Usinagem - RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR SUPERVISIONADO OBRIGATÓRIO-Gabriel Hoffmann

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MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO 
SECRETARIA DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA 
INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA FARROUPILHA 
CÂMPUS PANAMBI 
 
 
 
 
 
 
 
CURSO TÉCNICO EM AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
GABRIEL HENRIQUE MOHNSCHMIDT HOFFMANN 
 
 
 
 
 
 
 
 
RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR SUPERVISIONADO OBRIGATÓRIO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PANAMBI 
2019 
 
MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO 
SECRETARIA DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA 
INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA FARROUPILHA 
CÂMPUS PANAMBI 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
GABRIEL HENRIQUE MOHNSCHMIDT HOFFMANN 
 
 
 
 
 
 
 
 
RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR SUPERVISIONADO OBRIGATÓRIO 
 
 
 
 
 
 
Trabalho apresentado como resultado final 
do Estágio Curricular Supervisionado 
Obrigatório desenvolvido no Curso Técnico 
em Automação Industrial do Instituto 
Federal Farroupilha Câmpus Panambi. 
 
 
 
 
 
 
Orientador: Ângelo Felipe Sartori 
 
 
 
PANAMBI 
2019 
 
MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO 
SECRETARIA DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA 
INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA FARROUPILHA 
CÂMPUS PANAMBI 
 
 
 
 O orientador Professor ÂNGELO F. SARTORI e o estudante GABRIEL 
HENRIQUE MOHNSCHMIDT HOFFMANN, abaixo assinados, cientificam-se do teor 
do Relatório de ESTÁGIO CURRICULAR SUPERVISIONADO OBRIGATÓRIO do 
Curso Técnico em Automação Industrial. 
 
 
 
 
RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR SUPERVISIONADO OBRIGATÓRIO 
 
 
 
 
Elaborado por 
GABRIEL HENRIQUE MOHNSCHMIDT HOFFMANN 
 
como resultado final do ESTÁGIO CURRICULAR SUPERVISIONADO 
OBRIGATÓRIO 
do Curso Técnico em Automação Industrial. 
 
 
 
_______________________________________________________________ 
Ângelo Felipe Sartori 
Professor Orientador 
 
 
_______________________________________________________________ 
Ivan Paulo Canal 
Banca I 
 
 
_______________________________________________________________ 
Diego Kellermann Hurtado 
Banca II 
 
 
_________________________________________________________________ 
GABRIEL HENRIQUE MOHNSCHMIDT HOFFMANN 
Estudante 
 
PANAMBI 
2019 
 
 
DADOS DE IDENTIFICAÇÃO 
 
 
 
1 Estudante 
 
1.1 Nome: Gabriel Henrique Mohnschmidt Hoffmann 
1.2 Curso: Técnico em Automação Industrial 
1.3 Turma: TAI-02 
1.4 Endereço: Rua São Paulo, 571 
1.5 Município e Estado: Panambi, Rio Grande do Sul 
1.6 CEP: 98280-000 
1.7 Telefone: (55) 98127-0509 
1.8 E-mail: gabrielhoffmann53@gmail.com 
 
2. Empresa 
2.1 Nome: Lange Termoplásticos Ltda. 
2.2 Endereço: Av. das Industrias, 360 - Distrito Industrial 
2.3 Município e Estado: Panambi, Rio Grande do Sul 
2.4 CEP: 98280-000 
2.5 Telefone: (55) 3375-3113 
2.6 E-mail: lange@lange.ind.br 
 
 
3 Estágio Curricular Supervisionado Obrigatório 
3.1 Área de realização: Setor de Usinagem. 
3.2 Coordenador(a) do Curso: Professor Marcelo Bataglin. 
3.3 Professor(a) Orientador(a) no Instituto: Professor Ângelo Felipe Sartori. 
3.4 Supervisor(a) de Estágio no Local: Franco Rosler Manke. 
3.5 Carga horária total: 80 horas. 
3.6 Data de Início e Término: 14/05/2019 a 22/07/2019 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE FIGURAS 
 
Figura 1: Setor de Usinagem..................................................................................... 10 
Figura 2: Novo prédio da Lange Termoplásticos. ...................................................... 11 
Figura 3: Centro de Usinagem. ................................................................................. 12 
Figura 4: Desenho no EdgeCAM. .............................................................................. 14 
Figura 5: Processo de Fresagem. ............................................................................. 15 
Figura 6: FEELER VMP-30A. .................................................................................... 16 
Figura 7: Sinitron VMC-1500 ..................................................................................... 17 
Figura 8: Fresas de metal duro. ................................................................................ 18 
Figura 9: Fluido de corte. .......................................................................................... 21 
Figura 10: Programação CNC. .................................................................................. 22 
Figura 11: Sistema de CNC. ...................................................................................... 23 
Figura 12: EPI’s para operadores de centros de usinagem. ...................................... 25 
Figura 13: Luvas anticorte. ........................................................................................ 26 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE ABREVIATURAS 
 
CNC – Comando Numérico Computadorizado 
CAM – Computer-Aided Manufacturing 
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas 
ISO – International Organization for Standardization 
DIN – Deutsche Institut für Normung 
EPI – Equipamento de Proteção Individual 
CIMM – Centro de Informação Metal Mecânica 
RPM – Rotação Por Minuto 
SENAI – Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
 
 
INTRODUÇÃO ............................................................................................................ 8 
1 LOCAL DO ESTÁGIO CURRICULAR SUPERVISIONADO OBRIGATÓRIO ..... 9 
 1.1 Histórico ........................................................................................................ 9 
 1.2 Descrição Física ......................................................................................... 10 
2 ATIVIDADES DE OBSERVAÇÃO DESENVOLVIDAS ....................................... 12 
 2.1 Programação do Centro de Usinagem .................................................. 13 
 2.1.1 Análise do Desenho da Peça ............................................................ 13 
 2.1.2 Escolha do Processo de Usinagem .................................................. 14 
 2.1.3 Escolha da Máquina ......................................................................... 16 
 2.1.4 Escolha das Ferramentas para a Usinagem ..................................... 17 
 2.1.5 Definição do Fluído de Corte ............................................................ 21 
 2.1.6 Programação CNC ............................................................................ 22 
 2.2 Preparação da Máquina ............................................................................. 23 
 2.3 Operação da Máquina ................................................................................ 24 
 2.4 Limpeza e Manutenção ao Finalizar um Processo de Usinagem ........... 26 
CONSIDERAÇÕES FINAIS ...................................................................................... 28 
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 29 
 
 
 
 
 
 
8 
 
INTRODUÇÃO 
 
O presente Relatório de Estágio Curricular Supervisionado Obrigatório 
apresenta as atividades realizadas na Lange Termoplásticos Ltda. desenvolvidas no 
primeiro semestre do 3º ano do Curso Técnico em Automação Industrial do Instituto 
Federal de Educação, Ciência e Tecnologia Farroupilha Campus Panambi. 
Este relatório foi desenvolvido com o intuito de descrever as atividades 
realizadas, bem como, o conhecimento adquirido, a partir da convivência dentro de 
um ambiente de trabalho ao longo do estágio na empresa pelo período de 80 horas. 
As atividades na empresa Lange Termoplásticos Ltda. ocorreram dentro de um 
período de 10 semanas. 
Sob o objetivo geral de observar e obter conhecimento sobre usinagem, os 
objetivos específicos foram: compreender processos mecânicos de usinagem, como 
por exemplo fresamento, furação, retificação e torneamento; entender o 
funcionamento de máquinas usinadoras como centrosde usinagem; desenvolver a 
capacidade de elaborar estratégias para realizar, de forma rápida, eficiente e com 
qualidade, um trabalho baseando-se em um projeto, bem como compreender o 
funcionamento do software EdgeCAM, sistema de fabricação assistida por 
computador (CAM), para a realização de tais trabalhos; aprender sobre a realidade no 
ambiente de trabalho, como por exemplo o cumprimento de horários da jornada de 
trabalho, seguir prazos para entrega de produtos, trabalho em equipe e convivência 
com os demais funcionários. O planejamento ocorreu mediado pelo Professor 
Orientador Ângelo Felipe Sartori e pela Supervisão de Estágio na empresa Lange 
Termoplásticos Ltda. e as atividades foram desenvolvidas no período de 14/05 a 
22/07. 
 
 
 
 
 
 
 
 
https://pt.wikipedia.org/wiki/CAM
9 
 
 
1 LOCAL DO ESTÁGIO CURRICULAR SUPERVISIONADO OBRIGATÓRIO 
 
1.1 Histórico 
 
A empresa Lange Termoplásticos foi fundada no dia 1º de outubro de 1992, na 
cidade de Panambi, Rio Grande do Sul, pelo Sr. Ildo Artur Lange, com o objetivo inicial 
de prestar serviços no setor metal mecânico. 
Em 1994, a empresa entrou no ramo de injeção de peças termoplásticas, e 
passou a desenvolver produtos para o setor agroindustrial, oferecendo solução e 
opções para a redução de custos em equipamentos e gerar ganhos no desempenho. 
Com o aumento de demandas no setor agrícola e a necessidade de oferecer 
um serviço melhor aos seus clientes, no ano de 2000, a empresa transferiu-se para 
um parque fabril maior no Distrito Industrial. 
O Sistema de Gestão da Qualidade da empresa se baseia nos seguintes 
pilares: 
Visão: buscar ser reconhecida como solução em peças termoplásticas de 
engenharia; 
Missão: criar saídas em termoplásticos para atender as necessidades dos 
clientes, expectativas dos contribuintes e acionistas, mantendo e preservando o meio 
ambiente; 
Credos: manter a fé em Deus, a confiança nas pessoas e o espírito 
empreendedor. 
Na questão política de qualidade, a Lange Termoplásticos se propõe exceder 
as expectativas dos clientes, funcionários e acionistas, na modificação de polímeros 
e no comprometimento com o atendimento e melhoria contínua do Sistema de Gestão 
da Qualidade e seu efeito. 
A empresa conta com uma variada gama de produtos, entre eles estão arruelas, 
parafusos, bancos para jardim, roletes, esferas de borracha, dedos retráteis, 
caçambas, buchas, tampas amortecedoras, janelas de inspeção, alças plásticas, 
buchas e semi buchas, etc. 
A empresa se tornou líder na fabricação, de equipamentos para elevadores e 
transportadores de grãos, e na sua distribuição para todo o Brasil, e vem se 
desenvolvendo a cada dia na busca por saídas que melhorem a vida de quem trabalha 
e depende da agricultura. 
10 
 
 
1.2 Descrição Física 
 
A empresa é constituída por dois prédios localizados em um extenso parque 
fabril que totaliza aproximadamente 10.700 m². 
Em um dos prédios, Figura 1, onde foi realizada a maior parte do Estágio 
Curricular Supervisionado Obrigatório, se localiza o Setor de Usinagem, ambiente 
destinado a fabricação de grande parte dos moldes utilizados pela empresa, escritório 
de programação, depósito e refeitórios. 
 
Figura 1: Setor de Usinagem. 
 
Fonte: Lange Termoplásticos Ltda.1 
 
Inaugurou-se de forma simbólica, em junho de 2013, o novo prédio da Lange 
Termoplásticos, pelo então governador do Estado do Rio Grande do Sul, Sr. Tarso 
Genro. A figura 2 apresenta o prédio que abrange o setor de injeção de peças 
termoplásticas, escritórios para desenvolvimento de projetos, escritório dos recursos 
humanos, sala de reuniões, estacionamento à disposição dos funcionários e a sala de 
recepção. 
Atualmente, a empresa conta com uma infraestrutura de aproximadamente 
3.000 m² de área construída. 
 
1 Disponível em: http://www.langetermoplasticos.com.br/images/empresa/lange-empresa01%20(2).jpg 
Acesso em: jul. de 2019. 
11 
 
 
Além de possuir diversos veículos para a realização de atividades como o 
transporte de produtos, o alcance de clientes, para questões de logística, suprimento 
de necessidades da empresa, etc. 
 
 
Figura 2: Novo prédio da Lange Termoplásticos. 
 
Fonte: Lange Termoplásticos Ltda.2 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
2 Disponível em: http://www.langetermoplasticos.com.br/images/empresa/lange-empresa01%20(4).jpg 
Acesso em: jul. de 2019. 
12 
 
 
2 ATIVIDADES DE OBSERVAÇÃO DESENVOLVIDAS 
 
As atividades referentes ao estágio foram iniciadas com a apresentação dos 
ambientes da empresa, tanto o setor de injeção de plástico quanto o setor de 
usinagem os quais são a base da empresa. Logo, foi designado a realizar as 
atividades de observação do estágio, no setor de usinagem, junto a um profissional 
que atua na área. 
Segundo o livro “Introdução aos processos de fabricação de produtos 
metálicos”: 
A usinagem pode ser compreendida como sendo um conjunto de 
processos de manufatura nos quais uma ferramenta de corte é usada para 
remover excesso de material (cavaco) de um sólido, de tal maneira que o 
material remanescente tenha a forma da peça desejada (KIMINAMI; 
CASTRO; OLIVEIRA, p. 105, 2013). 
 
 
No setor de usinagem, as orientações, aprendizados e observações realizadas 
no decorrer do estágio, foram, basicamente, sobre o funcionamento e procedimentos 
realizados em um centro de usinagem. 
O centro de usinagem (Figura 3) é uma ferramenta fundamental quando o 
objetivo da empresa é aumentar a produtividade, melhorar o planejamento de 
produção e criar peças que exigem alta repetibilidade e precisão. Porém, isso requer 
a contratação de profissionais qualificados, que são capazes de lidar com esse tipo 
de trabalho industrial. 
 
Figura 3: Centro de Usinagem. 
 
Fonte: Lange Termoplásticos Ltda3. 
 
3 Disponível em: http://www.langetermoplasticos.com.br. Acesso em: out. de 2019. 
13 
 
 
Todas as informações dispostas a seguir, exceto citações de terceiros, são o 
relato do que foi observado durante o período de estágio. O relatório está estruturado 
de acordo com a ordem cronológica de atividades que são realizadas em um centro 
de usinagem em um dia normal de trabalho. 
 
2.1 Programação do Centro de Usinagem 
 
A programação de uma máquina, para a realização de um processo de 
usinagem em uma peça, é realizada em diversas etapas que foram observadas 
durante a realização do estágio, entre elas está o estudo do desenho da peça, estudo 
dos métodos e processos de usinagem e a escolha das máquinas e ferramentas. 
Estas etapas serão descritas a seguir. 
 
2.1.1 Análise do Desenho da Peça 
 
A sala de projetos envia o desenho da peça a ser usinada para o computador 
do programador, onde o mesmo abre o desenho da peça em um software chamado 
EdgeCAM, como é apresentado na Figura 4. 
É de fundamental importância que o programador conheça as normas de 
desenho técnico como as normas ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas), 
ISO (International Organization for Standardization) e DIN (Deutsche Institut für 
Normung) e saiba interpretar as tolerâncias de medidas, formas e posições da peça. 
É necessário que o programador conheça o material de que é feita a peça, o 
acabamento das superfícies e a aplicação da peça, para que ele possa ter uma ideia 
de quais ferramentas, máquinas e processos de usinagem utilizar. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
14 
 
 
Figura 4: Desenho no EdgeCAM. 
 
Fonte: EDGECAM4. 
 
2.1.2 Escolha do Processo de Usinagem 
 
A partir da análise do desenho é definida a sequência de operações para a 
realização da usinagem na peça. Para cada fase de fabricação é escolhido um 
processo de usinagem sendo dependente das características físicas e geométricas 
da peça a ser usinada. Outros fatores que podem influenciar na escolha do processo 
de usinagem são as ferramentas disponíveis ao operador, a característica de 
capacidade de usinabilidade da peça, o tempo que o operadortem disponível para 
realizar o processo e os requisitos de acabamento da peça de acordo com a sua 
aplicação. 
Os principais processos realizados, no período em que ocorreu o estágio de 
observação, foram: 
• Torneamento: “processo de usinagem usado para fabricar peças 
cilíndricas, no qual a ferramenta desenvolve um deslocamento linear, 
enquanto a peça exerce um movimento rotacional” (MAZAK). Esse 
processo não se limita a criação de peças cilíndricas, ele também pode 
ser utilizado para criar formas cilíndricas dentro de peças de outros 
 
4 Disponível em: https://www.edgecam.com/UserFiles/478/Image/EDGECAMworkflow4.jpg. Acesso 
em: out. de 2019. 
15 
 
 
formatos. Esse processo era exercido pelo centro de usinagem quando 
não havia disponibilidade do torno CNC. 
• Aplainamento: operação que consiste em aplainar uma superfície com o 
auxílio de uma máquina-ferramenta e movimentos retilíneos sobre a 
superfície de um material onde há a remoção de cavacos. 
• Furação: operação que tem como objetivo alargar, abrir ou realizar o 
acabamento de furos em peças. Esse processo se assemelha à função 
das furadeiras elétricas convencionais. 
• Fresamento: ação em que o metal é removido por uma fresa giratória de 
múltiplos gumes cortantes. Cada gume remove um pouco de metal. A 
fresagem é um dos processos mais utilizados no local onde foi realizado 
o estágio de observação. Algumas das vantagens deste processo é a 
capacidade de gerar diversas formas e superfícies, garante uma melhor 
qualidade no acabamento e possuí uma taxa altíssima de remoção de 
cavaco. A Figura 5, mostra um processo de fresagem realizado em uma 
peça que, posteriormente, formaria parte de um molde para injeção de 
plástico com a finalidade de confecção de copos Long Drink. 
 
 
Figura 5: Processo de Fresagem. 
 
Fonte: Arquivo pessoal. 
 
Há também os sub processos de usinagem, entre eles está o desbaste, nesse 
caso o importante é a quantidade de remoção de material e não o acabamento 
16 
 
 
dimensional, e o sub processo de acabamento, que tem como objetivo garantir que as 
superfícies tenham a tolerância e o acabamento superficial exigidos no projeto. 
 Em alguns momentos, há a possibilidade de que um recurso de uma máquina 
não esteja disponível, e por esse motivo é importante que haja uma maneira diferente 
de realizar os processos de usinagem necessários. 
 
2.1.3 Escolha da Máquina 
 
Cabe ao programador conhecer as características da máquina, para que ele 
possa escolher o equipamento que seja mais eficiente em determinado trabalho. 
Na empresa em que foi realizado o estágio, havia apenas a disponibilidade de 
duas máquinas de usinagem que possuíam a condição da programação por 
computador. Nestas, foram realizadas a maior parte das atividades de observação. 
Eram elas, uma Feeler VMP-30A, Figura 6, e uma Sinitron Vmc-1500, Figura 7. 
A máquina Sinitron Vmc-1500 apresentava características de uma máquina 
antiga que já havia sido bastante utilizada, além de não possuir tantas funções como 
as máquinas mais modernas, então é comum que ela não apresente resultados muito 
satisfatórios, porém, é uma máquina que possuí um amplo espaço interno, então, 
consequentemente, essa máquina será utilizada para atividades mais brutas de peças 
maiores que não exijam muita precisão da máquina. 
Já a Feeler VMP-30A, é uma máquina mais moderna, e que não possui tanto 
tempo de uso como a anterior, por esse motivo ela tinha a possibilidade de apresentar 
um resultado de usinagem melhor, porém, ela não possui o mesmo espaço que a 
anterior, por isso peças menores eram comumente enviadas para esta máquina. 
 
Figura 6: FEELER VMP-30A. 
 
Fonte: Machine Tools.5 
 
5 Disponível em: https://www.machinetools.com/pt-BR. Acesso em: jul. de 2019 
17 
 
 
Figura 7: Sinitron VMC-1500 
 
Fonte: Lange Termoplásticos Ltda.6 
 
Segundo o Prof. Dr. Reginaldo T. Coelho e o Prof. Dr. Eraldo Janonne Da Silva 
(Introdução ao Planejamento de Processos de Usinagem, p. 17, 2018): 
 
A máquina-ferramenta selecionada para uma dada operação influi 
tanto na precisão quanto na produtividade e no custo da usinagem de uma 
peça. Na seleção de uma máquina-ferramenta os seguintes fatores devem 
ser observados: a precisão de usinagem da máquina deve ser adequada às 
tolerâncias requeridas na especificação do desenho da peça, a área de 
trabalho da máquina deve apresentar dimensões compatíveis com as da peça 
que será usinada, a potência da máquina deve ser suficiente para a execução 
da operação e a produtividade da máquina deve ser adequada ao volume de 
produção desejado. 
 
Referente aos fatores mencionados na citação acima, quando os mesmos são 
seguidos à risca, o operador poderá realizar um trabalho com mais eficiência e 
segurança, pois dificilmente aparecerão falhas tanto durante o processo como no 
resultado final. 
 
2.1.4 Escolha das Ferramentas para a Usinagem 
 
A partir da análise do tipo de processo necessário e das condições de usinagem 
da peça é que são verificadas as ferramentas envolvidas no processo. 
De acordo com Mascarenhas (2013): 
 
As ferramentas de corte são utilizadas no processo de usinagem por 
remoção de cavaco empregadas em materiais ferrosos e não ferrosos e são 
fabricadas por materiais que devem ser de maior dureza do que as peças que 
ela irá usinar, para que assim possa fazer a remoção de material das 
mesmas. 
 
 
6 Disponível em: http://www.langetermoplasticos.com.br. Acesso em: jul. de 2019. 
18 
 
 
As ferramentas de corte mais comumente utilizadas no centro de usinagem da 
empresa em que foi realizado o estágio, eram as fresas de metal duro, mostradas na 
Figura 8. Estas ferramentas são indispensáveis para quaisquer tipos de serviço e 
aplicação. Elas são formadas de ligas metálicas e desenvolvidas principalmente para 
aplicações de alta performance, podendo ser por meio de cortes, perfurações e 
acabamentos de peças de aços diversos e outros materiais de grande resistência. 
É essencial que as ferramentas a serem utilizadas no processo sejam 
constituídas de um material que possua um nível de dureza e de resistência mecânica 
superior ao da peça a ser usinada. Este detalhe garante que a peça realizará seu 
trabalho sem imprevistos. As consequências caso essa regra não seja seguida, são a 
possível quebra ou inutilização da ferramenta, além da possibilidade de prejudicar o 
estado da peça a ser usinada e também ocorrer acidentes que possam trazer riscos 
à saúde do operador do centro de usinagem. 
 
Figura 8: Fresas de metal duro. 
 
Fonte: Fermec7. 
 
Os problemas que surgem no momento da seleção de ferramentas no geral, 
para um determinado processo de usinagem estão ligados ao tipo de material que 
será usinado e o tipo de cavaco que se originará a partir desta operação. 
Outros aspectos que precisam ser analisados para a escolha certa da 
ferramenta de corte são: 
• Movimentos de corte: “É o movimento relativo entre a peça e a ferramenta 
que força o material da peça a escoar sobre a face da ferramenta, 
proporcionando a formação de cavaco” (Centro de Informação Metal 
 
7 Disponível em: http://www.fermec.com.br/produtos/img_p/ferramentas-de-usinagem-1020.png. 
Acesso em: out. de 2019. 
19 
 
 
Mecânica - CIMM). Nos manuais e documentos técnicos, a velocidade de 
corte é indicada pelas letras Vc e o seu valor é expresso em metros por 
minuto (m/min). O valor da velocidade de corte nos movimentos rotativos 
é obtido por meio da fórmula (1): 
 
 𝑉𝑐 =
𝜋×𝐷×𝑛
1000
 (1) 
Onde: 
n(min-1): Rotação do Eixo Principal. 
D(mm): Diâmetro da Peça. 
π= 3,14 
Vc(m/min): Velocidade de Corte. 
• Rotação(RPM): “Esse dado está totalmente relacionado a quantas voltas 
o eixo árvore dá em torno do seu próprio eixo em um determinado período 
de tempo, neste caso, em um minuto” (MASCARENHAS, 2013). O seu 
valor é definido pela equação (2): 
 
𝑛 =
𝑉𝑐×1000𝜋 ×𝐷
 (2) 
Onde: 
n = Rotação do Eixo Principal. 
Vc = Velocidade de corte (m/min). 
D = O valor do diâmetro da peça, no cálculo para tornos ou o valor do 
diâmetro da ferramenta, no caso das fresadoras (mm). 
π = 3,14. 
 
• Movimentos de avanço: É o movimento produzido pela máquina-
ferramenta com o intuito de provocar um movimento adicional entre a peça 
e a ferramenta. A velocidade de avanço é indicada pelas letras Vf e o seu 
valor é expresso em mm/min. A fórmula para obtenção da velocidade de 
avanço nas atividades de fresagem é a seguinte: 
 
𝑉𝑓 = 𝑛 × 𝑧 × 𝐹𝑧 (3) 
20 
 
 
Onde: 
Vf: Velocidade de avanço (mm/min); 
n = Rotação do Eixo Principal. 
z: Número efetivo de dentes/facas/cortes; 
Fz: Avanço por dente/faca/corte (mm/dente). 
 
• Tempo de corte: é o intervalo de tempo necessário para a usinagem 
completa da peça. Ele é indicado pelas letras Tc e o seu valor é expresso 
em minutos. Para obter o valor do tempo de corte nos movimentos 
rotativos é aplicada a seguinte fórmula: 
 
𝑇𝑐 =
𝐿
𝑉𝑓
 (4) 
Onde: 
L (mm): Comprimento Total do Avanço da Mesa (Comprimento da Peça + 
Diâmetro da Ferramenta). 
Vf (mm/min): Avanço da Mesa. 
Tc (min): Tempo de Corte. 
 
• Geometria da Ferramenta: 
 
A ferramenta utilizada para o corte é também chamada de cunha 
cortante. O formato das ferramentas de corte deve permitir: a remoção do 
sobremetal, aplicando esforços de corte, cada vez menores, a realização do 
acabamento superficial desejado e a durabilidade das ferramentas (Serviço 
Nacional de Aprendizagem Industrial - São Paulo (SENAI-SP), Processos 
mecânicos de usinagem, p. 50, 1998). 
 
• Geometria de corte: “A geometria do corte corresponde à forma e às 
dimensões do sobremetal localizados sobre a superfície de saída da 
ferramenta” (SENAI-SP, Processos mecânicos de usinagem, p. 56, 1998). 
Alguns elementos da geometria de corte são a profundidade, a espessura, 
o comprimento, a largura e a secção. 
 
É fundamental reconhecer que se deve utilizar as ferramentas que produzam a 
peça no menor tempo possível, que preservem a máquina e garantam a segurança 
do operador da máquina. 
21 
 
 
 
2.1.5 Definição do Fluído de Corte 
 
 “Cerca de 95% a 98% da energia total consumida no processo de usinagem é 
convertida em calor, sendo que o restante é armazenado como energia elástica e 
deformação plástica no cavaco” (KIMINAMI; CASTRO; OLIVEIRA, p. 112, 2013). 
A função do fluído de corte (Figura 9) é controlar a temperatura, podendo ser a 
partir da refrigeração direta ou pela minimização do atrito por meio da lubrificação da 
peça, cavaco e ferramenta. Além disso, ele mantém a região de corte limpa, aumenta 
a vida útil da ferramenta e gera um melhor acabamento da superfície usinada. 
As consequências do superaquecimento no momento da usinagem podem ir 
desde avarias na ferramenta ou máquina, até danos irreparáveis na peça usinada, 
deixando-a inutilizável. 
A escolha correta do fluido de corte pode trazer uma grande melhora na 
qualidade e produtividade do processo de usinagem. No entanto, cada operação 
requer um produto apropriado para sua aplicação, caso o fluido de corte não esteja 
de acordo com a necessidade da operação de usinagem, pode trazer altos riscos à 
produtividade e ao meio ambiente. 
Alguns dos tipos de fluídos de corte existentes no mercado são óleos integrais, 
que não são misturados com água, óleos solúveis, que são misturados com água, 
gases, como ar comprimido e CO2, e sólidos, como o grafite. 
 
Figura 9: Fluido de corte. 
 
Fonte: Mecflux.8 
 
8 Disponível em: http://www.mecflux.com.br/wp-content/uploads/2016/02/fluido-de-corte-870x450.jpg. 
Acesso em: out. de 2019. 
22 
 
 
2.1.6 Programação CNC 
 
Todas as informações que foram vistas até agora, que são necessárias para a 
realização do processo de usinagem no centro de usinagem, são inseridas no 
software EdgeCAM. O programa faz a leitura das informações inseridas, e a partir 
delas ele desenvolve um programa, Figura 10, que será mandado para o centro de 
usinagem, onde o operador irá acessar o arquivo que contém o programa e assim 
poderá ser iniciado o processo de usinagem na peça. 
 
Figura 10: Programação CNC. 
 
Fonte: Cursos InfoCADu.9 
 
 
De acordo com Mikell P. Groover (p. 113, 2011): 
 
O controle numérico é uma forma de automação programável em que 
as ações mecânicas de uma máquina-ferramenta, ou outro equipamento, são 
controladas por um programa contendo dados alfanuméricos codificados. 
Esses dados apresentam posições relativas entre um cabeçote (workhead) e 
uma peça de trabalho, bem como outras instruções necessárias à operação 
da máquina. 
 
 
 
9 Disponível em: https://www.cursosinfocadu.com/. Acesso em: out. de 2019. 
23 
 
 
Na figura 11, podemos ver um esquema com os componentes básicos de um 
sistema de CNC. 
 
Figura 11: Sistema de CNC. 
 
Fonte: GROOVER, p. 113, 2011.10 
 
 
2.2 Preparação da Máquina 
 
Antes de iniciar o processo de usinagem, é fundamental que o operador siga 
alguns passos para que a operação seja realizada sem nenhum imprevisto, garantindo 
a total segurança do operador, das máquinas e ferramentas a serem utilizadas e 
garantir um resultado do produto com a melhor qualidade possível. 
Os passos que o operador deve realizar são os seguintes: 
• Garantir que as ferramentas estão de acordo com as especificações, 
dimensões e tipo da máquina. Se as mesmas estiverem muito gastas, 
devem ser substituídas afim de evitar danos a peça; 
• A área de trabalho deve estar iluminada para facilitar as verificações de 
segurança; 
• Para evitar interferências, o comprimento das ferramentas deve estar 
dentro da tolerância. É importante que após instalação de uma 
ferramenta, seja feito um teste, para que esteja tudo como planejado; 
 
10 GROOVER, Mikell P. Automação industrial e processos de manufatura. – 3 ed. – p. 113. São Paulo: Pearson 
Prentice Hall, 2011. 
24 
 
 
• Realizar o posicionamento ideal da peça que irá ser usinada é 
fundamental, isso garante que o processo ocorra de maneira fácil e 
eficiente; 
• Nos momentos em que uma peça pesada precisa ser movimentada e em 
qualquer ocasião que haja algum risco envolvido, duas ou mais pessoas 
devem trabalhar juntas, afim de reduzir os riscos de acidente e à saúde 
do operador; 
• A definição do ponto zero da peça dentro do centro de usinagem é definido 
manualmente com o auxílio do relógio apalpador, que auxiliará no 
alinhamento da peça, e das coordenadas mostradas no painel de controle 
do centro de usinagem. O ponto zero é definido no cruzamento dos eixos 
X, Y e Z perpendiculares entre si. O operador definirá o ponto zero de 
acordo com o trajeto que a ferramenta irá realizar, o qual ele indicou no 
início da programação. O operador do centro de usinagem irá posicionar 
o eixo-árvore, juntamente com a ferramenta, manualmente sobre o ponto 
zero e indicará à máquina que é naquele ponto que ela deve iniciar o 
processo. Ele é utilizado como ponto de referência para a máquina se 
localizar em relação a peça. 
 
2.3 Operação da Máquina 
 
Após preparar a máquina, o processo de usinagem já pode ser iniciado. No 
painel de controle, o operador escolhe a programação para determinada peça e o 
executa. 
Durante o ciclo de execução da usinagem, o operador precisa ficar atento caso 
ocorra algum imprevisto ou alguma diferença entre os parâmetros que estão surgindo 
na peça que está sendo usinada dos parâmetros de uma peça perfeita especificada 
no desenho. Por isso a atenção do operador precisa estar voltada totalmente para a 
sua atividade, afim de reduzir os possíveis riscos. E para a segurança do operador, é 
necessário que ele siga algumas instruções, como por exemplo: 
• Sempre utilizar os Equipamentos de Proteção Individual (EPI’s) (Figura 
12) de forma correta. Em qualquer empresa ou indústria essaé uma regra 
fundamental, pois os EPI’s garantem a segurança do trabalhador. Os 
25 
 
 
equipamentos que o operador de um centro de usinagem tem a obrigação 
de utilizar são: Óculos de segurança, para a proteção dos olhos do 
operador contra a luminosidade intensa e impactos de partículas. Protetor 
auricular, é fundamental por causa do ambiente em que o operador 
permanece por várias horas durante o dia, que possuí ruídos 
extremamente maléficos para o ouvido humano. Botina bico de aço: 
garantem estabilidade e segurança ao operador protegendo os pés do 
operador contra impactos, cortes e compressões. Além de luvas anticorte 
(Figura 13), pois ao final da maior parte dos processos de usinagem, 
sobram cavacos sobre a peça, e no momento em que o operador for 
manusear a peça usinada, se ele não estiver fazendo uso das luvas 
anticorte, pode acabar se machucando. 
 
 
Figura 12: EPI’s para operadores de centros de usinagem. 
 
Fonte: Compilação do autor.11 
 
 
 
 
11 Montagem feita a partir de imagens retiradas do site EPI Tuiuti – Equipamentos de Segurança. 
Disponível: https://www.epi-tuiuti.com.br/. Acesso em: jul. de 2019. 
26 
 
 
Figura 13: Luvas anticorte. 
 
Fonte: Prometal EPIs.12 
 
 
• Não tocar em cavacos ou na borda das ferramentas e da peça com as 
mãos sem proteção; 
• Parar a máquina sempre que for ajustar o bico de refrigeração ou de fluído 
de corte; 
• O operador jamais deve tocar em uma peça em movimento ou com eixo-
árvore em movimento; 
• E por fim, não deve operar a máquina sem a parte frontal de segurança. 
 
 
2.4 Limpeza e Manutenção ao Finalizar um Processo de Usinagem 
 
Ao finalizar um trabalho realizado em um centro de usinagem, é essencial que 
o operador da máquina tome algumas medidas para preservar a sua ferramenta de 
trabalho. 
Os centros de usinagem CNC necessitam de muito cuidado com sua limpeza. 
 
12 Disponível em: https://www.prometalepis.com.br/produto/luva-anticorte-com-1-fio-de-aco/. Acesso em: jul. 
de 2019. 
27 
 
 
A possibilidade de contaminações por partículas ou umidade podem comprometer não 
apenas o aparelho em si, mas também causar danos ou até mesmo arruinar o produto 
final. 
Alguns passos essenciais que devem ser seguidos ao finalizar um processo de 
usinagem, são: 
• Sempre limpar a máquina e as ferramentas utilizadas. Os cavacos devem 
ser removidos de dentro do centro de usinagem; 
• Deve verificar se há contaminação de óleo. E averiguar o nível do óleo 
refrigerante, adicionando-o se necessário; 
• Antes do operador deixar o local de trabalho ao final dia, deve-se acionar 
o botão de emergência da máquina, desligar a chave geral da máquina e 
por último desligar a chave geral da rede. 
Segundo Harmon e Peterson (Reinventando a fábrica: Conceitos Modernos de 
Produtividade Aplicados na Prática, 1991): 
 
Máquinas e equipamentos precisam de manutenção preventiva, e 
seria um contrassenso deixar de realizá-la onde necessária. No entanto, o 
único remédio seguro para peças velhas, gastas e falíveis é restaurá-las a 
um bom estado de funcionamento, ou então substituí-las. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
28 
 
 
CONSIDERAÇÕES FINAIS 
 
 
O Estágio Curricular Supervisionado Obrigatório tem papel fundamental e 
indispensável na formação do aluno do curso técnico em automação industrial. Pois 
traz conhecimento e experiências que vão além da sala de aula. A possibilidade de 
vivenciar em uma empresa os assuntos abordados em aula, contribui para a criação 
de uma nova perspectiva de como as coisas realmente funcionam no mercado de 
trabalho. 
O estágio deu a oportunidade de ver na prática o que foi estudado em matérias 
como fabricação mecânica, na parte de usinagem e conhecimento sobre metais, 
metrologia, na utilização de ferramentas de medição quando necessário, desenho 
técnico, na área de leitura de parâmetros dos projetos no software, e gestão e 
segurança do trabalho, na utilização de EPI’s e procedimentos corretos de uso. 
A experiência de ter que, como objetivo geral, cumprir horários, seguir normas, 
lidar com máquinas pesadas que exigem alta responsabilidade, desenvolver técnicas 
e planos para otimizar tempo e maximizar a produção, saber superar e contornar 
problemas encontrados no decorrer do trabalho, superar as expectativas quanto ao 
resultado e trabalhar junto de outras pessoas, foi fundamental para a formação de um 
caráter mais profissional. Além das experiências de objetivos específicos, como, 
conhecer métodos de fabricação do setor metalúrgico, operar máquinas que fazem a 
empresa funcionar, aprender sobre o funcionamento de programas como o EdgeCAM, 
tipos de ferramentas e fluídos de corte, lidar com erros de projeto, etc. 
Desta maneira, se torna evidente que as atividades realizadas em todo o 
período de atuação no estágio curricular obrigatório, realizado na empresa Lange 
Termoplásticos Ltda., foi indispensável para o crescimento técnico, ético e pessoal 
durante a formação do Curso Técnico em Automação Industrial. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
29 
 
 
REFERÊNCIAS 
 
 
 COELHO, Reginaldo T.; DA SILVA, Eraldo Janonne. Introdução ao 
Planejamento de Processos de Usinagem. 2018. Disponível em: 
https://edisciplinas.usp.br/pluginfile.php/4618129/mod_resource/content/1/Planejame
nto%20de%20Processos%20de%20Usinagem_V1.pdf. Acesso em 06 de outubro de 
2019. 
 
HARMON, ROY L.; PETERSON, LEROY D. Reinventando a fábrica: Conceitos 
Modernos de Produtividade Aplicados na Prática. 380 p. Editora Campus, 1991. 
 
KIMINAMI, Claudio; CASTRO, Walman; OLIVEIRA, Marcelo. Introdução aos 
processos de fabricação de produtos metálicos. São Paulo: Editora Blucher, 2013. 
 
MASCARENHAS, Rafael. Torneamento e fresamento: quais os cálculos usados 
nesses processos? Cursos Guru, 2013. Disponível em: 
https://cad.cursosguru.com.br/torneamento-fresamento-quais-calculos-usados-
nesses-processo/. Acesso em: 05 de outubro de 2019. 
 
MOVIMENTO DE CORTE. CIMM. Disponível em: 
https://www.cimm.com.br/portal/material_didatico/3568-movimento-de-
corte#.XZoefkZKjIV. Acesso em: 05 de outubro de 2019. 
 
SENAI-SP. Processos Mecânicos de Usinagem. Usinagem - tecnologia do 
corte. Módulo 1. São Paulo, 1998. Disponível em: 
https://lcsimei.files.wordpress.com/2013/01/apostila-senai-processos-mecc3a2nicos-
de-usinagem.pdf. Acesso em: 05 de outubro de 2019. 
 
TORNEAMENTO. Mazak, 2015. Disponível em: 
https://www.mazak.com.br/machines/product/turning/. Acesso em: 04 de outubro de 
2019.