enegep2012_TN_STP_157_919_20283

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ANÁLISE DO PROCESSO PRODUTIVO 
NUMA INDÚSTRIA DE ALUMÍNIO E OS 
ENTRAVES NA GESTÃO DA 
PRODUÇÃO 
 
Milene Felix de Almeida (UFPB) 
milenefelix2004@yahoo.com.br 
EDUARDO DE SOUZA LIMA (UFPB) 
eduardo.graduandoadm@gmail.com 
 
 
 
O Brasil tem experimentado mudanças profundas em seu setor 
produtivo, especialmente no que diz respeito à modernização dos 
processos produtivos e as técnicas utilizadas. O Setor Industrial, assim 
como os demais setores da economia tem procuurado desenvolver 
formas de gestão que contribuam para o melhoramento contínuo dos 
seus processos, e, consequentemente, de seu produto final. Sendo 
assim, este trabalho tem como objetivo central analisar o processo 
produtivo numa indústria de alumínio e identificar os principais 
entraves na gestão da produção. Essa indústria produz utilidades 
domésticas de alumínio e, apesar de estar no mercado há quase 20 
anos, ainda possui uma gestão da produção com vários aspectos mal 
definidos. A pesquisa aqui apresentada se caracteriza como estudo de 
campo com caráter descritivo e exploratório de natureza qualitativa. A 
pesquisa de campo foi realizada numa indústria de produção de 
utensílios domésticos de alumínio que atua no mercado há 17 anos. 
Como técnicas de levantamento de dados foi aplicado um roteiro de 
entrevista aos gestores da empresa, bem como análise secundários da 
empresa, de modo que a investigação foi direcionada para os seguintes 
aspectos: mapeamento do fluxo de processo e entraves na gestão da 
produção. Verificou-se que a maior parte das etapas do processo da 
indústria de alumínio é realizada manualmente, além disso, uma 
capacidade ociosa alta e política de manutenção inadequada, visto que 
um dos maiores gargalos é a quebra de máquinas. 
 
Palavras-chaves: Gestão da Produção, indústria de alumínio, fluxo de 
processo. 
XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO 
Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção 
Bento Gonçalves, RS, Brasil, 15 a 18 de outubro de 2012. 
 
 
 
XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO 
Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção 
Bento Gonçalves, RS, Brasil, 15 a 18 de outubro de 2012. 
 
 
 
 
 
 
 
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1.Introdução 
O cenário econômico atual de valorização da busca pela excelência força as indústrias a 
avaliarem constantemente sua estrutura produtiva a fim de responder mais ativamente às 
alterações que acontecem no ambiente de atuação. O Brasil tem experimentado mudanças 
profundas em seu setor produtivo, especialmente no que diz respeito à modernização dos 
processos produtivos e as técnicas utilizadas. O Setor Industrial, assim como os demais 
setores da economia tem procurado desenvolver formas de gestão que contribuam para o 
melhoramento contínuo dos seus processos, e, consequentemente, de seu produto final. 
Slack et.al. (2009) enfatizam que por mais bem gerenciadas que sejam as operações de 
uma empresa, sempre cabem alguns melhoramentos no seu processo produtivo. Entender os 
principais recursos restritivos durante essa etapa e propor melhorias é uma das principais 
responsabilidades do gerente de produção. Para Corrêa e Corrêa (2008), os gargalos existentes 
durante o processo produtivo representam restrições à saída (ou output) do sistema de 
produção. Nesse contexto, Paula Pessoa (2003) enfatiza os problemas causados pelo excesso 
ou pela escassez de capacidade produtiva, por exemplo, muito comum nas empresas, 
particularmente quando se observa variação na demanda decorrente de ciclos econômicos. 
Assim, um fator responsável para a construção de um diferencial competitivo nas 
organizações atualmente demonstra ser o sistema de produção, tendo em vista que pode 
orientar decisões básicas como: o que produzir, quando produzir e como produzir, de maneira 
adequada e planejada vislumbrando alcançar os objetivos organizacionais. Entretanto, o 
desempenho ruim deste provoca preocupação, devido à interferência nos objetivos de 
desempenho organizacional como custo, flexibilidade, confiabilidade, qualidade e rapidez, ou 
seja, prejudica de forma exagerada as vantagens competitivas da empresa no mercado. 
Assim, como em qualquer outro, o setor industrial necessita de uma gestão estratégica 
da produção, de modo que o gerenciamento e controle da produção ocupam um papel 
fundamental no processo de gestão. O gerenciamento desse sistema produtivo tem como 
finalidade aumentar a produtividade, reduzir os custos e atender às necessidades dos 
consumidores. Gerenciar a produção de modo adequado não é uma das tarefas mais fáceis no 
âmbito organizacional, visto que tanto o ambiente interno como externo sofrem mudanças 
quase que instantaneamente. Possuir um Planejamento e Controle da Produção bem definido, 
de modo que sua eficácia seja considerada como grande impulsionadora na otimização de 
seus processos é condicionante forte para permanência e sucesso de qualquer organização. 
Dessa maneira, faz-se necessário um acompanhamento dos processos e recursos 
durante todas as etapas do processo produtivo, visando aperfeiçoá-las da melhor forma 
possível e buscando reduzir custos, de forma que sejam entregues aos clientes produtos e/ou 
serviços na quantidade, tempo e qualidade exigidos pelos mesmos. Slack et.al. (2009) 
afirmam que o processo produtivo envolve um conjunto de recursos de entrada (input) os 
quais são usados para transformar algo ou para ser transformado em bens e serviços (output). 
Sendo assim, este trabalho tem como objetivo central analisar o processo produtivo 
numa indústria de alumínio e identificar os principais entraves na gestão da produção. Essa 
indústria produz utilidades domésticas de alumínio e, apesar de estar no mercado há quase 20 
anos, ainda possui uma gestão da produção com vários aspectos mal definidos. 
 
 
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2.Gestão da Produção 
Gerenciar a produção não é uma atividade das mais simples, pois exige visão 
estratégica do negócio e do ambiente de atuação, nem tampouco é estática devido às 
influências internas e externas que a produção sofre constantemente. Conforme enfatizam 
Corrêa e Corrêa (2008), a Gestão da Produção trata do gerenciamento estratégico de recursos, 
que são escassos, e da interação entre esses recursos, visando atender às necessidades dos 
clientes em termos de qualidade, tempo e custo. 
Desse modo, a gestão de operações deve focalizar o sistema produtivo na perspectiva 
de melhoria contínua, ou seja, não existe um sistema perfeito, logo sempre cabem 
melhoramentos. Diante desse contexto, as empresas buscam ferramentas e técnicas que visem 
à eficiência dos objetivos de desempenho organizacional como: qualidade, redução de custos, 
aumento da produtividade e garantia de prazos de entrega cada vez menores, entre outros 
(ALMEIDA, 2009). 
A partir do momento em que as organizações passam a conhecer detalhadamente suas 
operações dentro do processo produtivo fica mais fácil agir sobre esses processos, no que diz 
respeito às quatro dimensões: volume, variedade, variedade da demanda e contato com o 
consumidor. Uma das técnicas que permite conhecimento sobre o processo é o mapeamento 
de processo, caracteriza por Alvim e Costa (2008) como uma ferramenta que permite a 
representação gráfica dos processos envolvidos na produção de bens e serviços, de modo a 
permitir maios entendimento sobre a dinâmica da produção. Alves et. al (2009, p.3) reforçam 
esse pensamento afirmando que o mapeamento do processo “permite que sejam conhecidas 
com detalhe e profundidade todas as operações que ocorrem durante a fabricação de um 
produto ou a produção de um serviço”. 
Diante do contexto,fica evidente que o foco principal é a busca do equilíbrio, ou seja, 
conciliar o fornecimento dos produtos e/ou serviços de uma operação produtiva com sua 
demanda de consumidores. E, para que isto aconteça é necessário que haja um monitoramento 
e acompanhamento de todas as etapas do processo produtivo, revendo planos e corrigindo 
falhas no curto e longo prazo, o que é possível através de um Planejamento e Controle da 
Produção. 
Dessa maneira, faz-se necessário um acompanhamento dos processos e recursos 
durante todas as etapas do processo produtivo, visando aperfeiçoá-las de forma que sejam 
entregues aos clientes produtos e/ou serviços na quantidade, tempo e qualidade exigidos pelos 
mesmos. Slack et.al. (2009) afirmam que o processo produtivo envolve um conjunto de 
recursos de entrada (input) os quais são usados para transformar algo ou para ser 
transformado em bens e serviços (output). Conforme mostra a Figura 1 a seguir: 
 
 
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Figura 1: Modelo de Transformação em Operações 
Fonte: Slack et.al. (2009) 
Esse esquema relativamente simples abrange uma série de decisões estratégicas que 
permitem que o fluxo de produção seja contínuo, Corrêa e Corrêa (2008) apontam as áreas 
estratégicas que precisam ser gerenciadas nesse sistema de produção: projeto de bens e 
serviços, processo e tecnologia, instalações, capacidade/demanda, projeto do trabalho, 
qualidade, organização, filas e fluxo, organização, sistemas de planejamento e controle da 
produção, sistemas de informação, redes de suprimento, gestão do relacionamento com o 
cliente, medidas de desempenho e sistemas de melhoria. Dentre essas áreas, esta pesquisa 
enfoca controle de estoques, capacidade produtiva, planejamento de materiais, controle de 
qualidade e melhoria contínua. 
 
3.Procedimentos Metodológicos 
A pesquisa aqui apresentada se caracteriza como estudo de campo com caráter 
descritivo e exploratório. Além disso, se caracteriza como uma qualitativa. Segundo Gil 
(2007) a pesquisa descritiva tem como principal objetivo, a descrição das características de 
determinada população ou fenômeno ou o estabelecimento de relação entre variáveis. Por 
outro lado, Lakatos e Marconi (2007) destacam três finalidades para as investigações em 
pesquisas exploratórias: o desenvolvimento de hipóteses, aumento da familiaridade do 
pesquisador com um ambiente, fato ou fenômeno e esclarecimento de conceitos. A pesquisa 
de campo foi realizada numa indústria de produção de utensílios domésticos de alumínio que 
atua no mercado há 17 anos. Como técnicas de levantamento de dados foi aplicado um roteiro 
de entrevista aos gestores da empresa, bem como análise secundários da empresa, de modo 
que a investigação foi direcionada para os seguintes aspectos: mapeamento do fluxo de 
processo e entraves na gestão da produção. Este último, focalizando os seguintes aspectos: 
controle de estoques, capacidade produtiva, planejamento de materiais, controle de qualidade 
e melhoria contínua. 
 
 
 
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4.Análise e Discussão dos Resultados 
4.1Caracterização do ambiente de pesquisa 
A empresa em estudo está localizada no Agreste paraibano. A Indústria de Alumínio 
surgiu em fevereiro de 1994, quando o atual gestor resolveu iniciar a produção de alumínio na 
região. Essa atividade se apresentou como uma boa oportunidade de negócio, de modo que os 
estudos iniciais mostraram a oportunidade de ingressar no ramo industrial de recicláveis de 
alumínio, ramo até então inexplorado na região. Entretanto, desde o início foram identificados 
problemas que incidiam diretamente na produção: falta de mão-de-obra qualificada e poucos 
fornecedores de matéria-prima existentes na região, os quais acabavam impondo preços altos 
não condizentes com a realidade da empresa. 
Após essas dificuldades iniciais a empresa passou então a produzir e fornecer seus 
primeiros produtos para algumas lojas comerciais da região, as quais passaram a ser clientes 
fiéis e disseminadores da marca do alumínio, bastante conhecida na região. 
Inicialmente, sua produção mensal era de aproximadamente 3.000 peças ou 
produtos/mês, e hoje 18 anos depois a mesma detém de uma produção que em alguns 
períodos pode chegar a 40.000 produtos mensais, de variados tipos e tamanhos de produtos, 
tais como: panelas, caldeirões, tachos, copos, cuscuzeiras, chaleiras, formas de bolo, entre 
outros.Dessa maneira, a Indústria de Alumínio tem uma participação bastante acentuada na 
região nordeste, possuindo como principais clientes pessoas jurídicas, em sua maioria 
empresas revendedoras de utensílios domésticos de outros estados, como Rio Grande do 
Norte, Pernambuco, Ceará, Alagoas, Pará, Bahia, entre outros. 
Importante ressaltar que a produção de alumínio pode trazer uma série de riscos á 
saúde do trabalhador, na empresa em questão verificou-se que a maioria dos funcionários não 
utiliza os equipamentos de proteção individual. Segundo Müller (2003, p. 6) “as intoxicações 
por alumínio apresentam-se nas formas agudas e crônicas. Agudas por ingestão de compostos, 
e crônicas (profissionais) por inalação nas etapas do processo produtivo, principalmente na 
fase de fundição”. É importante destacar que, conforme atenta o autor retro citado, a inalação 
da fumaça proveniente do alumínio derretido por um longo período, assim como a absorção e 
contato com o pó metálico durante a etapa de polimento das peças, pode acarretar vários 
danos à saúde, a dizer: pneumoconiose, com diminuição da capacidade pulmonar, astenia, 
distúrbios respiratórios, chegando até a fibrose. Pode ocorrer também leucocitose acentuada. 
 
 
4.2. O processo produtivo na indústria de alumínio 
Com o objetivo de produzir bens e/ou serviços de qualidade e com valor agregado para 
os consumidores finais, as atividades produtivas de toda e qualquer empresa precisam ser 
acompanhadas durante toda a operação no intuito de que tudo ocorra eficazmente. Para Slack 
et.al. (2009) dentro de toda operação produtiva há um modelo de produção específico 
adotado, onde é realizado por um processo de transformação de inputs (entrada) em outputs 
(saídas) de modo que tenham valor e utilidade maior que os bens empregados na sua 
transformação. O tipo de sistema produtivo adotado pela organização, segundo Tubino (2000, 
p. 31) está diretamente ligado ao “nível de complexidade necessário para a execução do 
planejamento e controle da produção”. 
 
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Anteriormente, as operações produtivas se iniciavam com processo de fundição do 
alumínio em uma de suas plantas, hoje essa matéria-prima é comprada de empresas maiores e 
detentoras de tecnologia mais avançada. Com essa decisão o objetivo da empresa era 
melhorar qualidade, reduzir custos e diminuir os prazos de entrega. 
Dessa forma, o processo de fabricação de derivados de alumínio na Indústria tem 
início com a recepção dos discos de alumínio prontos para serem estocados e separados de 
acordo com seus tamanhos e espessuras em local adequado. A empresa em estudo compra em 
média 10.000 kg de alumínio por mês, em forma de discos, prontos para serem utilizados na 
fabricação dos seus derivados os quais ficam estocados para posterior processamento. 
 
 
 Foto 1: Discos de Alumínio prontos para serem processadosAntes de os discos serem encaminhados para etapa seguinte de produção (Repuxo), 
toda a matéria-prima é averiguada (visualmente) pelos encarregados de produção no intuito de 
identificar possíveis falhas ou defeitos, que possam prejudicar a qualidade dos produtos finais. 
Caso a matéria-prima apresente algum defeito de fábrica, esta é devolvida ao fornecedor para 
posterior averiguação e encaminhamento de novos itens sem falhas ou defeitos. 
 
 
 Foto 2: Torno de Repuxo (moldagem dos discos) 
Logo após esse controle de qualidade, a matéria-prima é transportada para o setor de 
produção nos seus tamanhos específicos e conforme a necessidade de cada funcionário. A 
etapa de Repuxo conta com nove tornos de repuxo e diz respeito à fase inicial do processo de 
fabricação dos derivados de alumínio e, por isso, é considerada como sendo a principal 
atividade dentro do processo produtivo. Assim, cada funcionário fica responsável por fabricar 
determinado item, tal como tampas, panelas, copos formas de bolo, entre outros, visto que o 
volume de fabricação dos itens é variável, o que requer que certa quantidade de produtos 
 
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esteja disponível em determinados momentos para atender diferentes demanda. Isso também 
acontece devido ao fato de alguns produtos serem demandados em maior quantidade, a 
exemplo de: panelas, caldeirões, tachos, formas de bolo, cuscuzeiras, entre outros. 
 Após serem moldadas, as peças são transportadas para a etapa de Polimento, nessa 
fase cada peça é manuseada de maneira bastante cuidadosa, visto que pequeno erro pode 
causar a perda da peça. O Polimento é feito através de uma máquina chamada de Politriz, a 
qual é bastante ágil e que requer habilidade do funcionário para que não ocorram acidentes de 
trabalho. Importante ressaltar que todo o pó inerente dessa atividade é sugado por uma grande 
máquina que fica posicionada bem em frente ao local onde é desempenhada essa atividade, 
estando ela interligada a todo esse processo de polimento das peças e/ou produtos. 
 
 Foto 3: Sugador de pó Foto 4: Polimento das peças na Politriz 
 A próxima etapa ocorre bem ao lado da etapa anterior, e é a chamada de Rebitagem 
das peças, ou seja, a colocação dos cabos, alças e baquelites, a qual requer um processo de 
inspeção da qualidade, e que a referida empresa não possui. O controle de qualidade é apenas 
visual. Logo após essa etapa é iniciado o processo de embalagem dos produtos em sacos 
plásticos para que posteriormente possam ser encaixados e encaminhados para o estoque de 
produtos acabados. Essas embalagens utilizadas para agrupar produtos são chamadas de 
embalagens secundárias, as quais servem para proteger os produtos contra danos durante o 
manuseio e a armazenagem como também protege contra roubos. Em seguida, os produtos 
são transportados pelos próprios funcionários até o local de armazenagem ou estocagem dos 
produtos acabados, para que posteriormente possam ser transportados para seus clientes. 
 
 
Foto 5: Rebitagem das peças Foto 6: Embalagem do produto acabado 
 
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A fabricação eficiente dos derivados de Alumínio depende, sobretudo, da qualidade 
dos discos que são processados, ou seja, da matéria-prima que é fornecida, sendo de 
fundamental importância a confiabilidade dos fornecedores dessa MP. A esse respeito Slack 
et. al. (2002) salientam que a falta de confiabilidade vai muito além de tempo e custos para a 
organização, pois a falta da mesma afeta a qualidade da execução em tempo da operação. 
O processo de produção descrito pode ser visualizado na Figura 1: 
 
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Figura: Etapas do processo produtivo do alumínio na Indústria pesquisada 
Fonte: Dados de pesquisa, 2011 
 
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4.3 Entraves na Gestão da Produção na Indústria de Alumínio 
O gerenciamento dos recursos restritivos de um sistema produtivo ocupa um papel 
fundamental no processo de gestão, uma vez que este tem como finalidade aumentar a 
produtividade, reduzir os custos e atender às necessidades dos consumidores. Tais recursos 
restritivos são os chamados gargalos, que representam restrições à saída ou (output) do 
sistema de produção (CORRÊA; CORRÊA, 2008). Saber identificar os gargalos rapidamente 
é imprescindível para a tomada de decisão, uma vez que o mesmo representa restrições para o 
bom desempenho do sistema produtivo, influenciando diretamente na produtividade e 
lucratividade das empresas. 
Inicialmente, constatou-se que um dos maiores gargalos na produção diz respeito a 
paradas frequentes na produção, devido a problemas relacionados com o maquinário, que é 
considerado antigo e ultrapassado. Além disso, a política de manutenção adotada atualmente 
na empresa é a corretiva, tendo em vista que a atuação sobre máquinas e equipamentos só 
acontece quando estes quebram ou param de funcionar. 
 Além destas, verificou-se durante a pesquisa que as maiores dificuldades encontradas 
no processo de Gestão da Produção diz respeito à previsão da demanda, problemas 
relacionados com a falta de matéria-prima e ainda a forma ausência do uso de técnicas para 
controlar a qualidade final dos produtos acabados, pois não utiliza métodos estatísticos para 
fazer medição do desempenho do produto, realiza apenas inspeção visual. 
Apesar da falta de um local maior e adequado para a estocagem de produtos acabados 
a empresa consegue atender a sua demanda, pois sua capacidade produtiva é excedente, de 
modo que a variação das quantidades produzidas acontece sempre em períodos sazonais, ou 
seja, épocas de grande movimentação e comemorações. 
Nesse contexto, buscou-se averiguar na pesquisa de campo como a empresa Planeja e 
Controla sua Produção na Indústria. Assim, verificou-se que os planos de produção são 
realizados de maneira informal pelo gerente e pelos encarregados de produção, usando pouca 
ou quase nenhuma tecnologia na sua elaboração, buscando garantir que suas operações 
produtivas possam responder de maneira satisfatória à demanda. A empresa em estudo baseia-
se principalmente na previsão de vendas, que é realizada por meio de um sistema operacional 
chamado de Sistema Integrado Comercial (SIC) o qual permite identificar os pedidos 
realizados durantes os meses e anos anteriores e, dessa forma, calcula a porcentagem de 
produtos que devem ser fabricados, sempre emitindo ordem de fabricação de 20% a mais do 
que aquele feito no mês ou ano anterior. A empresa em estudo encontra ainda bastante 
dificuldade na hora de planejar suas atividades de produção, uma vez que possui pouca 
experiência na utilização do SIC. 
Em relação ao Controle de Estoques a não possui um controle efetivo dos níveis de 
estoque existentes, fazendo isso apenas visualmente no decorrer dos dias e conforme a venda 
dos mesmos. Produzindo produtos padronizados, tanto para estoques como sob especificações 
dos clientes, como citado anteriormente, a empresa mantém estoque do tipo isolador também 
conhecido como estoque de segurança,o qual tem o propósito de compensar as incertezas 
inerentes a fornecimento e demanda. Por não possuir Controle de Estoque, a empresa mantém 
um estoque de produtos visualmente desorganizado o que acaba dificultando a realização de 
compras. 
 
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Em relação ao planejamento de materiais na rede de operações verificou-se que a 
Indústria faz uso dessa técnica empresarial de forma incipiente, pois como não existe um 
sistema de controle de estoque efetivo não possuem conhecimento exato dos itens a cada 
momento. Vale salientar que tudo é feito usando pouca ou quase nenhuma tecnologia no seu 
processo operacional. Esta ferramenta está integrada as funções de planejamento empresarial 
como previsão de vendas, PMP, planejamento das necessidades de capacidade produtiva 
controle e acompanhamento da fabricação, compra e total de custos. 
Outra informação importante e necessária para as empresas analisarem diz respeito ao 
nível de ociosidade dos seus recursos, suas causas e possivelmente adotar medidas corretivas, 
trata-se do cálculo da capacidade ideal e da produção real da planta instalada. Informação 
diretamente relacionada ao Planejamento e Controle de Capacidade. Esta também foi uma 
questão investigada na pesquisa de campo. 
Neste sentido, foi possível verificar na Indústria de Alumínio que a produção real da 
planta instalada, em unidades é de 30 mil peças ou produtos por mês. Apesar de sua 
capacidade ser constante às vezes sofre algumas modificações variando entre 30 e 40 mil 
unidades mensais, em determinadas épocas do ano a demanda é sazonal. Entretanto, a 
capacidade total da planta instalada em unidades por mês é de 60 mil peças ou produtos 
mensais. Apesar disso a empresa utiliza uma política de capacidade constante. 
Em relação à melhoria contínua dos processos produtivos na Indústria de Alumínio 
verificou-se que é ainda pouco efetivo não fazendo uso de técnicas gerenciais específicas para 
medir tal desempenho de produtividade. 
O quadro abaixo sintetiza as informações sobre a gestão da produção na indústria 
pesquisada. 
Aspecto investigado na 
produção 
Descrição 
 
Capacidade produtiva 
- Previsão de vendas baseado em dados históricos, por meio do SIC; 
- Emissão de ordem de produção sempre de 20% a mais que a anterior; 
- Política de Capacidade constante; 
- Horas-extras para compensar finais de semana; 
- Planos de produção de curto e médio prazo. 
- Planejamento das necessidades de aumento de capacidade produtiva em 
períodos de pico. 
 
Controle de Estoque 
- Revisão periódica de níveis de estoques feita visualmente pelos 
encarregados de produção; 
- Número de itens parados 
- Estoque do tipo Isolador 
 
Planejamento de materiais 
- Controle dos itens que devem ser comprados e/ou fabricados; 
- De acordo com os dados obtidos no SIC; 
- Controle dos gastos com matéria-prima, RH, entre outros indiretos; 
Controle de qualidade - Controle de qualidade feito visualmente sem utilizar nenhum método e ou 
técnica de aferição, pelos empregados entre as fases de produção e 
 
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finalmente pelos encarregados de produção. 
 
Melhoria Contínua 
- Acompanhamento e monitoramento feito pelos encarregados de produção 
durante as fases de produção; 
- Controle do número de discos e peças defeituosas durante as etapas de 
produção; 
Quadro 1: Aspectos investigados na Gestão da Produção na Indústria de Alumínio 
Fonte: Dados da pesquisa, 2011 
 
 Nesse sentido, diante dos resultados obtidos durante a pesquisa de campo percebeu-se 
a necessidade de apresentar algumas sugestões à empresa em estudo no que diz respeito à 
Gestão da Produção, tendo em vista que a mesma encontra dificuldade na hora de realizar 
determinadas atividades. 
Inicialmente, no intuito de atender plenamente à demanda, a empresa em estudo 
deverá buscar meios alternativos para lidar com flutuações da demanda, de modo que a 
identificação e adoção da política alternativa de capacidade são imprescindíveis, pois a 
mesma utiliza a política de capacidade constante o que muitas vezes acaba interferindo no 
alcance do equilíbrio adequado de capacidade versus fornecimento. Ao decidir por possui 
uma política de acompanhamento da demanda, a empresa estará ajustando sua capacidade, 
que é ociosa, para refletir as flutuações existentes de sua demanda, determinando, dessa forma 
quantos itens ou produtos precisam estar disponíveis em determinados períodos do ano. Isso 
pode e deve ser feito utilizando o SIC plenamente, pois nele estão contidas informações 
importantes a respeito da carteira de clientes e sobre compras efetivadas mensalmente. Vale 
salientar que o custo associado à capacidade ociosa é muito alto o que requer da empresa 
investimentos constantes e periódicos em manutenções preventivas, pois a maioria de suas 
máquinas e equipamentos possui certo tempo de uso, necessitando dessa maneira, ser 
realimentados em períodos constantes para não atrapalhar a continuidade de seus processos. 
 Além disso, verifica-se a real necessidade da Indústria de Alumínio introduzir em seu 
plano de ação a realização da programação de manutenções preventivas de suas máquinas e 
equipamentos, buscando reduzir os setups na produção, pois esse tipo de procedimento 
assume grande importância para estratégia de produção inibindo paradas imprevistas durante 
todo o processo produtivo (fato que acontece frequentemente na empresa estudada). 
Apesar do grande número de itens mantidos em estoque na empresa estudada, o 
controle dos mesmos é feito apenas visualmente e de modo rápido, sem o uso de técnicas 
eficientes de gerenciamento de estoques. Assim, pode-se constatar que se evidencia a 
necessidade de um controle mais efetivo, necessitando manter-se apenas o número de itens 
necessários ao atendimento efetivo de sua demanda rapidamente e sem grandes perdas para a 
organização. Além disso, em cada ponto do sistema de estoque, é preciso inserir estratégias 
operacionais, enfatizando controle de pedidos dos clientes internos e externos, colocação de 
pedidos para reposição de estoques, armazenamento das matérias-primas em local adequado, 
entre outros. O uso de TI como alternativa para o controle eficiente de estoques permitirá à 
Indústria de Alumínio a atualização em tempo real dos registros de estoques, a geração de 
pedidos, a geração de relatórios de status de estoque e previsão de demanda. 
Além disso, fazendo uso do SIC a empresa pode utilizar algumas informações para o 
planejamento e controle de materiais, como por exemplo: números de pedidos atendidos, 
 
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produtos sazonais (quantidade e momento) para melhor dimensionar seu fluxo de materiais ao 
longo da cadeia de suprimento. As informações que precisam ser utilizadas pelos gerentes de 
produção referem-se aos a previsão de vendas, carteira de pedidos, plano mestre da produção, 
listas de materiais, ordens de compra, planos de materiais, ordens de trabalho, registro de 
estoque, assim como no controle e acompanhamento da fabricação, compra e total de custos. 
Outro aspecto importante a ser avaliado é o Controle de Qualidade, pois quando bem 
gerenciados proporcionam para as empresas, redução de custos, de retrabalho, refugo e 
devoluções e clientes satisfeito e principalmente vantagem competitiva.Assim, a indústria de 
alumínio deverá realizar um controle de qualidade mais efetivo e deverá ser realizado 
buscando não só checar uma amostra de produtos, mas, monitorar os resultados ao longo de 
todo o processo e ao longo de um período de tempo. Isto pode ser feito através de gráficos de 
controle, buscando observar se o processo está de acordo com o planejado ou esperado, ou se 
está saindo do controle. Caso estejam fora do controle isso pode ser melhorado antes que haja 
um problema maior que incorra em altos custos para a produção. 
Na empresa em estudo verificou-se que não existe uma política de melhoria contínua, 
de modo que existem várias técnicas de melhoramento que podem ser utilizadas por micro e 
pequenas empresas na busca de melhoramento contínuo de suas operações produtivas, 
entretanto a medição se apresente como uma necessidade em todas elas. O Quadro 2 apresenta 
de forma estruturada a situação atual da Indústria de Alumínio e algumas sugestões que 
poderão ser introduzidas na mesma, no intuito de aprimorar seus processos de planejamento 
da produção. 
Situação Atual 
 
Sugestões para a Indústria de Alumínio 
 
 
Não possui um Planejamento do 
Controle da Produção efetivo 
-Elaborar um PCP de acordo com a realidade da empresa; 
-Buscar traçar planos e controles de produção de maneira 
estratégica, acompanhando todo o processo e garantindo que tudo 
ocorra como o planejado. 
-Tornar claro os papéis e ações de cada pessoa dentro do processo 
produtivo e gestão da produção. 
 
Capacidade ociosa 
-Fazer um estudo detalhado do seu sistema produtivo, 
identificando suas restrições e potencialidades; 
-Realizar um estudo de mercado aprofundado. 
 
Utilização parcial do SIC 
-Utilizar as informações do SIC plenamente atentando para um 
melhor planejamento e controle de materiais, ao longo da cadeia 
de suprimento; 
-Alimentar o sistema diariamente analisar as informações geradas 
(pedidos realizados) 
 
Ausência de controle de qualidade 
efetivo 
-Realizar medição de desempenho continuado (paradas na 
produção, peças defeituosas, principais problemas identificados, 
frequência); 
-Acompanhamento da produção, durante seus estágios, 
introduzindo correções de possíveis falhas. 
 -Planejar e programar com antecedência a manutenção preventiva 
 
XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO 
Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção 
Bento Gonçalves, RS, Brasil, 15 a 18 de outubro de 2012. 
 
 
 
 
 
 
 
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Manutenção Corretiva 
 
de máquinas e equipamentos; 
 
Pouco controle do setor de compras 
-Definir carteira de fornecedores de produtos e serviços confiáveis 
e selecionados; 
-Manter atualizados a relação dos principais fornecedores de MP; 
-Controle do lead time de compras e subordinação do mesmo ao 
PCP; 
 
Ausência de política de controle de 
estoques 
-Acompanhamento diário através de softwares específicos de 
controle de estoques; 
-Manter o controle do fluxo de matéria-prima, mercadorias 
produzidas e/ou mercadorias vendidas. O MRP pode auxiliar 
nesse sentido. 
Quadro 2: Situação atual e sugestões para a gestão da produção na indústria de alumínio 
Fonte: Dados da pesquisa, 2011 
5.Considerações Finais 
 Independente de setor produtivo as empresas têm buscado técnicas e ferramentas para 
auxiliá-las na condução de suas atividades inerentes do sistema de produção, apoiando-se 
muitas vezes em novas tecnologias, na automação e, mais recentemente, nos sistemas de 
informação. A aplicação dessas novas tecnologias pelas empresas tem orientado o seu sucesso 
ou insucesso neste cenário competitivo e globalizado, auxiliando as organizações 
principalmente num melhor desempenho operacional e, consequentemente, em obtenção de 
vantagem competitiva. 
Com a realização da presente pesquisa verificou-se que a maior parte das etapas do 
processo da indústria de alumínio é realizada manualmente, as quais precisam ser mais bem 
planejadas, de modo que todas as informações referentes a este processo precisam ser tratadas 
de maneira integrada dando suporte ao gerenciamento das operações produtivas. 
Verificou-se que não há definição de determinados procedimento inclusive no que diz 
respeito à manutenção de máquinas e equipamentos. A política adotada é a corretiva, 
considerada como a mais dispendiosa para a empresa e mais negativa para o PCP, pois deixa 
os equipamentos quebrarem para depois realizar a manutenção. Esse tipo de política prejudica 
a andamento da produção, ocasionando paradas frequentes e não programadas, atrasos, 
desperdícios, tanto de mão-de-obra como de matéria prima e má utilização das instalações. 
 Em meio a tais constatações, ainda foi possível identificar a ausência de determinados 
instrumentos essenciais e indispensáveis no auxílio às atividades de gestão da produção na 
empresa, dentre as quais estão: documentação que normatiza as etapas de produção, relatórios 
contendo problemas ocorridos na produção, relatórios com pedido de clientes não atendidos e 
informação de níveis de estoques, de máquinas e equipamentos que mais quebram durante a 
produção, entre outros. 
Assim, em meio às diferentes constatações da necessidade de um Planejamento e 
Controle da Produção efetivo destaca-se a questão que se evidenciou de capacidade ociosa 
que é o dobro da capacidade real. Esse índice demonstra a necessidade urgente e efetiva de 
identificar os níveis de demanda e aliar à capacidade produtiva, devido, sobretudo aos custos 
excessivos que essa capacidade está gerando. 
 
 
XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO 
Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção 
Bento Gonçalves, RS, Brasil, 15 a 18 de outubro de 2012. 
 
 
 
 
 
 
 
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Referências 
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Caulinó Ltda no município de Junco do Seridó – PB. Bananeiras, 2009. 
ALVES, M. L. S. et al. O uso do mapeamento de processo para identificação de melhorias 
nos processos de um Programa de Pós Graduação. XXX Encontro Nacional de Engenharia 
de Produção, São Carlos/SP, 2009. 
ALVIM, D. C., COSTA M. M. Construção de modelos operacionais de Escolas de Governo 
alinhadas às estratégias de desenvolvimento: experiência de Angola. XIII Congresso 
Internacional del CLAD, 2008. Disponível em: http://www.planejamento.gov.br/ 
hotsites/seges/clad/ documentos/alvimdai.pdf. Acessado em: 12 de jun. 2009. 
CORRÊA, H. L.; CORRÊA, C. A. Administração da produção e operações: manufatura e 
serviços – uma abordagem estratégica. São Paulo, Atlas: 2008. 
GIL, Antônio Carlos. Metodologia da pesquisa científica. São Paulo: Atlas, 2007. 
LAKATOS, Eva Maria; MARCONI, Marina de Andrade. Técnicas de Pesquisa: 
planejamento e execução de pesquisas, amostragens e técnicas de pesquisa, elaboração, 
análise e interpretação de dados. 6 ed. São Paulo: Atlas, 2007. 
MORREIRA, Daniel Augusto. Administração da produção e operações. 2.ed. rev e ampl. 
São Paulo: Cengage Learning, 2008. 
MÜLLER, M. F. S.; et.al. PROJETO: Fundição de Alumínio – Redução do Risco a Saúde 
dos Trabalhadores e População Exposta. Goiania, 2003. 
PAULA PESSOA, P. F. A. de. (2003) - Gestão Agroindustrial. Fortaleza: Embrapa 
Agroindústria Tropical. 
SLACK, Nigel et al. Administração da Produção. 3. ed. São Paulo: Atlas, 2009.