Trabalho Patrícia julho 2020

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UNINTER 
ESCOLA SUPERIOR POLITÉCNICA 
TECNOLOGIA EM PROCESSOS QUÍMICOS 
VISITA TÉCNICA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Trabalho orientado pelo Professor Marcos Baroncini Proença como parte da avaliação da Disciplina 
de Princípios Químicos Industriais 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PATRÍCIA FERREIRA DE OLIVEIRA 
LIMEIRA, 27 DE JULHO DE 2020 
 
 
SUMÁRIO 
 
INTRODUÇÃO............................................................................................................ 3 
 
DESCRITIVO DA VISITA............................................................................................ 4 
 
ANÁLISE DA VISITA................................................................................................... 9 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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INTRODUÇÃO 
 
A SERVMAR ® é uma empresa do ramo alimentício, inaugurada no ano de 
2003, localizada na zona rural do município de Jumirim – SP. Sua especialização é a 
produção e comercialização do doce de leite premium, de padrão argentino, sob 
conhecimento de renomados especialistas argentinos, que deram origem a esse 
tradicional doce de leite. Além disso, a empresa produz mais de trinta formulações de 
doces de leite, com variações que vão desde o zero adição de açúcar, possuindo 
variações de cor, sabor e textura; até mesmo produtos que suportam congelamento e 
forneamento. 
Atualmente, a SERVMAR ® é reconhecida no Brasil inteiro por ser a principal 
fornecedora de doces de leite e suas variações a diversas empresas gastronômicas 
conceituadas, atuantes em panificação, confeitaria, sorveterias e doces finos. 
É importante evidenciar que além da fabricação do tradicional doce de leite, a 
empresa também investe na fabricação de manteigas com e sem sal. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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DESCRITIVO DA VISITA 
 
A visita guiada à indústria ocorreu no mês de julho de 2020, onde tive a 
oportunidade acompanhar a produção da Manteiga Extra sem Sal. Ao adentrar no 
setor de produção, havia avisos para visitantes e colaboradores na parede sobre 
questões de higiene e segurança, conforme podemos observar na Figura 1. 
 
 
Figura 1: Avisos fixados na parede da empresa. 
 
Após atender aos requisitos solicitados pela empresa, houve explicação a 
respeito das matérias primas dos produtos, tais quais, devem atender aos pré-
requisitos do Sistema Brasileiro de Inspeção de Produtos de Origem Animal (SISB), 
tendo que estar na temperatura de 12ºC (ou mais frio), que antes de serem 
descarregadas, passam por inspeção higiênico-sanitária pelo técnico responsável do 
setor. Ao constarem os parâmetros sanitários exigidos pela lei e pela empresa, a 
mercadoria é então descarregada, por meio de óculo, e estocada em câmara fria, com 
temperatura controlada em até 5ºC. Observe alguns dos processos do controle de 
qualidade, respectivamente nas Figuras 2 e 3. 
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Figura 2: Controle de qualidade do produto. 
 
 
Figura 3: Recebimento do creme de leite. 
 
 
 
 
 
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Conforme a demanda da produção, essas matérias primas são retiradas da 
câmara e levadas para uma mesa de aço inox, onde o saco é cortado com tesoura 
em aço inox, onde em seguida, o bloco de creme é expelido para o tanque de 
descongelamento, que possui capacidade para mil litros de matéria prima. O saco 
plástico vazio é colocado em lixeira com tampa acionada por pedal, e dessa forma, é 
descartado por óculo até a lixeira externa. 
Assim que é descongelado, o creme é bombeado por uma bomba sanitária aos 
tanques pasteurizadores – tanque cilíndrico vertical, com aquecimento via camisa 
dupla, com capacidade para cinco mil litros – onde passará pelo processo de 
padronização, quando necessário, para obter um creme de 35% a 40% de gordura. 
Após a padronização, o produto é pasteurizado a uma temperatura de 65ºC por 
trinta minutos. Ao final desse processo, amostras são coletadas para análise de 
fosfatase alcalina (teste rápido), a fim de confirmar a pasteurização do creme. Dessa 
forma, o creme é resfriado a 13ºC por água gelada proveniente do Chiller que circula 
entre as camisas. 
Assim que é resfriado, o creme é bombeado por meio de uma bomba sanitária 
até a batedeira específica para a fabricação de manteiga, que possui capacidade de 
dois mil litros; é agitado por aproximadamente quarenta minutos em temperaturas que 
variam entre 8ºC e 13ºC. Dessa maneira, haverá união entre os glóbulos de gordura, 
formando grãos de manteiga e leitelho. 
O leitelho trata-se da fase líquida formada depois de batida, tal qual, é separado 
e drenado da batedeira por gravidade através de uma válvula existente na batedeira, 
que é aberta manualmente, enviando o leitelho diretamente para o tanque de equilíbrio 
de onde é bombeado para o tanque de armazenamento externo, para posterior venda 
destinada à alimentação animal. 
Após a separação do leitelho da manteiga, é realizada a primeira lavagem da 
manteiga para retirar os resíduos de leitelho. Tal processo ocorre dentro da própria 
batedeira, utilizando água que é previamente pasteurizada e armazenada em tanque 
inox isotérmico, com capacidade para cinco mil litros, em temperatura de 8ºC. 
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Assim que ocorre o processo de lavagem da manteiga, inicia-se a operação de 
“malaxagem”, que consiste em girar a batedeira em torno de trinta vezes, até que haja 
padronização e uniformização da manteiga dentro da batedeira. 
Em seguida, a manteiga é bombeada por bomba positiva para o tanque de 
envase com capacidade para mil litros, onde se fará via vapor indireto, quando 
necessário, uma pré-diluição da manteiga, que ficará com temperatura de 
aproximadamente 23ºC, facilitando seu envase. Após a pré-diluição, no próprio tanque 
de envase, a manteiga é dosada através de equipamento munido de célula eletrônica 
de pesagem, conferindo com rigidez o peso que será envasado de acordo com o 
cliente. 
Uma forma de inox é colocada sobre uma balança contendo internamente a 
embalagem primária (saco plástico de gênero alimentício), o qual irá acondicionar a 
manteiga. Após o envase, o produto segue para a sala de embalagem secundária 
através de um carrinho em aço inox, onde será transferida para a embalagem 
secundária (caixa de papelão). Na sala de embalagem secundária, os sacos são 
fechados com etiqueta adesiva e a caixa fechada com fita gomada. Observe um 
exemplo do processo então descrito na Figura 3. 
 
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Figura 3: Manteiga envasada na caixa de papelão. 
 
O lote, data de produção e data de validade (dd/mm/aa) serão carimbados 
previamente nas embalagens primárias. As mesmas conterão todas as informações 
necessárias à aprovação no MAPA. Nas embalagens secundárias também constará 
a data de fabricação, validade e lote; além do nome do produto, os dados do fabricante 
(razão social, CNPJ, inscrição Estadual, endereço e telefone), denominação de venda, 
carimbo do SIF com 5cm, local para carimbar o lote, data de produção e data de 
validade. Por fim, as caixas são fechadas e encaminhadas à Câmara do Produto 
Acabado, com temperatura controlada até 5ºC, onde permanecerão até serem 
comercializadas. 
Na expedição, os produtos são encaminhados até seus respectivos veículos de 
transporte através do óculo; a Manteiga Extra sem Sal será transportada em veículo 
equipado com carroceria isotérmica e temperatura controlada até o cliente final. 
De acordo com informações cedidas pelos produtores da manteiga durante a 
visita, o prazo de validade do produto é de doze meses em estoque à -2ºC; quando 
mantido em temperatura entre -1ºC e 5ºC, é válido por quatro meses a partir da data 
de fabricação. Após aberto, deve-se manter refrigerado entre 0ºC e 5ºC e consumir 
em até dez dias. 
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ANÁLISE DA VISITA 
 
Primeiramente, é importante dar ênfase à receptividade de todos os 
funcionários da empresa SERVMAR ® durante a visita, tal qual, foi essencial para 
obtenção de maiores conhecimentosque contribuíram para minha formação 
profissional. 
Com a realização da visita, pude compreender a importância dos diversos tipos 
de processos necessários para que os componentes atinjam os resultados esperados. 
Também foi possível entender a influência de temperaturas distintas para cada etapa 
do preparo e armazenamento das matérias primas que compõem a manteiga; além 
da importância do uso adequado dos equipamentos e do controle de qualidade, que 
atua desde o recebimento da matéria prima, até a finalização do produto, que é 
monitorado de acordo com análises específicas a cada etapa do processo, dessa 
maneira, obtendo um produto com total segurança e qualidade para ser ofertado ao 
consumidor.