trabalho analise de oleos

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ANÁLISE DE ÓLEOS
OIL ANALYSIS
Bruna Souza¹
Gabriela Lopez Nery¹
Maria Alcilane. Q. M. Alves¹
Tainara Marques Moreira¹
Francisco Henrique2
Universidade São Francisco – Câmpus Swift
brunasouzabatista91@gmail.com | gabrielalopeznery@hotmail.com | mariaalcilane@hotmail.com | tainara_marques1@hotmail.com | francisco.henriques@usf.edu.br 
1Alunos do Curso de Engenharia de Produção 
2 Professor: Francisco Henrique
RESUMO 
Este trabalho do curso de Engenharia de Produção tem por principal objetivo analisar como é realizado a análise de óleos em uma indústria, abrangendo fatores que são influenciados por tal análise e consequentemente prejuízos pela não utilização da mesma.
O estudo em questão tomará por base conhecimentos de Gestão da manutenção.
PALAVRAS-CHAVE: Análise de óleo, Benefícios, Processos.
ABSTRACT
This work of the Production Engineering course has as main objective to analyze how oil analysis is done in an industry. encompassing factors that are influenced by such analysis and consequently losses due to not using it.
The study in question will be based on knowledge of maintenance management.
KEYWORDS: Oil analysis, Benefits, Processes.
1. INTRODUÇÃO
O estudo terá como base indústrias em geral que procuram a melhor forma possível manter seus equipamentos trabalhando em perfeito estado.
Em termos de história, tudo começou na década de 1950, durante a primeira fase da crise do petróleo. Com o abastecimento interrompido e o aumento súbito do preço do petróleo, a análise de óleo tornou-se uma alternativa das empresas para avaliar as condições dos lubrificantes de suas máquinas e equipamentos. A importância da análise de óleo ganhou ainda mais destaque nos anos seguintes, quando governos de todo o mundo começaram a consolidar suas leis ambientais, obrigando a indústria a adotar técnicas preditivas, como análises de óleo em prol do meio ambiente.
Em termos de como funciona, para ter bons resultados, a empresa passa por um processo de análise de óleo criterioso. Uma das primeiras coisas a se fazer é identificar a análise de investir e planejar a manutenção preditiva. Na próxima fase, é preciso definir quais equipamentos e compartilhamentos serão monitorados - sabendo-se que cada equipamento tem suas especificidades. Após isso, são definidas ferramentas necessárias para implantação do programa e coleta dos fluídos. As amostras de óleos são analisadas e a empresa aguarda o laudo da análise.
Existem quatro tipos de análises de óleos: análise físico-química, análise de contaminações, espectrometria e ferrografia.
Uma análise de óleo eficaz possibilita programar intervenções e manutenções de peças, antecipa situações de riscos de falhas, reduz custos com manutenção e estoques, evita paradas desnecessárias, aumentando assim a disponibilidade do maquinário.
2. REFERENCIAL TEÓRICO
Este capítulo apresenta o embasamento teórico estudado para inicialização do trabalho.
2.1 Definições
Manutenção, palavra originada do latim "mantenus tenere" o que significa, manter aquilo que se tem. A manutenção tem adquirido diversos conceitos durante toda sua história. Tais conceitos e definições vêm surgindo a medida em que novos processos são desenvolvidos, novas metodologias são criadas e as tecnologias avançam.
Kardec e Nascif (2009), afirmam que nos últimos 30 anos, a manutenção passou por grandes mudanças, em consequência de fatores como o aumento do número e diversidade dos itens que devem ser mantidos, projetos mais complexos, novas técnicas de manutenção, novos enfoques sobre sua organização e suas responsabilidades, importância da manutenção como função estratégica para melhoria do resultado e aumento da competitividade, entre outros. 
Manutenção preditiva é aquela baseada em um conhecimento prévio que se tem do equipamento, sabe-se como funciona a máquina e acompanha o seu desgaste através de testes e análises, pensando nos possíveis problemas que possam aparecer. 
Kardec e Nascif (2009, p. 45) bem explicam os objetivos da manutenção preditiva: “Seu objetivo é prevenir falhas nos equipamentos ou sistemas através de acompanhamento de parâmetros diversos, permitindo a operação contínua do equipamento pelo maior tempo possível. Na realidade, o termo associado à Manutenção Preventiva é o de predizer as condições dos equipamentos. Ou seja, a Manutenção Preditiva privilegia a disponibilidade à medida que não promove a intervenção nos equipamentos ou sistemas, pois as medições e verificações são efetuadas com o equipamento produzindo.” 
A análise de óleo é uma das principais ferramentas da manutenção preditiva para se garantir a vida útil de máquinas e outros equipamentos de grande porte da sua empresa. Forma de analisar a “saúde” do equipamento.
2.2 Histórico da Manutenção 
Segundo KARDEC e NASCIF, a manutenção pode ser dividida em quatro gerações: 
· Primeira Geração – Antes da Segunda Guerra Mundial 
O setor industrial era pouco mecanizado, com equipamentos simples e superdimensionados. A manutenção de equipamentos era realizada apenas quando os equipamentos falhavam, ou seja, exclusivamente baseada em reparos após quebras. Os serviços eram voltados a manutenção corretiva.
· Segunda Geração – Período pós Segunda Guerra Mundial (1950 a 1970)
Houve grande aumento da mecanização e da complexidade das instalações industriais. Devido à alta busca de produtividade, aumentando significativamente a necessidade por uma produção mais ágil e confiável. Dessa forma, a manutenção preventiva surgia, para que houvesse uma preocupação não só em corrigir as avarias, mas também em evitá-las.
· Terceira geração - A partir dos anos 70. 
Devido à aceleração do processo produtivo, a sua parada aumenta e muito os custos produtivos. O aumento da demanda de disponibilidade dos equipamentos exigiu maior participação da Engenharia. Devido aos elevados custos das paradas, é dado o início as atividades de manutenção preditiva.
· Quarta geração –dos anos 70 até dias atuais
Com a integração dos mercados e consequentemente o aumento da competitividade, as práticas de Manutenção Preventiva, Preditiva, Detectiva, TPM e RCM foram aperfeiçoadas. Mudanças sobre a maneira de pensar na manutenção e de como geri-la, em que evidencia o aspecto humano, a preservação do meio ambiente, a qualidade e a confiabilidade da atividade mantenedora como indicativo de sucesso do setor dentro das corporações. 
2.3 Tipo de manutenção
Os tipos de manutenção são caracterizados pela maneira como é feita a intervenção no sistema. Seis práticas básicas de manutenção, consideradas como principais por diversos autores. São elas: manutenção corretiva planejada e não planejada, manutenção preventiva, manutenção preditiva, manutenção detectiva e engenharia de manutenção. 
Segundo Júlio Nascif Xavier (2003) as essas práticas tem funções que possibilitam resultados ótimos para a indústria, mas que cada manutenção tem sua função e deve ser utilizada de forma correta, desta forma, uma sucinta definição de cada manutenção para que seja possível a melhor compreensão.
A manutenção corretiva é a função de corrigir falhas ou desemprenho menor que o esperado. Já que sua atuação é de extrema importância, ela se divide em duas fases de manutenção: a manutenção corretiva não planejada, ocorre de maneira aleatória, ou seja, a correção da falha é realizada no momento que existe a ocorrência do problema, causando perdas na produção e custos altos. A outra é a manutenção corretiva planejada, em que ela é preditiva, ou seja, as correções são acompanhadas até que sejam necessárias as substituições, como é planejada com antecedência tem o costume de ser mais barato, seguro e rápida para a produção e segurança dos equipamentos.
A manutenção preventiva, como o próprio nome já diz, tem como função reduzir falhas e quedas de desempenho, obedecendo rigorosamente um planejamento baseado em períodos estabelecidos para que seja possível antecipar as causas e problemas. 
	Já na manutenção preditiva, forma-se um conjunto de atividades para o acompanhamento das variáveis e parâmetrosdos equipamentos, com o objetivo de definir a necessidade ou não de intervenção do equipamento.
Manutenção Detectiva, executa sistema de proteção ou comandos, buscando encontrar falhar que estão ocultas e não perceptíveis aos profissionais de operação e manutenção.
Na engenharia de manutenção, forma-se um conjunto que permite aumentar a confiabilidade e disponibilidade garantida, conforme Xavier (2003). Ou seja, além de todo o momento as máquinas passarem por manutenção e consertos, a engenharia de manutenção desenvolver meios para que seja realizado feedbacks constantemente, desenvolvendo manutenibilidade. Ou seja, a partir do momento que se utilizar qualquer tipo de manutenção está incorporando a engenharia de manutenção. 
Neste artigo, será feita uma abordagem sobre manutenção preditiva, descrevendo exclusivamente a técnica análise de óleos e sua aplicação. 
2.3.1 Análise de óleos
Tudo começou com na década de 1950, durante a primeira fase da crise do petróleo. Com o abastecimento interrompido e aumento súbito do preço do petróleo, a análise de óleo tornou-se uma alternativa das empresas para avaliar as condições dos lubrificantes de suas máquinas e equipamentos. A importância da análise de óleo ganhou ainda mais destaque nos anos seguintes, quando governos de todo o mundo começaram a consolidar as suas leis ambientais, obrigando a indústria a adotar técnicas preditivas, como análise de óleo, em prol do meio ambiente. 
Na figura 01, podemos analisar um exemplo de análise de óleo realizado na indústria. Como pode ser observado, em setembro de 2019, foi realizado uma amostragem de óleo no equipado redutor, em que em sua análise do óleo foi encontrado viscosidade alterada conforme as características originais do óleo e também foi encontrado uma pequena porcentagem de ferro na amostragem. Já na análise realizada em junho de 2020, a viscosidade também se encontrou alterada, mas em limite aceitável para que este óleo ainda fosse utilizado, nesta amostragem também se encontrou ferro, mas numa quantidade significativa, realizando assim, uma análise de óleo dentro dos padrões recomendado.
Figura 01: Exemplo de Análise de Óleo
Fonte: Confiabilidade Manutenção Preditiva, 2020.
2.3.2 Tipo de análise de óleos
Existem quatro tipos de análises de óleos: análise físico-química, análise de contaminações, espectrometria e ferrografia, de forma breve e sucinta a definição de cada tipo de análise:
· Físico-química: essa análise indica a capacidade de isolamento e o estado do óleo encontrado no equipamento, verificando a possibilidade de mudança na sua composição pelo teste de cores e densidade;
· Análise de Contaminações, o próprio nome já o define, esse tipo de análise detecta as substâncias que não deveriam estar presentes no óleo, como água, partículas dos equipamentos que desgastaram, ar, poeira, entre outros. Esse tipo de análise é essencial para o desempenho dos equipamentos, já que como foi visto no exemplo de análise, óleo contaminado representa uma perda de produtividade como também diminui a vida útil do equipamento.
· Espectrometria, esse tipo de análise identifica a composição elementar das partículas nas amostragens, como a presença de elementos metálicos, como no caso da amostragem da figura 01, em que foi constado ferro nas amostras. Outros elementos também são identificados neste tipo de análise, como: cobre, alumínio e cromo, além do ferro, como já citado.
· Ferrografia, como a análise de óleo tem como função proteger os equipamentos para não sofrerem muito desgaste, a ferrografia é o tipo de análise que quantifica o desgaste dos equipamentos, observando se a quantidade de ferro presentes no óleo pode prejudicar ainda mais os equipamentos. 
Vale ressaltar que esses os tipos de análises de óleos, devem ser realizados periodicamente, por conta que se a coleta foi realizada no tempo certo, e detectar os problemas causados de forma rápida, os equipamentos ganham vida útil, além de possibilitar que os relatórios sejam indicados para os melhores procedimentos para a correção dos problemas. 
2.3.3 Benefícios da análise de óleo
Ao realizar os procedimentos da análise de óleo, já citado neste artigo, as empresas precisam estar cientes dos benefícios que essa analise acarreta, fazendo com que a empresa tem cada vez mais, menos custos se planejar adequadamente sua análise.
Desta forma, em uma análise de óleo é possível detectar se ele está contaminado com água ou até mesmo combustível, além de verificar o desgaste dos componentes das máquinas, antecipando assim possíveis ações a serem tomadas para corrigir a origem das contaminações e antecipar as falhas provenientes dos desgastes dos componentes. 
Ao antecipar as possíveis falhas e as ações corretivas planejadas são essenciais, tornando assim, uma das grandes vantagens de um programa de análise de óleo que é poder antecipar os problemas e agendar trabalhos de reparo, que em a produção não se prejudicará, usando o tempo ao seu favor, e não de uma maneira para que aumente os custos e o tempo de manutenção. 
Dessa forma, a redução de custos de manutenção é grande, o que também evita as paradas desnecessárias, controlando o desgaste e aumentando a vida útil das máquinas. 
	Mas não são os únicos benefícios que a análise de óleo proporciona. Para que seja possível verificar o quão importante é a implementação dessa análise, listamos os benefícios para que seja possível transparecer as vantagens da utilização deste método.
São eles:
· A possibilidade de programas intervenções e manutenções de peças e maquinários;
· Antecipar situações de risco de falhas nas linhas de produção;
· Redução de custos com manutenção e estoque;
· Evita paradas desnecessárias, aumentando a disponibilidade do maquinário;
· Confirmação do uso da manutenção corretiva;
· Identificação de más reparações de máquinas;
· Verificação do funcionamento da bomba;
· Realização um seguimento para os desgastes das máquinas;
· Identificação antecipada da presença de desgaste abrasivo;
· Detecta um desgaste corrosivo elevado de forma antecipada;
· Identifica presença de contaminantes atmosféricos, como também presença de elementos ferrosos;
· Verifica o grau de limpeza do lubrificante armazenado;
· Confirma o grau de limpeza desejado;
· Verifica o funcionamento do filtro, seu tempo de uso e o ponto adequado de troca dos filtros.
Pela a lista acima, nota-se que os benefícios da análise de óleos são inúmeros, se enquadrando para todos os tipos de utilização, tanto na indústria, como na construção, mineração e agronegócio. 
2.3.4 Prejuízos da falta de análise de óleo
Quando temos o compromisso da fabricação de um produto para um cliente, o que se valoriza muito é a qualidade do produto e principalmente o tempo que leva para fabricar o mesmo, cumprindo datas acordadas para entrega. Portanto, as empresas devem tomar bastante cuidado para não ocorrer atrasos e prejuízos vindos de problemas em máquinas devido à falta de lubrificação. Por conta disso que surgiu a necessidade de um meio mais rápido e seguro de prevenção contra falhas, para manter a qualidade do serviço em alta, e hoje o meio mais eficaz é através de análise do óleo.
A análise de óleo é uma importante variável da manutenção preditiva. Ela permite uma programação mais assertiva de inspeções. A ausência desse tipo de manutenção deixa os equipamentos passíveis de problemas sérios em componentes importantes e até mesmo a paradas nas operações. Tais paradas representam grandes prejuízos a todo o processo produtivo das empresas, na medida em que exigem manutenções de caráter corretivo – de custo muito mais elevado – além da troca de componentes de custo mais oneroso para as empresas.
Dentre os prejuízos mais conhecidos por conta da falta de análise de óleos, se encontram:
- Custo do próprio óleo desperdiçado
- Redução da vida útil de componentes
- Maior insalubridade no chão de fábrica
- Contaminação do solo
A maioria das empresas não consegue colocar na ponta do lápis o quanto uma análise preditiva pode evitar perdas, diminuir gastos,ou até continuar com o grau de qualidade e comprometimento com prazos com seus devidos clientes. Porém no momento em que ocorre algum problema ou perda, geralmente a primeira reação é pensar o que poderia ter feito para não ter causado aquilo.
Mesmo com esse tipo de pensamento, ainda assim muitos continuam com as mesmas medidas, pois não querem dispor de um tempo ou gasto mais delicado no momento, pensando à longo prazo. Na verdade, a maioria das decisões de uma empresa são à curto prazo, só querem saber do retorno no momento. Esse pensamento chega a ser um pouco egoísta, pois o foco sempre é entregar o que é de sua responsabilidade na hora, sem se importar se mais pra frente alguém estará na sua posição e pode sofrer consequências. Ou até chega a ser um “tiro no pé”, pela própria pessoa sofrer à longo prazo, caso continue na mesma posição, com as mesmas responsabilidades.
3. METODOLOGIA
O processo correto da análise de óleo segue-se primeiramente com a coleta do óleo armazenada em seringa ou frasco de vidro. Deve-se obrigatoriamente preencher uma etiqueta e anexá-la ao recipiente no final da coleta. Antes de colocar neste recipiente, o colaborador deve limpar a válvula de amostragem com um pano seco e limpo para evitar contaminações. Após aberto a válvula de amostragem é realizada a drenagem de aproximadamente 1 litro de óleo para limpar internamente. O ideal é que em frascos sejam coletados de 50 a 200 mililitros de uma amostra homogênea. Quando o procedimento é realizado com seringa, ela também é utilizada nas outras etapas do processo. A seringa é cheia e o óleo é desprezado. A seringa é cheia novamente e deixada de repouso por mais ou menos 5 minutos para concentrar as bolhas de ar. Na sequência é aberta a torneira da seringa para que o ar saia por completo. A quantidade ideia para o procedimento é no mínimo de 20ml de óleo.
A coleta não é adequada para dias que apresentem umidade relativa do ar superior a 70%, nem em períodos noturnos.
Algumas informações também são levantadas sobre o óleo e o maquinário onde ele foi aplicado, entre elas:
· Qual tipo de óleo utilizado;
· Há quanto tempo ele foi aplicado na máquina;
· Quais são as especificidades do maquinário;
· Em que peças e componentes do equipamento esse óleo é aplicado.
Ao seguir para o laboratório, o óleo industrial passa para a etapa de análise em si, chamados ensaios. Sendo assim a análise é realizada e comparada com os parâmetros do óleo usado com as características do produto novo, sendo avaliado quais foram as alterações.
As vantagens desta metodologia, visa identificar as condições físicas e químicas dos lubrificantes, sendo praticamente a única ferramenta que permite apontar por meio de ações de inspeção objetivas e diretas as falhas prematuras nos equipamentos. Deste modo, isso gera uma redução de custos com manutenção.
Essas analise tem grandes vantagens para área de construção, mineração e agronegócio, sendo indispensável a sua utilização.
A ausência desse tipo de manutenção deixa os equipamentos passíveis de problemas sérios em componentes importantes e até mesmo as paradas nas operações. Tais paradas representam grandes prejuízos a todo o processo produtivo das empresas, na medida em que exigem manutenções de caráter corretivo de custo muito mais elevado, além da troca de componentes de custo mais oneroso para as empresas.
4. CONCLUSÕES
Uma manutenção aplicada de maneira estratégica tem como consequência uma atuação mais eficiente em relação aos reais objetivos da Manutenção. Não sendo apenas o departamento que cuida dos maus necessários ou o apagador de incêndios e sim o departamento que cuida da saúde dos ativos de uma unidade industrial. 
É possível monitorar a saúde de seus equipamentos e máquinas por meio da análise de óleo. Essa ferramenta permite detectar falhas prematuramente, reduzindo custos e aumentando a durabilidade de seus equipamentos. A análise de óleo é uma ferramenta de manutenção preditiva de diagnóstico para monitorar e avaliar as condições dos fluidos e equipamentos. Ela permite que você maximize o desempenho e confiabilidade de ativos por meio da identificação de problemas antes que se tornem falhas. Essa ferramenta gera assertividade e segurança na tomada de decisões dos gestores, economizando tempo e reduzindo custos de manutenção.
A análise de óleo é uma ferramenta precisa que gera dados confiáveis e palpáveis para acabar com as hipóteses e suposições, tornando suas ações mais precisas. Com indicadores e informações, as decisões irão gerar menor impacto no custo de manutenção. A análise de óleo gera intervenções programadas, previsibilidade e maior disponibilidade física dos equipamentos. 
Com a manutenção adequada e inspeções regulares, o consumo de energia fica dentro dos padrões de normalidade, contribuindo para a produção de produtos de qualidade e custos adequados. Isso resulta em benefícios ligados às questões econômicas, energéticas e sociais. O investimento na manutenção preditiva atua no aperfeiçoamento geral dos sistemas, resultando na diminuição das perdas. É a opção mais viável e segura de manutenção, resultando também na redução de custos e eliminando a necessidade de trocar componentes em caso de falhas
5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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SANTOS, Tácio. ANÁLISE DE ÓLEO PELO MÉTODO DECONTAGEMDE PARTÍCULAS METÁLICAS. 
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XAVIER, Julio Nascif. Manutenção Preditiva Caminho para a excelência. Disponível em: http://www.engeman.com.br/site/ptb/artigostecnicos.asp/manutencaopreditiva_Nascif.zip, 2005. Acesso em 09 Nov. 2020.
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