Cerveja (1)

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UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO 
Faculdade de Zootecnia e Engenharia de Alimentos 
Departamento de Engenharia de Alimentos 
Cerveja 
Ana Carla Lembrance 
Areli Gamiele 
Beatriz Yamada 
Isabella Villela 
Prof. Eliana Setsuko Kamimura 
Prof. Renata Barbosa Bodini 
Pirassununga – SP 
Dezembro /2020 
 
1. INGREDIENTES E COMPOSIÇÃO NUTRICIONAL 
Selecionou-se a cerveja Brahma Chopp Pilsen. Desse modo, esse produto 
apresenta água, malte de cevada, cereais não maltados, carboidratos e lúpulo como 
ingredientes. A composição nutricional expressa-se de acordo com a tabela 1 
(CERVEJARIA BRAHMA, 2020) 
 
Tabela 1. Composição nutricional cerveja Brahma Chopp Pilsen 
Quantidade (mL) Valor energético (Kcal) Carboidratos (g) 
100 4 3 
300 127 9 
350 149 11 
355 151 11 
600 255 18 
Fonte: CERVEJARIA BRAHMA, 2020 
 
2. FATORES INTRÍNSECOS E EXTRÍNSECOS 
A indústria alimentícia encontra-se em uma fase de constantes transformações 
e desafios, já que os consumidores se tornam cada vez mais exigentes diante de 
tantas opções fornecidas pelo mercado. A escolha de um produto passa por várias 
etapas e diferentes tipos de experiências são evocadas, desde a hora da compra até 
seu consumo (SPENCE, 2012). 
A embalagem afeta a percepção do alimento e a experiência durante a 
compra. No momento do consumo acontecem interações psicológicas/emocionais 
entre a embalagem e o conteúdo. Estudos anteriores apresentaram a importância de 
se pesquisar essas interações (SCHIFFERSTEIN, 2009). Referindo-se à cerveja, a 
bebida alcoólica mais consumida no mundo, a qual proporciona aos seus 
consumidores sensações agradáveis e satisfatórias, torna-se fundamental investigar 
todas as influências que podem ser causadas pelas mudanças na inclusão/exclusão 
de ingredientes, bem como influências que podem ser causadas por mudanças no 
processo (SINDCERV., 2017). 
O processo de fabricação da cerveja contém poucas etapas, porém com 
elevado detalhamento dentre elas, o que caracteriza sua complexidade quanto à gama 
de produtos. A brassagem da cerveja se inicia com a moagem do malte e posterior 
adição à água de cozimento. Segundo Narziß (2009), esta etapa consiste na adição do 
malte já moído para formar uma solução, na qual não ocorrem somente processos 
mecânicos, como também bioquímicos a fim de obter uma composição com maior 
qualidade e rendimento. Assim, quanto mais fino o malte é moído, a solução alcança 
mais rapidamente uma composição mais abundante de açúcares de menor peso 
molecular por meio de reações químicas e enzimáticas (NARZIß e BECK, 2009). 
Contudo, quanto mais fina é a moagem do malte, mais prejudicada é a filtração do 
mosto, já que para a filtração deste utiliza-se a própria casca proveniente do cereal 
maltado. O mosto é então constituído principalmente por açúcares provindos 
majoritariamente do amido do malte e proteínas, os quais devem estar basicamente 
em solução com a finalidade de serem metabolizados pelas leveduras, promovendo as 
características intrínsecas do produto (NARZIß e BECK, 2009). 
 
A qualidade emocional dos produtos tem sido cada vez mais utilizada como 
uma peça chave pelas indústrias alimentícias, poucos dados estão disponíveis para 
entender como a resposta cognitiva pode influenciar a preferência do consumidor e a 
tomada de decisão na área sensorial, porém sabe-se que alguns alimentos podem ter 
sabor e preços parecidos, entretanto, evocar emoções completamente diferentes, 
acarretando a recusa do produto (NG et al., 2012). 
De acordo com o Curso Técnico em Nutrição e Dietética, oferecido pela Escola 
Estadual de Educação Profissional – EEEP (2012), alguns fatores inerentes ao 
alimento podem ser também chamados de parâmetros intrínsecos, como por exemplo, 
o pH e a atividade de água (Aa) e aqueles inerentes ao ambiente de parâmetros 
extrínsecos, como a temperatura, a umidade relativa (UR ) e a presença de gases. 
Tais fatores podem ser ótimos ou limitantes, interferindo sobremaneira na 
multiplicação de microrganismos, inclusive os patogênicos transmitidos por alimentos, 
causadores principalmente de infecções e intoxicações de origem alimentar. 
 
 3. FLUXOGRAMA DO PROCESSO 
O conceito geral da fabricação de cerveja é a conversão da fonte de amido em 
mosto, um líquido açucarado, que será submetido à fermentação para formar 
finalmente a bebida alcoólica. 
As etapas principais são: secagem, moagem, brasagem, mashout pode ou não 
entrar, esterilização, clarificação, resfriamento, fermentação, condicionamento e 
envase. 
Antes de ser realizada a secagem dos grãos, é feito a germinação deles. Os 
grãos utilizados podem ser cevada, trigo, milho, deve ser qualquer um rico em amido. 
A germinação deles é feito deixando-os de molho por 40 horas, depois eles são 
espalhados em uma superfície e ficam lá por 5 dias. 
Somente depois desse procedimento é feita a secagem, onde os grãos são 
submetidos a altas temperaturas em um forno e assim forma-se o malte (P&Q 
ENGENHARIA JR, 2016). 
O malte é moído expondo a parte interna do grão, as cascas devem estar 
inteiras e o grão trincado. Se as cascas estiverem muito moídas, elas arrastarão 
substancias indesejáveis como por exemplo os taninos, que causam sabor 
adstringente na cerveja. Se estiverem pouco moídas, as enzimas terão dificuldades 
para acessarem o amido. Nessa etapa, os grãos serão quebrados para expor o amido 
( dividido entre glicose e maltose), que depois serão consumidos pelas leveduras e 
transformados em álcool e gás carbônico (P&Q ENGENHARIA JR, 2016; REVISTA 
EXAME, 2014) 
A etapa de brasagem ou mosturação consiste no cozimento dos grãos e 
assim, há a conversão do amido do malte em açúcares para que sejam fermentados 
posteriormente. Para que isso ocorra, o malte é adicionado à agua e submetidos à 
temperaturas que variam de acordo com o grão utilizado. Por exemplo, se a produção 
for de cerveja de trigo, o cozimento deve ser a 45°C para que ocorra a hidrolise de 
algumas substancias. Nessa etapa o mosto é formado (P&Q ENGENHARIA JR, 2016). 
A etapa de mashout pode ou não ser feita, que é para desativar as enzimas. O 
mashout consiste em aumentar a temperatura até 75°C (P&Q ENGENHARIA JR, 
2016). 
Posteriormente o mosto vai para uma espécie de filtro gigante com uma 
peneira no fundo onde ele terá separado e descartado as cascas dos grãos usados no 
processo (REVISTA EXAME, 2014). 
Na sequencia é feita a esterilização do mosto, onde ocorre a fervura dele e a 
adição de lúpulo. O calor da fervura coagula as proteínas do mosto e diminui seu pH, e 
os vapores eliminam sabores indesejados. A fervura dura entre 15 e 120 minutos, 
dependendo de fatores como intensidade e volume de água. Quanto maior o tempo da 
ebulição, mais amarga a cerveja será. 
Ao final da fervura é feito um resfriamento para a temperatura de fermentação 
(entre 20 e 26°C) e a clarificação do mosto, que consiste em separar substancias 
sólidas, os líquidas e voláteis, aumentando o rendimento (P&Q ENGENHARIA JR, 
2016) 
A etapa de fermentação deve ser feita em ambientes sem oxigênio. Os 
açúcares e carboidratos do malte, na presença de leveduras e/ou bactérias, irão 
produzir tanto álcool quanto dióxido de carbono. O tempo da fermentação deve ser 
controlado de acordo com o teor alcoólico desejado (P&Q ENGENHARIA JR, 2016). 
A penúltima etapa é a de maturação/condicionamento, que é o envelhecimento 
da cerveja. Durante esse período, que pode durar meses dependendo da receita, 
ocorrem mudanças positivas no sabor, no aroma e clarificação da cerveja, é o período 
de “arredondamento” da bebida. O envelhecimento pode ser feito através de uma 
fermentação secundaria, onde grande parte da levedura restante é depositada no 
fundo do fermentador, tendo como resultado uma cerveja mais clara ou através da 
fermentação natural, que ocorre no fundo da garrafa, a carbonatação natural, 
proveniente do gás carbônico. 
O envase da cervejaé um processo que conta com uma série de 
equipamentos, responsáveis pelo acondicionamento do produto em determinada 
embalagem, com incorporação mínima de oxigênio e perda mínima de gás carbônico 
durante o processo. É importante que haja mínima incorporação de oxigênio durante o 
invase pois pode oxidar gerando alterações no paladar, turvações, modificação na 
coloração e favorece o crescimento de contaminantes. O gás carbônico deve ser 
mantido durante o processo uma vez que garante a conservação da espuma e do 
paladar. Quanto menor for a temperatura de envase, maior a facilidade do gás se 
manter solúvel (P&Q ENGENHARIA JR, 2016; RODRIGUES, 2015 ) 
Por fim, a pasteurização, cujo objetivo não é a eliminação completa de micro-
organismos, mas apenas os patógenos. Sendo assim, deve-se realizar a 
pasteurização de maneira que o processo seja o menos prejudicial possível para a 
cerveja, levando-se em consideração a população inicial de micro-organismos a 
destruir, o pH, a velocidade de transferência de calor da parte externa até o interior do 
vasilhame e a temperatura inicial do produto. Porém, é inevitável que ocorram 
variações de sabor, aroma, cor e estabilidade coloidal na cerveja, sendo a temperatura 
de 60°C por 20 minutos suficiente para eliminação de patógenos e sem efeito negativo 
excessivo sobre as características físico-químicas da cerveja (RODRIGUES, 2015) 
Figura 1. Fluxograma do processamento da cerveja 
 
 Fonte: própria autoria 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
4. ALTERAÇÕES SENSORIAIS E NUTRICIONAIS 
 
No processo cervejeiro, o principal fornecedor dos açúcares é o malte. 
Ingrediente fundamental para o processo fermentativo. É a concentração destes 
açúcares que possibilita a ação das leveduras, proporcionando características 
sensoriais e físico-químicas específicas da cerveja durante a fermentação e maturação 
(ARAUJO et al., 2003). Desta maneira, durante o processo de fabricação da cerveja, 
maior ou menor quantidade de açúcares disponíveis para o processo fermentativo 
derivam da quantidade de malte de cevada utilizado. Ou seja, quanto maior a 
quantidade de malte mais açúcares disponíveis e, consequentemente, maior o teor 
alcoólico da cerveja. Sendo assim, a variação no uso da quantidade de malte, bem 
como suas variedades, caracteriza não somente a graduação alcoólica, mas também 
características sensoriais da cerveja. (VENTURINI,2000) 
A cerveja é uma das bebidas mais delicadas e, apesar da complexidade de 
suas características, deve apresentar sabor e aroma moderados e equilibrados. Esse 
equilíbrio está relacionado aos compostos voláteis e não voláteis presentes que são os 
principais responsáveis pela aceitação ou rejeição e, consequentemente, pela 
qualidade da bebida (ARAUJO et al., 2003). 
Durante a fase de fermentação da cerveja, a assimilação de compostos 
nitrogenados pelas leveduras promove o aparecimento de álcoois superiores que 
participam, quando em baixas concentrações, da qualidade aromática da cerveja. 
Contudo, quando ocorrem em altas concentrações podem afetar a qualidade da 
espuma, defeitos sensoriais e, em casos extremos, dores de cabeça. A produção de 
ácidos superiores está relacionada, principalmente, a problemas no controle da 
temperatura de fermentação, sendo que temperaturas mais elevadas durante esse 
período podem levar à produção mais intensa desses álcoois. (Rebello,2009; 
Hardwick,1995; Garcia,Garcia e Díaz, 1994) 
Quanto ao atributo “cor”, o estudo de Araújo et al. (2003), mostrou que as 
cervejas comerciais apresentam coloração muito mais clara e pode estar relacionada 
ao fato do uso de menores variedades de malte (principalmente maltes base, que não 
agregam cores mais intensas) e o maior uso de adjuntos, como os xaropes de 
açúcares que, normalmente, não possuem cor. O dulçor, detectado mais intensamente 
nas cervejas artesanais também está relacionado ao fato do maior uso de malte na 
formulação, sendo que, durante o processo de sacarificação (preparo do mosto para a 
fermentação) ocorre a conversão do amido presente nos grãos de malte de cevada em 
açúcares fermentáveis e não fermentáveis. Esses açúcares não fermentáveis, como 
não são metabolizados pelas leveduras, permanecem após o processo de 
fermentação, gerando o dulçor mais elevado. 
Atualmente, tem ocorrido o aumento do interesse de compostos fenólicos em 
alimentos e bebidas (Scalbert,2000). Na cerveja, cerca de 70-80% dos compostos 
fenólicos derivam do malte e 20-30% do lúpulo, contudo, os compostos fenólicos 
provenientes do malte sofrem transformações durante o processamento e, por esse 
motivo, não são tão bem caracterizados como os derivados do lúpulo 
(Gerhauser,2005). 
Deste modo, a cerveja apresenta algumas possíveis alterações sensoriais, 
sendo elas: Visual, onde podem-se observar a presença de cores menos vibrantes ou 
mais escuras do que o esperado; aroma e sabor, apresentando uma doçura a mais do 
que era antes, apresentando sabores específicos de mel, caramelo ou frutas secas. 
Outra alteração é a da sensação que cerveja causa na boca, ocorrendo a leveza na 
língua, ocasionado pela degradação das proteínas. 
 
5. ALTERAÇÕES MICROBIOLÓGICAS 
Os principais contaminantes microbiológicos da cerveja estão relacionados a 
deterioração dela e são as bactérias Gram-positivas, Gram-negativas e também 
bolores e leveduras selvagens. 
● · Gram-Positivas 
A deterioração da bebida por bactérias Gram-positivas ocorre principalmente 
por bactérias produtoras de ácido láctico pertencente aos gêneros Lactobacillus spp e 
Pediococcus spp e elas se reproduzem em condições de anaerobiose e são 
classificadas em homofermentativas, cujo produto final é o ácido lático e 
heterofermentativas, cujo principais produtos finais da fermentação são ácido lático, 
dióxido de carbono, ácido acético e etanol. (SILVA, 2017) 
O gênero Lactobacillus spp é o maior gênero de bactérias produtoras de ácido 
lático, heterofermentativa, crescem melhor à temperatura de 30°C. Elas podem 
produzir mudanças de sabor e odores desagradáveis. Uma das espécies de 
Lactobacillus spp é a Lactobacillus casei, que confere à cerveja um sabor indesejável 
de manteiga devido à produção de diacetil. 
O gênero Pediococcus spp é homofermentativa, presente em todas as etapas 
de produção da cerveja, necessita de carboidratos fermentativos para sua 
multiplicação e cresce em ambientes com pouco CO2. e sua temperatura ótima de 
crescimento é entre 25 e 40°C. (SILVA, 2017) 
● · Gram-negativas 
Os gênero mais temidos pela indústria de cervejas são de bactérias gram-
negativas e são eles o Pectinatus spp e Megasphaera spp pois seus crescimentos 
ocorrem em A temperaturas entre 15 e 40°C e causam um odor fecal e de ovo podre 
devido à formação de ácido acético. 
Durante o envase da cerveja podem se reproduzir bactérias do gênero 
Gluconobacter spp pois o aumento de recipientes plásticos no envase de bebidas e os 
conservantes utilizados como o ácido sórbico, ácido benzóico e os altos níveis de 
oxigênio, contribuem para o crescimento da bactéria visto que a mesma é resistente a 
sanitizantes e conservantes utilizados durante o envase de bebidas. São indesejáveis 
pois conferem sabor de vinagre à cerveja devido à formação de ácido acético a partir 
da oxidação do álcool e sua temperatura de crescimento varia entre 25 e 30°C e pH de 
5,5. 
A presença de família de enterobactérias está associada como indicador para 
possível contaminação fecal decorrente de condições higiênicas precárias durante ou 
pós o processamento. (SILVA, 2017) 
 
● · Bolores e Leveduras 
As cervejas podem ser contaminadas com bolores dos gêneros Fusarium spp, 
Aspergillus spp, Penicillium spp, Rhizopus spp, e leveduras selvagens que crescem 
em pH baixo, como a Brettanomyces spp. 
As principais leveduras utilizadas no processo de fabricação da cerveja são as 
do gêneroSaccharomyces e não-Saccharomyces, as quais fornecem características 
primordiais para a caracterização da bebida, como aroma, textura e sabor. 
Saccharomyces cerevisiae e Saccharomyces pastorianus são as principais leveduras 
responsáveis pela fermentação do mosto da cerveja. 
As Brettanomyces spp são encontradas no ambiente e iniciam seu 
crescimento em produtos em armazenagem. Para que ocorra seu crescimento, 
depende de carbonos específicos como glicose, frutose, galactose, sacarose, maltose 
e trealose. Produzem grandes quantidades de ácido acético a partir da glicose e 
também podem formar compostos fenólicos indesejáveis produzidos por enzimas 
específicas. (SILVA, 2017) 
Ademais, existem diversos fatores que influenciam na termo-resistencia, 
crescimento e morte dos microrganismos, fatores intrínsecos e extrínsecos. Como por 
exemplo, o número de esporos, pH, composição da bebida e entre outros. Em geral, 
pH abaixo de 4,5 e acima de 8,5 as bactérias não crescem, o pH neutro é o que 
melhor favorece o crescimento delas. Em leveduras, a faixa de pH que melhor 
favorece o crecimento delas é entre 4,0 e 5,0, porém na faixa de Ph entre 2,0 e 8,5 
também ocorre o crescimento. (FONTANA, 2009) 
Para analisar a sobrevivência desses microrganismos a determinadas 
condições, é feito o gráfico de curva de sobrevivência térmica e assim, a literatura 
mostra que a morte térmica dos microrganismos possui comportamento similar a um 
decaimento exponencial. (FONTANA, 2009) 
 
Figura 1: Curva de Sobrevivência Térmica 
 
Fonte: FONTANA, 2009 
 
A inclinação da curva é igual a KD/2,3. Este valor é chamado de tempo de 
redução decimal D, que representa o tempo necessário para que a população de 
microorganismos se reduza a 10% da população inicial. Onde KD é a constante da 
morte térmica de um dado organismo (ou conjunto de organismos) à uma dada 
temperatura e é invariante com o tempo. 
É importante ressaltar que a constante de morte térmica KD depende dos 
fatores citados anteriormente, como pH, tipo de organismo, composição da bebida, 
entre outros. Porém, para um mesmo produto e conjunto de microorganismos, o fator 
KD possui forte dependência com a temperatura e é medido em laboratório. Assim, 
quando se varia a temperatura de processo, também varia a curva de sobrevivência 
térmica, visto que em temperaturas maiores a velocidade de destruição tende a ser 
maior, assim como a intensidade do processo 
As bactérias que crescem na bebida não são patogênicas ¹, do contrário não 
sobreviveriam na cerveja devido ao baixo pH, presença de álcool e lúpulo, As 
bactérias que podem se desenvolver na cerveja trazem somente influências negativas 
no sentido sensorial (os chamados off-flavors) e portanto não há limites 
microbiológicos estabelecidos pela legislação, já que a Instrução Normativa não 
estabelece padrão para todos os indicadores higiênico-sanitários (por exemplo, 
mesófilos, bolores e leveduras, Enterobacteriaceae, psicrófilos, etc.), porque o foco da 
ANVISA é a saúde pública. Entretanto, os fabricantes de alimentos são responsáveis 
por promover estudos e garantir a qualidade de seus produtos até o último dia do 
prazo de validade estipulado. Também são responsáveis por determinar as condições 
para conservação do produto no ponto de venda e na residência. Alimentos com sinais 
visíveis de deterioração não são próprios para o consumo, sua qualidade é inaceitável, 
independente de atender ou não ao padrão microbiológico estabelecido, pois o padrão 
é estabelecido para indicar a qualidade do que está aparentemente conforme 
(ANVISA). 
 
Para garantir a qualidade da cerveja produzida, é necessário obter uma 
análise microbiológica. O Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento – MAPA 
é o órgão responsável por registrar e fiscalizar bebidas alcoólicas e não alcoólicas 
desde a qualidade até a industrialização desses produtos; as matérias-primas 
inadequadas para consumo devem ser isoladas durante os processos produtivos para 
evitar contaminação química, física ou microbiológica. 
O regulamento e legislação específicos seguem em conformidade com a 
Agência Nacional de Vigilância Sanitária – ANVISA, com a consolidação da CP nº 69, 
13 junho de 2010, que estabelece os parâmetros microbiológicos para cervejas, 
descritas na tabela 1 (TÓFOLI, 2014). 
Os níveis de coliformes devem ser indetectáveis na água, no malte, adjuntos, 
barris e filtrantes, em 100 mL de água 
 
Tabela 2. Parâmetros microbiológicos para cervejas 
Parâmetros Limites 
Contagem padrão de aeróbicos < 3000 UFC/mL 
bolores < 100 UFC/mL 
leveduras < 100 UFC/mL 
Fonte: TÓFOLI, 2014 
 
 
Organizações internacionais cervejeiras como a European Brewery 
Convention (EBC), recomendam a utilização dos meios de cultura presentes figura 2 
para análises de contaminantes. A suplementação dos meios são realizadas de acordo 
com as características das bactérias que se deseja cultivar, porém os meios não são 
específicos para cada espécie. Os períodos de incubação são extensos e isso dificulta 
o controle de qualidade das cervejarias. Assim, alguns trabalhos tem sugerido o uso 
de métodos rápidos métodos rápidos como o PCR, para a detecção mais rápida de 
contaminantes. Porém, esses métodos apresentam custos mais altos, além de pessoal 
qualificado para a aplicação. Bactérias como Megasphaera e Pectinatus possuem 
dificuldade de cultivo devido as condições anaeróbias estritas próprias (SILVA, 2017). 
Para a detecção de leveduras selvagens é sugerida a utilização de vários 
meios seletivos, sendo que a combinação desses dependerá do tipo de levedura. São 
indicados os meios MYGP (extrato de malte e levedura, glicose e peptona) com 200 
ppm de CuSO4, XMACS (meio contendo xilose, manitol, adonitol, celobiose e sorbitol), 
meio lisina ou meio CLEN (contendo cadaverina, lisina, etilamina e nitrato) (SILVA, 
2017). 
 
Figura 2: Meios seletivos de cultivo NBB suplementados com nutrientes para 
detecção de microrganismos contaminantes da cerveja 
 
Fonte: SILVA, 2017. 
 
 
6. ADITIVOS ANTIMICROBIANOS 
A utilização de aditivos com atividade específica contra microrganismos surgiu, 
a partir da modificação dos modos de produção e estocagem de alimentos e que 
possuem prazos muito grandes entre a produção e o consumo e também, da 
necessidade pelo consumidor, o qual deseja alimentos de aparência fresca, sabor 
agradável, com ausência de defeitos visuais de deterioração e de patógenos 
(RODRIGUES et al, 2013) 
 Os agentes antimicrobiais tratam-se de substâncias usadas para conservar os 
alimentos, evitam-se assim, o crescimento de microrganismos e deterioração posterior, 
incluindo fungistáticos contra mofo e os inibidores da corda leveduriforme e bacteriana. 
O diferencial dos antimicrobiais dentro da classe dos aditivos preservativos é a 
ausência total ou parcial de características presentes nos outros aditivos desta classe, 
como atividade antioxidante previne autoxidação de pigmentos, sabores, lipídeos e 
vitaminas, atividade antiescurecimento previne escurecimento enzimático e não 
enzimático, atividade antiendurecimento previne mudanças de textura. Para se 
escolher um antimicrobial específico para um alimento devem-se levar em conta 
diversos fatores, como o pH do alimento, sua forma de preparo e armazenagem e até 
mesmo a cinética de degradação do composto antimicrobial no alimento(RODRIGUES 
et al, 2013) 
Os principais aditivos antimicrobiano que podem estar contidos na cerveja são 
os sulfitos, sulfito de sódio, de potássio. Seus principais modos de ação nos alimentos 
incluem a ação preservativa, em virtude da manutenção de pH baixo ,de 1.7 a 5.2, 
seleção de leveduras e cepas bacterianas acidófilas, durante produção de alimentos e 
bebidas fermentadas, como o vinho, efeito estético no alimento de anti-escurecimento, 
em cervejas e bebidas a base de malte apresenta limite máximo de 50mg/Kg 
(RODRIGUES et al, 2013)Além disso, apresentam-se os antioxidantes sendo o mais utilizado o EDTA, 
com limite máximo de 25mg/Kg. A principal função dos antioxidantes cerveja é, 
portanto, a conservação das características dessa bebida, mantendo suas 
características físicas e químicas preservadas. Esses aditivos contribuem também 
para a conservação da cerveja durante as etapas de sua produção quanto para os 
períodos de armazenamento, comércio e consumo da bebida. Assim, os antioxidantes 
cerveja promovem benefícios a todos os que participam do ciclo de produção e 
aquisição da bebida, desde fabricantes até o consumidor final (RODRIGUES et al, 
2013). 
Outros aditivo utilizados são os alginatos, por serem os únicos quanto às suas 
propriedades espessantes, estabilizantes, gelificantes e formadoras de películas, 
resultando em uma gama de aplicações como produção de sorvetes, de queijos, de 
sucos, molhos, cremes, cerveja, gelatinas, entre outras (RODRIGUES et al, 2013) 
 
7.CONDIÇÕES DE ARMAZENAMENTOS 
As condições de armazenamento da cerveja é um processo importantíssimo 
para manter a cerveja com uma boa qualidade. Há um jeito correto para o 
armazenamento da sua cerveja, deixe-a em pé ao invés de colocá-la de lado, segundo 
a revista Beer Advocate (2017) isso irá assegurar que seus sedimentos se instalem na 
lateral, impedindo que que a mesma se dissolva ou misture. 
É recomendável também que se armazene longe da luz, já que a luz 
ultravioleta afeta o sabor da cerveja, alguns vasilhames previnem essa alteração, com 
as verdes e marrons. 
A temperatura correta é essência também na garantia de uma boa cerveja, 
pois, o calor deteriora a cerveja ao longo do tempo, porém o congelamento também 
não é o recomendável, pois as células nunca voltam a ser com antes após o 
descongele. Contudo é aconselhável que, a cerveja Brahma e outras que possuem um 
teor alcoólico mais leve, estejam a uma refrigeração em torno de 10°C a 12,8°C. 
A validade da cerveja é mais de caráter técnico, já que toda lata ou garrafa 
tem um prazo de validade, que gira em torno de 4 a 6 meses da data do envase, se 
armazenada corretamente. Entretanto, devido às propriedades químicas da cerveja, a 
presença do álcool e do lúpulo, o processo de pasteurização que elimina a maioria dos 
organismos vivos, não deixa que prolifere na bebida nada que possa trazer 
consequências ruins à saúde caso ultrapasse esse tempo de validade. 
 
 
8. BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO 
ara uma análise de perigos e pontos críticos de controle (APPCC), recomenda-
se que primeiro, sejam adotadas pela indústria um plano de boas práticas de 
fabricação (BPF). Essas, possuem a capacidade de evitar a produção de lotes fora do 
padrão de identidade qualidade do produto em questão. 
A legislação que Procedimentos Operacionais Padronizados aplicados aos 
Estabelecimentos produtores ou industrializadores de alimentos e a Lista de 
Verificação das boas práticas de fabricação é a RDC Nº 275, de 21 de Outubro de 
2002, em seu anexo, estão presentes listas de verificações que serão utilizadas 
quando a empresa for fiscalizada. Apesar de indústrias que atendem 76% dos 
requisitos e indústrias que atendem 100% dos requisitos serem classificadas no 
mesmo grupo, estando consideradas legalmente aptas a manter seu funcionamento 
sem restrições, o objetivo deve ser sempre atingir o 100%. 
Sendo assim, é imprescindível para a segurança dos consumidores que todas 
as empresas produtoras de alimentos sigam esta resolução e façam o possível para 
atender 100% dos requisitos. Ainda, de acordo com o produto fabricado, pode-se 
redobrar algumas BPF para além do que é requisitado em lei. 
No caso de indústrias cervejeiras em específico, uma destas atitudes pode ser 
a fiscalização mais frequente da segurança da água. Como visto anteriormente, são 
poucos os ingredientes necessários para a fabricação de uma cerveja. A água é um 
destes poucos ingredientes e faz parte de cerca de 90% da composição deste produto 
(LIMA, 2017), por isso, deve-se redobrar a atenção em relação a sua segurança, na 
tentativa de anular contaminações químicas, físicas ou biológicas do produto final. 
Inspeções ainda mais rígidas sobre a matéria prima também podem ser adotadas, 
uma vez que pode haver presença de micotoxinas nos cereais e resíduos de 
pesticidas no lúpulo (LIMA, 2017). Outra prática que pode ser enfatizada é a 
verificação mais frequente sobre possíveis vazamentos ou resíduos de produtos 
químicos utilizados nos aparelhos por onde a bebida faz contato, e quando possível, a 
substituição destes produtos, por produtos de menor toxicidade como etilenoglicol por 
propilenoglicol. 
 
9. PLANO APPCC 
O plano APPCC possibilita a identificação dos perigos, a avaliação da 
probabilidade de ocorrência de perigos durante o processo e a definição de meios de 
controle para garantir a segurança alimentar (ILSI, 1997) . Assim, pode ser empregado 
em todas as etapas de um processo produtivo, desde a produção primária até o 
consumo final, sendo sua aplicação baseada em evidências científicas de riscos à 
saúde humana (ATHAYDE,1999). 
Desse modo, a metodologia APPCC constitui atualmente a referência 
internacionalmente aceita para sistemas de segurança de alimentos. Apresenta base 
científica e uma abordagem preventiva, sistemática e abrangente.Com isso, a 
implementação promove o cumprimento de exigências legais, e permite o uso eficiente 
de recursos na resposta imediata a questões relacionadas com o fornecimento de 
alimentos seguros aos consumidores (CAPIOTTO; LOURENZANI, 2010) 
Para que a implantação do APPCC seja bem sucedida necessita-se de um 
maior controle do processo e além disso, um maior “autocontrole”, ou seja, controle 
feito pelos próprios operadores responsáveis pela produção. Isto corresponde a um 
processo contínuo, o qual permite a detecção de problemas antes ou logo após sua 
ocorrência, assim, possibilita-se a ação corretiva imediata (GONÇALVES; LUZ, 2016). 
Dessa forma, o plano APPCC utiliza-se de um procedimento padrão para 
identificação dos perigos e atuação sobre os mesmos (FIGUEIREDO; NETO,2001) de 
acordo com o quadro 1. 
Quadro 1. Etapas APPCC 
Etapa Identificação Descrição 
1 Formação da equipe Formação de equipe multidisciplinar com conhecimento 
específico sobre a metodologia. 
2 Descrição do produto Detalhamento do produto 
3 Identificação do uso Identificação do público alvo 
4 Construção do diagrama de fluxo Resumo do processo produtivo com a localização de perigos 
potenciais. 
5 Confirmação do fluxograma 
 
 
Identificação in loco do processo produtivo 
 
 
 
 
 
6 Listagem dos perigos e análise de riscos Identificação e listagem dos perigos levando em conta: 
Probabilidade de ocorrência e sua severidade, evolução 
qualitativa e quantitativa, capacidade de multiplicação e 
sobrevivência e identificação de toxinas, agentes químicos ou 
físicos. 
7 Pontos críticos de controle 
 (PCC) 
Identificar e determinar os pontos críticos de controle no processo
produtivo. 
8 Limites dos PCC’s Determinar os limites qualitativos ou quantitativos para tornar o 
produto aceitável. 
9 Monitoramento dos PCC’s Determinar metodologias de controle e monitoramento dos PCC’s
identificados. 
10 Ações corretivas Estabelecer ações corretivas para cada PCC 
11 Verificação de procedimentos Utilização de metodologias e ferramentas para verificação da 
eficácia do APPCC. 
12 Documentação e registros Devem ser feitas a documentação e o registro de todo o processo
do APPCC para futura análise, acompanhamento e possíveis revisões.
 
 
Fonte: (FIGUEIREDO; NETO, 2001) 
Em virtude disso, é necessária a identificação das pontos críticos de controle 
(PCC), controlando-as e monitorando-as, caso ocorra falta de controle resulta em risco 
inaceitável à saúde e/ou integridade do consumidor .A identificação de um PCC pode 
ser facilitada por meio de uma árvore decisória a qual contém uma série de perguntas 
paracada etapa do processo (Figura 3) . 
Destarte, deve-se identificar os perigos que podem existir no produto os quais 
classificam-se como perigo à saúde pública, perigo à qualidade do produto e perigo à 
integridade econômica do produto (PROFETA;SILVA,2005). É preciso estabelecer 
limites para cada PCC, isto determina os produtos considerados aceitáveis e os quais 
não são, podem ser parâmetros qualitativos ou quantitativos para o controle dos 
pontos críticos. É necessária a implantação de um sistema de monitoramento dos 
limites críticos nos PCC para assegurar que as medidas sejam realizadas 
corretamente e que detectem qualquer perda de controle do processo. Realizam-se 
ações corretivas específicas as quais devem ser definidas para cada PCC, para que 
os produtos fora de especificação recebam o tratamento devido e determine-se a 
razão de estar fora de controle. Ocorrem os métodos de medidas preventivas em 
relação aos perigos existentes no fluxograma .Todos os diagramas, árvores decisórias 
do PCC, limites críticos e dados obtidos pelo monitoramento do PCC devem ser 
documentados e as atividades de monitoramento, correção de desvios e modificações 
no sistema APPCC devem ser registradas para acompanhamento e revisões 
subsequentes(RODRIGUES,2015) 
Figura 3. Fluxograma de uma árvore decisória para identificação de um PCC 
 
Fonte: (WHO,1997) 
Dessa maneira, elaborou-se um plano APPCC de acordo com o fluxograma 
de produção com a descrição das etapa do processo e os possíveis pontos de perigos 
e medidas de controle (Quadro 1) 
 
Quadro 2. Plano APPCC com os possíveis pontos de perigo e medidas de 
controle envolvendo a fabricação de cerveja 
Etapa Perigo Medidas 
Preventivas 
Limite 
Crítico 
Monitorização Ação 
Corretiva 
Registro 
Transporte e 
moagem do 
malte 
Contaminação 
cruzada 
Processo de 
limpeza, 
seleção 
eficiente e 
inspeção 
prévia do 
malte 
Não pode 
ocorrer 
Inspeção visual 
do malte no 
momento em 
que chega a 
fábrica e 
moagem 
Layout da 
fábrica 
aprovado 
pelo MAPA 
Protocolo de 
entrega 
Mosturação Utilização de 
água 
contaminada 
 Análises 
periódicas da 
água 
0,9 °dH Medição da 
alcalinidade da 
água 
Instalação 
de um filtro 
de carvão 
ativo na 
entrada da 
água no 
processo 
Planilha de 
manutenção 
do filtro 
Brassagem Descumprimen
to dos padrões 
de produção 
da cerveja 
Manutenção 
do 
equipamento 
e supervisão 
de operação 
Mínimo: 
45°C 
Máximo: 
50°C 
Verificação da 
temperatura 
com utilização 
de termômetro 
Ajuste da 
temperatur
a do tanque 
Controle de 
temperatura 
no sistema 
Acidez fora do 
padrão da 
cerveja 
Controle de 
pH, 
verificação 
das 
concentraçõe
s de água e 
malte, e 
supervisão de 
operação 
Mínimo: pH 
igual a 5 
Máximo: pH 
igual 5,5 
Verificação da 
acidez com 
utilização do 
medidor de pH 
Utilização 
de malte de 
qualidade, 
e 
nivelament
o entre 
água e 
malte após 
o processo 
Certificado 
de qualidade 
do malte 
utilizado, 
Registro de 
concentraçõ
es de malte 
e água 
Filtração do 
mostro 
Contaminação 
física 
Cronogramas 
de limpeza 
periódica e 
controle de 
resíduos com 
meio filtrante 
Não pode 
ocorrer 
Inspeção visual 
da cerveja e 
mostro 
Layout da 
fábrica e 
limpeza 
regular da 
máquina 
Controle de 
qualidade e 
plano de 
higienização 
Fervura do 
mostro 
Entrada de 
corpos 
estranhos no 
momento da 
adição de 
lúpulo e 
adjuntos 
Instruções 
para 
gerenciament
o do processo 
de fervura 
Não pode 
ocorrer 
Inspeção visual Criação de 
um padrão 
de 
operação 
que 
contenha a 
maneira 
correta de 
dosar os 
aditivos 
Registro de 
consumo de 
matérias 
primas 
Descumprimen
to dos padrões 
de produção 
da cerveja 
Manutenção 
do 
equipamento 
e supervisão 
de operação 
Temperatura
/Tempo 
64 ºC/ 40 
min 
72 ºC/ 20 
min 
78 ºC/ 2 min 
Controle de 
temperatura 
pelo CLP 
(controlador 
lógico 
programável) 
Controle 
manual da 
temperatur
a 
Controle da 
temperatura 
no sistema 
Resfriamento 
do mostro 
Contaminação 
microbiológica 
Cronogramas 
de limpeza 
periódica 
Não pode 
ocorrer 
Análises 
microbiológicas 
Verificação 
das 
condições 
da 
mangueira, 
higienizaçã
o regular 
com ácido 
peracético 
e 
detergente 
alcalino. 
Planilha de 
manutenção 
e limpeza da 
mangueira 
Descumprimen
to dos padrões 
de produção 
da cerveja 
Manutenção 
do 
equipamento 
e supervisão 
de operação 
Mínimo:18ºC 
Máximo: 
22ºC 
Controle de 
temperatura 
com utilização 
de termômetro 
Controle 
manual da 
temperatur
a do 
trocador de 
placas 
Controle da 
temperatura 
no sistema 
Fermentação Descumprimen
to dos padrões 
de produção 
da cerveja 
Manutenção 
do 
equipamento 
e supervisão 
de operação 
Mínimo:19ºC 
Máximo:20º
C 
Controle de 
temperatura 
com utilização 
de termômetro 
Aferição 
periódica 
da 
temperatur
a 
Livro de 
registros de 
aferições 
Maturação Contaminação 
microbiológica 
Cronograma 
rigoroso de 
limpeza e 
assepsia 
periódica 
Não pode 
ocorrer 
Análises 
microbiológicas 
Layout da 
fábrica e 
limpeza 
regular da 
máquina 
Registro de 
produção 
Filtração contaminação 
microbiológica 
Cronograma 
rigoroso de 
limpeza e 
assepsia 
periódica 
Não pode 
ocorrer 
Análises 
microbiológicas 
Layout da 
fábrica e 
limpeza 
regular da 
máquina 
Registro de 
produção 
Envase Contaminação 
por produtos 
químicos 
Cronogramas 
de limpeza 
periódica 
Não pode 
ocorrer 
Testes 
organolépticos 
das garrafas 
envasadas 
Layout da 
fábrica, 
utilização 
de garrafas 
novas, 
limpeza 
regular da 
máquina, 
higienizaçã
o com 
ácido 
peracético 
das 
garrafas 
Registro de 
compra de 
garrafas, 
planilha de 
manutenção 
da máquina 
e plano de 
higienização 
Pasteurização Contaminação 
microbiológica 
Manutenção 
do 
equipamento 
de 
pasteurização 
e supervisão 
de operação 
65°C 
durante 20 
minutos 
Checagem 
contínua do 
tempo e 
temperatura do 
equipamento 
Controle de 
temperatur
a e tempo 
conforme o 
regulament
o do 
pasteurizad
or 
Controle de 
temperatura 
no sistema e 
planilha de 
manutenção 
da máquina 
 
Fonte: própria autoria 
 
 
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