quando estudada. Os equipamentos se comportam sempre como novos. Com isto a 
probabilidade de ocorrência é a mesma em períodos iguais, e sempre a mesma em 
qualquer período. O comportamento do item é o mesmo comportamento do item 
 
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no decorrer do tempo. Não existe período de falhas prematuras ou de falhas de fim 
útil. 
Falhas que ocorrem em um equipamento ou peça e que não tem padrão de 
comportamento previsível. São características de equipamentos em período de 
vida útil, vida econômica ou vida adulta. Os itens estudados se comportam sempre 
como novos. As falhas aleatórias normalmente são estudadascom o uso da Função 
Exponencial Negativa. A distribuição de Weibull, com Beta = 1 corresponde a esta 
etapa. Recomenda-se o uso da equação de Weibull porque podem representar as 
três diferentes épocas da vida de um equipamento (falha prematura, aleatória e por 
desgaste). Alguns autores entendem que a natureza é organizada demais para 
aceitar ocorrências ou comportamento imprevisíveis, mas que é isto acontece 
devido a incapacidade humana de entender ou sentir sinais que precedem o 
acontecimento dito como “imprevisíveis”. 
 
 Falha Prematura: 
Também chamada como Mortalidade Infantil, falhas características de um 
equipamento recém instalado e recém ligado (fase de partida ou Start-up) onde as 
peças mais fracas falham e como o correr do tempo diminuem as chances de falha. 
As equações de Weibull com beta < 1 (menor que um) representam esta fase da 
vida do equipamento. Lembrar que as modernas técnicas de Qualidade Total estão 
fazendo o possível para que esta fase seja eliminada ou reduzida a valores 
insignificantes. Para minimizar a Falha Prematura utiliza-se técnicas de hibernação 
de conjuntos novos, tanto no armazenamento quanto instalados aguardando 
liberação de utilização operacional. Sempre que puder, estude a fase da vida dos 
equipamentos pela Distribuição de Weibull já que ela pode ser aplicada a todas as 
fases de vida do equipamento. 
 
 Falha por desgaste: 
Falhas que acontecem devido desgaste acima do aceitável em uma máquina, item 
ou sistema. Normalmente são devido à falta de manutenção preventiva adequada 
ainda que a falta de manutenção seja intencional, ver falha por fim de vida 
econômica ou útil. 
 
 Falha por fim de vida útil: 
Falhas regidas pela Distribuição Normal, onde, em manutenção devem ser 
entendidas como falta de manutenção preventiva ainda que intencional até por 
interesse econômico. A distribuição de Weibull, com Beta > 1 (maior que 1) 
corresponde a esta etapa da vida da máquina. Com Beta = 3,5 a Distribuição de 
Weibull comporta-se como a Distribuição Normal. Recomenda-se o uso das 
Equações de Weibull porque podem representar as três diferentes épocas da vida 
de um equipamento (falha prematura, aleatória e por desgaste) e a análise é sempre 
feita por apenas uma equação. 
 
 Falha Catastrófica: 
Modo de falha na qual pode haver perigo de morte para as pessoas com mortes 
múltiplas ou danos à propriedade com degradação do sistema. É importante que ao 
ser feita uma análise se seja corretamente estabelecida uma definição para as 
palavras que irão ser usadas para classificar os efeitos das falhas. A FMEA se 
executada dentro de uma MIL – STD, usa quatro definições para os tipos de falha 
e seus efeitos: Catastrófica, Crítica, Marginal e Segura. Em MCC (RCM) existem 
valores máximos aceitáveis e tarefas (FTT) a serem executadas para evitar este 
tipo de falha. Outros FMEA usam graduações de 0 a 10. 
 
 
 
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 Falha Crítica: 
Maneira de definir um tipo de falha na qual pode haver perigo para as pessoas ou 
dano à propriedade. É importante que ao ser feita uma análise, seja corretamente 
estabelecida uma definição para as palavras que irão ser usadas para classificar os 
efeitos das falhas. 
 
 Falha Marginal: 
Falhas nas quais não existe perigo para as pessoas ou danos à propriedade, mas 
que degrada o sistema. É importante que ao ser feita uma análise seja corretamente 
estabelecida uma definição para as palavras que irão ser usadas para classificar os 
efeitos das falhas. 
 
 Falha Segura: 
Falhas nas quais não existe perigo para as pessoas ou danos à propriedade, e que 
ocorrendo promove a parada e bloqueio do sistema ou equipamento de forma 
segura para as pessoas. É importante que ao ser feita uma análise seja corretamente 
estabelecida uma definição para as palavras que irão ser usadas para classificar os 
efeitos das falhas. 
 
 Falha Oculta: 
Um modo de falha que, ao acontecer, o efeito não é evidente ao operador do 
sistema ou do equipamento, quando este operador está no desempenho normal de 
suas funções. Note bem, no desempenho norma de sua função. 
 
3.27 GEM Grupo de Engenharia de Manutenção/ Gestão de Ativos/ Confiabilidade 
 
Grupo de profissionais, composto de engenheiros e técnicos para estabelecer 
diretrizes objetivando o desenvolvimento de estudos de engenharia que permitam 
melhorar o desempenho das instalações industriais, bem como incrementar a 
produtividade geral dos processos internos, aspectos estes que tem impacto direto 
sobre a competitividade do Negócio. 
Esse trabalho, normalmente se desenvolve com Engenharia de Equipamentos, 
Método e Processo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Figura 01 - Espectro da Engenharia de Manutenção 
 
 
 
ENGENHARIA 
DE 
EQUIPAMENTOS 
ENGENHARIA 
DE SISTEMAS 
ENGENHARIA 
DE MÉTODOS 
 
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3.28 GPP - Grupo Permanente de Paradas 
 
O GPP grupo de trabalho normalmente coordenado com a missão de Planejar, 
Programar, Controlar e Emitir o Relatório Técnico e Financeiro de todas as 
atividades necessárias para realizar a Manutenção Preventiva de uma Planta ou 
Unidade, que devam causar a interrupção total do processo produtivo por um 
tempo, que tem a mesma característica de um projeto, ou seja, prazo definido, 
escopo de atividades negociado, orçamento financeiro previamente aprovado pela 
Administração da Empresa. 
 
3.29 Histórico 
 
Conjunto de registros cronológicos, relativos ao desempenho, modificações de 
projeto e intervenções de manutenção efetuados em equipamentos/instrumentos. 
A figura abaixo, ilustra a utilização do histórico. 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2 - Utilização do histórico de manutenção 
 
3.30 Indisponibilidade por Manutenção 
 
Relação entre o tempo em que determinado equipamento, sistema ou planta esteve 
indisponível para operar devido a manutenção (corretiva ou preventiva) e o tempo 
total previsto para que o mesmo estivesse operando, em determinado período. 
Em se considerando um sistema com vários sub-sistemas, a indisponibilidade do 
conjunto é igual à da linha crítica do produto principal. 
 
3.31 Inspeção Autônoma 
 
É um sistema de prevenção da falha/quebra baseado no acompanhamento e 
observação acurada dos equipamentos e sistemas produtivos durante a operação 
deles. 
 
3.32 Item de Controle 
 
Parâmetro estabelecido para medir o desempenho de um processo através de uma 
relação matemática que mede, numericamente, atributos deste processo ou de seus 
resultados, com o objetivo de comparar esta medida com metas numéricas, pré-
estabelecidas. 
 
ITENS DE CONTROLE 
Backlog mec-elet-inst-cal-comp 
Backlog médio total 
Comp. plano prev. por especial. 
Desvio de programação 
Impedimento total 
Fator de programação 
HISTÓRICO Quebra/falhae defeito
MTBF
MTTR
Taxa de falha
Resserviço
LCC (custo ciclo de vida)
 
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RI pendentes (exceto parada) 
Prioridades A/B (% de Hh útil) 
Manutenção preventiva (% Hh) 
 Tabela 01 – Itens de Controle 
 
 
3.33 Malha 
 
Conjunto de instrumentos interligados e integrados que se constitui em parte ou o 
total de um comando ou controle de determinado equipamento ou sistema 
operacional. 
 
3.34 Manutenabilidade 
 
Facilidade com que se pode realizar uma intervenção de manutenção. 
Probabilidade que um item avariado possa voltar ao seu estado operativo em um 
período de tempo dado, quando a manutenção se realiza em condições 
determinadas e com meios e procedimentos estabelecidos. 
 
3.35 Manutenção 
 
Função gerencial e técnica que administra as atividades necessárias a manter um 
sistema produtivo desempenhando o papel para o qual foi concebido, dentro de 
padrões que maximizem o retorno do investimento realizado e atendam aos 
requisitos de segurança, qualidade e o meio ambiente. A função manutenção 
abrange as seguintes atividades:MPC 
 MPT 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
MPC – Manutenção Preventiva por Condição/ Preditiva 
MPT – Manutenção Preventiva por Tempo 
 
MANUTENÇÃO 
PREVENTIVA 
MANUTENÇÃO 
PLANEJADA 
MANUTENÇÃO CORRETIVA 
PROGRAMADA 
MANUTENÇÃO CORRETIVA 
PROGRAMADA 
MANUTENÇÃO CORRETIVA 
NÃO PROGRAMADA (EMERGÊNCIA) 
ATIVIDADE DE MANUTENÇÃO 
 Evitar a quebra/falha 
 Consertar a quebra/falha 
MANUTENÇÃO 
NÃO 
PLANEJADA 
ATIVIDADE DE MELHORIA 
 Prolongar a vida útil 
 Diminuir o tempo para Manutenção 
 Eliminar a manutenção 
 Aumentar o desempenho (melhorar) 
MELHORIA DA CONFIABILIDADE 
MELHORIA DA MANUTENIBILIDADE 
MANUTENÇÃO 
DE MELHORIA 
PROJETO QUE DISPENSA 
MANUTENÇÃO 
PREVENÇÃO DA 
MANUTENÇÃO 
 
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Figura 3 - Atividades de função manutenção 
 
3.36 MCC - Manutenção Centrada na Confiabilidade 
 
Metodologia de seleção de tarefas adequadas e eficazes de manutenção, que visam 
manter as funções dos componentes de um sistema. Isto é obtido através de uma 
sistemática de identificação e análise das falhas funcionais. 
 
3.37 Manutenção Corretiva 
 
Intervenções de manutenção não decorrentes de planos de preventiva, efetuadas 
quando os equipamentos/instrumentos estão em iminência de falha ou já falharam. 
 
3.38 Manutenção Corretiva Planejada e Programada 
 
Intervenção de manutenção corretiva executada em conformidade com a política 
de manutenção previamente estabelecida, sendo, portanto, efetuada mediante 
programação. 
 
3.39 Manutenção Corretiva Não Planejada e Não Programada 
 
Intervenção de manutenção corretiva não planejada, efetuada em caráter de 
emergência, após quebra/falha do equipamento/instrumento, não permitindo a 
programação dos serviços. 
 
3.40 Manutenção de Melhoria 
 
Atividade da manutenção cujas intervenções visam a eliminação do processo de 
falha ou a estabilização e aumento do tempo de bom funcionamento e desempenho 
do equipamento/instrumento, através da introdução de melhorias. 
 
3.41 Manutenção Diária (rotina) 
 
Intervenções de manutenção preventiva efetuadas na forma e em caráter de rotina, 
obedecendo a uma sistemática de inspeção e recomposição imediata (ex.: inspeção 
de ronda). 
 
3.42 Manutenção não Planejada 
 
Conjunto de atividades de manutenção executadas nos equipamentos/instrumentos, 
de uma forma diferente da prevista pela estratégia previamente definida. 
 
3.43 Manutenção Periódica (Preventiva baseada no tempo) 
 
Intervenções de manutenção preventiva baseadas no tempo, e efetuadas sempre 
que um prazo pré-estabelecido é atingido. Este prazo é estabelecido com base nas 
informações fornecidas pelos fabricantes dos equipamentos e/ou na experiência 
adquirida com os mesmos. 
 
3.44 Manutenção Planejada 
 
Conjunto de atividades de manutenção executadas nos equipamentos/instrumentos, 
de acordo com a estratégia previamente definida. 
 
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3.45 Manutenção Preventiva baseada na condição/ Manutenção Preditiva 
 
Intervenção de manutenção preventiva baseada na condição do 
equipamento/instrumento e efetuada sempre que os resultados dos parâmetros 
monitorados, via inspeção de equipamentos, indicarem que o mesmo atingiu 
limites previamente estabelecidos. 
 
Na definição clássica da Manutenção Preventiva por Condições temos: 
 
Manutenção Sensitiva – Rotina de inspeção realizada com o equipamento 
operando, pelo operador ou profissional da manutenção, para avaliar condições 
gerais do equipamento, sem necessidade de equipamento ou instrumentos 
especiais; 
 
Manutenção Preditiva – Rotina de inspeção utilizando equipamentos e 
instrumentos especiais, realizada por especialistas da equipe de manutenção pois 
demanda necessidade de melhor capacitação e habilidade para identificar o estado 
do equipamento, presença de defeitos ou eminência de falha. 
 
3.46 Manutenção Preventiva 
 
Atividades de manutenção executadas conforme planos pré-estabelecidos, 
podendo ser diária, periódica (baseada no tempo) ou preditiva (baseada na 
condição) destinadas a reduzir a probabilidade de falha ou degradação do 
funcionamento do equipamento. 
 
3.47 Meio Ambiente 
 
Os arredores e condições nas quais a organização opera, incluindo sistemas vivos 
(humanos e outros). Como os efeitos ambientais da organização podem afetar 
todas as partes do mundo, o meio ambiente neste contexto se amplia do local de 
trabalho para o sistema global. 
 
3.48 Melhoria 
 
Alteração efetuada em um item, da qual se busca um aperfeiçoamento de sua 
função. São, portanto, modificações implementadas nos equipamentos para sanar 
defeitos de projeto ou construção que comprometem sua Confiabilidade, para a 
função em que foi adquirido ou melhorar a Manutenabilidade dos equipamentos, 
para permitir que o mesmo possa atender a Disponibilidade esperada da Planta. 
 
3.49 MTBF/ TMEF 
 
Iniciais da expressão em inglês "Mean Time Between Failures" ou seja, "Tempo 
Médio entre Falhas". Refere-se à média dos tempos em que um componente, 
equipamento ou sistema operacional consumiu sem ocorrência de falhas, durante 
um período definido. 
 
3.50 Modos de Falhas 
 
O conhecimento do modo de falha e análise de efeitos é fundamental para o 
correto estabelecimento das políticas individuais de manutenção. É importante que 
 
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também seja considerada uma estimativa da frequência com que estas falhas 
podem ocorrer. 
 
 
 
 DETECÇÃO FÁCIL PDF 
 
PERIÓDICA E/OU BARATA 
 DETECÇÃO DIFÍCIL PDD 
FALHA E/OU ONEROSA 
 MUITO FREQUENTE AMF 
 
ALEATÓRIA 
 
 POUCO FREQUENTE APF 
 
Figura 4 - Classificação das falhas 
 
3.51 MTTR/ TMR 
 
Iniciais da expressão em inglês "Mean Time to Repair", ou seja, "Tempo Médio 
para Reparo". Refere-se à média dos tempos que um componente, equipamento ou 
sistema operacional consumiu com intervenções durante um período definido. 
 
3.52 Não Conformidade 
 
É o não atendimento a requisitos pré-estabelecidos, através de procedimentos e 
documentos técnicos. 
 
3.53 Ordem de Serviço - OS 
 
Documento emitido após serem aceitas as SSM e/ou RI que dá início ao processo 
de detalhamento das intervenções de manutenção. 
 
3.54 OS Modelo 
 
Ordem de serviço que dispõe de um detalhamento de uma intervenção típica em 
uma determinada família de equipamentos. 
Contém o desmembramento do serviço em tarefas, porém sem duração e recursos 
determinados. 
 
3.55 OS Padrão 
 
Ordem de serviço que dispõe de detalhamento pré-estabelecido e representa a 
mais atualizada condição de execução de um determinado equipamento, 
instrumento ou sistema. 
A OS Padrão é elaborada a partir da OS Modelo. 
 
3.56 Parada de Emergência 
 
Parada não programada, imprevista, ocasionada pela indisponibilidade repentina 
ou descontrolada de equipamentos, áreas ou sistemas operacionais, ou por 
condições de riscos iminentes para a planta, pessoas ou meio ambiente. 
 
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3.57 Parada Técnica/ Parada Programada de Manutenção 
 
Parada programada de unidades, áreas ou sistemas operacionais, condicionada a 
fatores internos e externos, não prevista no plano de produção. 
Para a programação de Parada Técnica, onde a impacto dessa atividade é critica 
para a Gestão do Negócio, é recomendado a formação do GGP – Grupo de Gestão 
de Paradas, que pode estar dentro do PCM/ PPCM estruturado para equipe de 
manutenção rotineira ou separada da mesma, conforme for melhor para gestão de 
Custos e Cronograma identificado pela Administração da Empresa. 
 
3.58 PCM/ PPCM – Planejamento, Controle de Manutenção/ Planejamento, 
Programação e Controle da Manutenção 
 
Equipe de profissionais que estabelecer a sistemática para a solicitação, cadastro, 
planejamento, programação e controle dos serviços de manutenção, apropriação de 
recursos eemissão de relatórios técnicos e gerenciais. 
 
3.59 Planta 
 
Sub-divisão da Unidade Industrial, que tem por finalidade a obtenção 
(fabricação/transformação) de um ou mais produtos, ou sub-produtos que se 
incorporam ou não ao produto final. 
 
3.60 Política de Manutenção 
 
Forma de abordagem das atividades da manutenção dos equipamentos / 
instrumentos, classificada em corretiva, preventiva e melhoria. Essa Política é 
desenvolvida pela equipe do GEM/ Gestão de Ativos/ Confiabilidade. 
 
3.61 Prevenção da Manutenção 
 
Atividade da manutenção cujas ações possibilitam a elaboração de projetos de 
equipamento/instrumento que dispensem ou minimizem a necessidade de 
manutenção. 
 
3.62 Processo Produtivo 
 
É a atividade de processamento ou transformação de uma determinada matéria prima 
até a geração ou fabricação de produto(s) final(is), a partir de um conjunto de 
equipamentos, instrumentos e acessórios, utilizando-se insumos e materiais de 
produção. 
 
3.63 Programação de Manutenção 
 
Ordenamento da carga de trabalho de manutenção a ser executada, 
compatibilizando a prioridade estabelecida para cada um dos serviços com a 
disponibilidade de recursos para sua execução. 
A programação dos serviços de manutenção deve ser orientada para atendimento 
de uma prioridade, conforme a orientação abaixo: 
 
 
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PRIORI-
DADE DESCRIÇÃO E CARACTERÍSTICAS 
PRAZO DESEJÁVEL 
PARA INÍCIO 
A EMERGÊNCIA Atendimento imediato. 
  Envolve risco iminente de acidentes ou 
danos para pessoas/instalações. 
 
  Provoca parada de produção total ou 
parcial, com grandes implicações no 
plano de produção. 
 
B URGÊNCIA Atendimento rápido. 
  Envolve riscos de parada de produção e 
implicações no plano de produção. 
Início dentro da semana da 
solicitação. 
  Provoca grande redução da 
confiabilidade operacional, ou do 
sistema de segurança das instalações, ou 
variações da qualidade do produto. 
 
C NORMAL COM DATA MARCADA Execução com data marcada. 
  Serviço em que há interesse em iniciar 
ou concluir em determinada data. 
 
D NORMAL - 
  Serviço sem influência iminente no 
plano de produção. 
 
 Tabela 02 – Prioridade de Programação para Ordens de Serviço 
 
3.64 Recomendação de Inspeção - RI 
 
Documento emitido que recomenda a execução de intervenções de manutenção, ou 
instrui o executante acerca da execução do serviço, inspeção e testes a serem 
realizados. A emissão dos RIs é básica para fornecer ao PCM e GEM, informações 
para inclusão dos serviços nas Parada Programada de Manutenção. 
 
3.65 Relatório de Não Conformidade e Ação Corretiva (RNC) 
 
Documento que registra a não conformidade observada em cada etapa do processo 
e indica ações corretivas e preventivas necessárias. 
 
3.66 Repotencialização 
 
Intervenção realizada em equipamento ou instalação, incluindo reposição de 
componentes, resultando no prolongamento de sua vida útil prevista, para que ele 
possa operar na capacidade e condições do projeto original. 
 
O custo da repotencialização pode ser tratado contabilmente como imobilizado e 
não como despesa de manutenção. 
 
 
 
 
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3.67 Resserviço 
 
Execução de um serviço decorrente de uma falha de manutenção detectada no 
equipamento durante o seu teste operacional, ou ocorrida em um determinado 
período. 
Normalmente é adotado o período de 30 (trinta) dias para contabilização de 
resserviços. 
 
3.68 Sistema Operacional 
 
Conjunto de equipamentos/instrumentos necessários à realização de uma função 
do processo de produção, podendo estar contido em mais de uma área operacional 
e/ou planta. 
 
3.69 Solicitação de Serviço de Manutenção - SSM 
 
Documento emitido pelas pessoas que identificaram à necessidade de execução de 
intervenções de manutenção. 
Este documento pode assumir outros nomes, em decorrência da prática existente 
em alguns sistemas, como, por exemplo Nota no SAP 
 
3.70 Taxa de Falha 
 
Número de falhas de componentes, equipamentos ou sistema operacional em um 
determinado período de tempo. 
 
3.71 Unidade Industrial (fábrica, usina, área industrial etc.) 
 
Área física na qual se localizam as instalações, de produção e auxiliares, da 
empresa. A figura abaixo ilustra a unidade industrial e seus subconjuntos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
UNIDADE 
INDUSTRIAL 
PLANTA 1 
PLANTA 2 
PLANTA n 
ÁREA 
OPERACIONAL 1 ÁREA OPERACIONAL 
2 
 ATIVO INDUSTRIAL (EQUIPA-
MENTO, INSTRUMENTO, TUBU-
LAÇÕES, ESTRUTURAS, ETC.) 
 MALHAS DE CALIBRAÇÃO 
 UNIDADES DE MANUTENÇÃO 
ÁREA OPERACIONAL 
n 
 
 15
 
Figura 4 - Subconjuntos da unidade industrial 
 
 
3.73 Unidade de Manutenção 
 
É o conjunto de equipamentos com desligamento vinculado. Quando o 
equipamento principal da unidade de manutenção parar, todos os outros 
equipamentos (secundários) relacionados também param. Entretanto a recíproca 
não é verdadeira. 
 
4 Bibliografia Recomendada 
 ABERNETHY, Dr. Robert. “The New Weibull Handbook Fifth Edition, 
Reliability and Statistical Analysis for Predicting Life, Safety, 
Supportability, Risk, Cost and Warranty Claims “, Amazon, 2006 
 BRANCO, Gil Branco Filho “Dicionário de Termos de Manutenção, 
Confiabilidade e Qualidade”. Rio de Janeiro: Editora Ciência Moderna, 2006 
 KARDEC, Alan & NASCIF, Júlio “Manutenção Função Estratégica” – Rio 
de Janeiro: Qualitymark Editora, 2012. 
 LAFRAIA, J. R. B., “Manual de confiabilidade, mantenabilidade e 
disponibilidade”. Rio de Janeiro, Editora Qualitymark, Petrobrás, 2001 
 MOUBRAY, J. “Reliability-centered maintenance” second edition. 2ª. ed. 
New York: Industrial Press Inc., 1997 
 NBR 5462. “Confiabilidade e mantenabilidade” Rio de Janeiro: Associação 
Brasileira de Normas Técnicas, 1994 
 SIQUEIRA, Iony P. “Manutenção Centrada na Confiabilidade Manual de 
Implementação” 2º Edição, Rio de Janeiro: Qualitymark Editora, 2012. 
 
 
Ary Jorge Francisco Butolo Ribeiro 
Engenheiro Mecânico e Segurança do Trabalho 
CNPJ: 33.910.372/0001-04 
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