Planejamento, Programação e Controle da Produção Unidade 2 - Unidade 2

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Conceitos e Técnicas de 
Programação da Produção 
Imagine que você tenha dez ordens de produção que precisam ser liberadas para serem produzidas, em cada 
ordem é um produto diferente e, consequentemente, uma sequência operacional diferente. Nesse momento, 
vários questionamentos podem surgir, entre eles:
• Quais informações devem ser analisadas para fazer a liberação das ordens de produção?
• Como avaliar a sequência em que cada produto será programado para posteriormente ser fabricado?
• Qual é a melhor técnica para fazer a programação da produção?
• Como avaliar a prioridade de produção?
Para responder a essas perguntas, vamos abordar nesta aula os fatores que devem ser analisados para que você 
possa tomar a melhor decisão, a fim de organizar e programar as ordens de uma maneira eficiente e que traga 
resultados satisfatórios para a empresa.
A ação de programação da produção está inserida no planejamento da produção, a indústria não pode parar, 
dessa forma, precisa de diretrizes para alcançar a meta proposta pela empresa, a fim de garantir que as restrições 
da produção sejam avaliadas bom como os custos produtivos sejam minimizados (MOREIRA, 2009).
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O pensamento enxuto é uma forma de especificar valor, alinhar na melhor sequência as ações que criam valor, 
realizar essas atividades sem interrupção toda vez que alguém as solicita e realizá-las de forma cada vez mais 
eficaz.
Fonte: Jones Womack (1998).
De acordo com Tubino (2007), é função da programação da produção definir quanto e quando comprar, produzir, 
fabricar ou montar cada produto de acordo com as informações geradas no plano de produção (Figura 1).
Figura 1: Etapas da programação da produção
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Fonte: adaptado de Tubino (2007).
Ainda segundo o autor, nesse momento, o setor de PCP irá organizar as ordens de fabricação avaliando também 
as ordens de compra e as ordens de montagem dos produtos levando em consideração as atividades a seguir
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as ordens de compra e as ordens de montagem dos produtos, levando em consideração as atividades a seguir.
• Administração dos estoques de matéria-prima.
• Administração do estoque de produtos em processo e acabado.
• Sequenciamento das ordens de produção (O.P.) que foram liberadas.
• Emissão e liberação das ordens de compra, fabricação e montagem.
Para Correa, Gianesi e Caon (2009), para que a programação da produção seja eficiente, deve ser observado o 
tipo de sistema produtivo adotado pela organização, a fim de utilizar a melhor técnica e obter os melhores 
resultados. Os tipos dos sistemas produtivos estão classificados em:
a. Produção em massa
No sistema de produção em massa, como indústrias de camisetas básicas brancas, por exemplo, têm como 
características produtos com alta uniformidade e altos volumes de produção, a programação deve se atentar à 
logística de abastecimento e distribuição, para manter um ritmo balanceado de trabalho no posto de trabalho 
(MOREIRA, 2009).
b. Produção em lote
No sistema de produção em lotes, onde estão inseridos, por exemplo, a indústria da moda, temos características 
de volume mediano de padronização de produtos, diferentes volumes, variedades de demandas e a sequência 
operacional dos produtos produzidos é dependente de operações anteriores, os operadores são polivalentes e o 
layout é flexível. Então, é de acordo com essas características que o PCP deve fazer a programação (TUBINO, 
2007).
Conforme Martins e Laugeni (2005), nesse tipo de sistema, podemos levar em consideração algumas regras de 
sequenciamento, entre elas:
• PEPS: essa sigla quer dizer que será feita a programação das ordens obedecendo a sua ordem de chegada, ou 
seja, a primeira que entrar é a primeira a sair do processo.
• Menor Tempo de Processamento (MTP): ou seja, será feito o sequenciamento dos lotes de acordo como tempo 
de processo especificado na ficha de operações, dessa forma, os produtos que tiverem menor tempo de 
produção serão produzidos primeiro.
• Menor Data de Entrega (MDE): isso quer dizer que os lotes de produção serão programados e processados de 
acordo com o tempo estabelecido de entrega ao cliente.
• Índice de Prioridade (IPI): nesse tipo de programação, os lotes serão processados de acordo com o índice de 
prioridade, ou seja, os clientes ou produtos que tiverem uma maior relevância para organização serão 
processados primeiro.
• Índice Crítico (ICR): nessa modalidade, os lotes que tiverem um índice crítico, ou seja, os pedidos que tiverem 
um menor tempo para entrega ao cliente, analisando a data atual com a data de entrega, serão processados.
• Índice de Falta (IFA): quer dizer que os lotes serão processados de acordo com as faltas do produto acabado 
em estoque, os produtos que estiverem em maior falta serão processados primeiramente.
c. Produção sob encomenda
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No sistema sob encomenda, por exemplo, produção de móveis planejados, a característica principal é o 
atendimento da demanda específica para um cliente. Provavelmente a produção desse produto não se repetirá, o 
foco, portanto, deve ser a capacidade produtiva, pois o lead time do processo é item fundamental de análise 
(CORREA; CORREA, 2007).
d. Produção contínua
Nos sistemas contínuos, por exemplo, a produção de petróleo, a característica principal é a alta uniformidade e 
alta demanda. O foco principal é a administração de estoques, item que não pode faltar em hipótese alguma, 
assim como a velocidade que será dada ao processo produtivo e o nível de automação do processo (CORREA; 
CORREA, 2009).
Ainda sobre o sistema de produção em lotes, outro fator interessante a ser analisado, de acordo com Tubino 
(2007), é a forma com que as atividades devem ser executadas no chão de fábrica. Temos dois termos bastante 
utilizados para definir a maneira como ocorre essa movimentação.
O primeiro é a programação empurrada. Segundo Shingo (1996), a programação empurrada é gerada analisando 
a necessidade dos produtos acabados que foram inseridas no plano mestre de produção, a partir dessa 
informação as ordens de fabricação são emitidas e sequenciadas, os postos de trabalho, conforme finalizam suas 
operações, enviam os lotes para as próximas etapas independentemente de estarem livres ou não.
O segundo termo é a programação puxada. Nela, os lotes são dimensionados e sequenciados para os postos de 
trabalho, mas estes só iniciam um trabalho no momento que já finalizaram suas atividades, por isso, o nome 
programação puxada (SHINGO, 1996).
Conforme Tubino (2007), o setor produtivo faz o uso de cartões Kanban disponibilizados nos postos de serviço. 
Esse cartão é utilizado como uma forma de comunicação entreos setores produtivos.
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Quando se fala em puxar a produção significa dizer que as ordens de produção são ditadas pela demanda real dos 
clientes, ou seja, a indústria organiza sua produção de acordo com as vendas realizadas, produzindo-se em fluxo 
contínuo. Para Ferro (2002), isso permite inverter o fluxo produtivo, isto é, as empresas não mais empurram os 
produtos para o consumidor através de descontos ou promoções. O consumidor passa a puxar a produção, 
eliminando estoques e dando valor ao produto.
Após a avaliação do tipo de sistema adotado no setor produtivo, os gestores de PCP já têm informações para 
conseguir fazer uma programação da produção de forma que atenda aos objetivos traçados no plano de 
produção e no plano mestre de produção.
Segundo Moreira (2009), a finalidade de ser feita a programação da produção é garantir a qualidade do produto 
que foi vendido ao cliente, garantir a eficiência no setor produtivo, fazendo com que máquinas e pessoas 
trabalhem de forma satisfatória para redução dos estoques de matéria-prima e produto acabado, como também 
para a redução dos custos operacionais, buscando sempre a melhoria de atendimento ao cliente, procurando 
surpreendê-lo em cada recebimento dos seus produtos.
A forma como o gestor da produção irá conduzir as ordens de produção é essencial para que a programação siga 
o plano da produção.
Para saber mais a respeito da Programação Puxada e Programação Empurrada, acesse o link: 
<http://www.sobreadministracao.com/producao-puxada-e-empurrada-conceito-e-aplicacao/>.
Atualmente as indústrias utilizam softwares que auxiliam nessa tomada de decisão, já que para fazer a 
programação da produção se faz necessário a comunicação entre diversos setores da indústria, entre eles, PCP, 
compras, almoxarifado e chão de fábrica.
O número de setores que se consideram com estoques excessivos passou de quatro em abril para seis em maio, 
como mostra a Sondagem Conjuntural da Indústria de Transformação, divulgada pela Fundação Getúlio Vargas 
(FGV).
Dos 14 setores analisados, os que se avaliam como superestocados são os minerais não metálicos, mecânico, 
material de transporte, têxtil, mobiliário e vestuário e calçados. Em abril, material de transporte e mobiliário não 
faziam parte dessa lista. 
Disponível em: <http://economia.estadao.com.br/noticias/economia,cresce-numero-de-setores-com-excesso-
de-estoquediz-fgv,114049,0.htm>.
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A programação e a organização da produção vêm ao encontro do conceito de produção enxuta, ou seja, o gestor 
trabalha com objetivo de eliminar as perdas do processo, garantindo maior eficiência do trabalho. De acordo com 
Shingo (1996), basicamente, os tipos de perdas estão representados na imagem a seguir (Figura 2).
Os gestores devem pensar nessa fase com muito cuidado e observando fatores que podem influenciar na boa 
condução das atividades. Esses desperdícios se referem ao setor produtivo e devem ser considerados como 
pontos fundamentais para que a eficiência do processo seja mantida.
Figura 2: Os sete desperdícios
Fonte: Spinola (2012).
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Sequenciamento da Programação 
da Produção 
O sequenciamento da programação da produção é o momento em que a equipe de PCP irá definir a prioridade 
das ordens de produção emitidas, analisando vários fatores, entre eles, tempo de produção, capacidade 
produtiva, lead time e prazo de entrega. Nesse momento, a troca de informações com o setor de chão de fábrica 
torna-se essencial.
Imagine: qual a importância que deve ser dada para o sequenciamento das ordens de produção para que todo 
processo aconteça conforme o planejado? Nesta aula, iremos acompanhar informações interessantes a respeito 
dessa atividade no setor produtivo. O texto a seguir serve de base para aplicarmos essa questão.
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Após a realização da etapa de programação da produção, os gestores precisam fazer o sequenciamento das 
ordens de fabricação. Nesse momento, também surgem alguns questionamentos, entre eles:
• Qual lote será processado primeiro?
• Como deve ser feita a escolha da ordem de prioridade?
• Devem ser analisados os materiais, recursos ou lead time?
• O balanceamento é o primeiro passo a ser realizado?
As técnicas de sequenciamento das ordens de fabricação respondem esses questionamentos, garantindo 
agilidade e eficiência no processo produtivo. 
Segundo Moreira (2009), o sequenciamento das ordens de produção está relacionado à definição de prioridades 
para que as mesmas sejam liberadas para o setor produtivo, com objetivo de estabelecer a sequência dos 
processos bem como a eficiência desse processo.
De acordo com Correa e Correa (2007), essa prioridade pode ser pensada nos seguintes aspectos:
Características das ordens emitidas: um dos pontos a ser analisado é a data de entrega prometida ao cliente, 
cada ordem terá uma data que deve ser pensada. Outro fator a ser avaliado são os processos pelos quais cada 
produto irá passar ou se para alguma ordem já teve algum processo iniciado. O tempo de setup é muito 
importante para definição do sequenciamento bem como o maquinário necessário para fabricação dos produtos.
Características dos recursos: as pessoas, máquinas e equipamentos não devem ser esquecidos e são fatores que 
influenciam diretamente no sequenciamento das ordens de produção, pois máquinas podem quebrar, 
funcionários podem faltar, o estoque das matérias-primas pode não estar correto e as ferramentas de trabalho 
podem não estar disponíveis no momento do uso efetivo.
Características das operações: em termos de processos, devemos levar em consideração que problemas de 
qualidade podem ocorrer, ocasionando retrabalhos, o tempo da operação pode não estar coletado corretamente, 
em alguns processos se faz necessária a definição do tamanho do lote, gargalos devem ser considerados, assim 
como devem ser analisadas operações que demandam técnicos qualificados ou máquinas específicas para o seu 
processamento.
De acordo com Martins e Laugeni (2005), no momento do emprego das regras de sequenciamento, algumas 
características importantes devem ser levadas em consideração:
• Simplicidade: as regras devem ser simples e rápidas de entender e aplicar.
• Transparência: a lógica por trás das regras deve estar clara, caso contrário, o usuário não verá sentido em 
aplicá-la.
• Interatividade: deve facilitar a comunicação entre os agentes do processo produtivo.• Gerar prioridades palpáveis: as regras aplicadas devem gerar prioridades de fácil interpretação.
• Facilitar o processo de avaliação: as regras de sequenciamento devem promover simultaneamente a 
programação e a avaliação de desempenho de utilização dos recursos produtivos.
Segundo Tubino (2007), uma técnica que pode ser utilizada para fazer sequenciamento é a técnica de rede, 
conhecida como PERT/CPM O termo PERT (Program Evaluation Review Technique) se refere ao cálculo do prazo
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conhecida como PERT/CPM. O termo PERT (Program Evaluation Review Technique) se refere ao cálculo do prazo 
de execução das atividades, e a palavra CPM (Critical Path Method) identifica o caminho crítico do processo.
Setup é o processo de mudança da produção de um item para outro em uma mesma máquina ou equipamento que 
exija troca de ferramenta e/ou dispositivo.
De acordo com Martins e Laugeni (2005), a representação da técnica PERT/CPM (Quadro 1) leva em 
consideração a sequência operacional do produto, os tempos de execução de cada atividade e a 
interdependência dessas atividades.
Quadro 1 - Representação da rede PERT/CPM
Fonte: Martins e Laugeni (2005).
Essa representação da rede demonstra informações importantes para que os gestores consigam identificar os 
processos referentes a cada produto e avaliar corretamente a sequência de produção de cada ordem emitida.
A representação gráfica da rede PERT/CPM (Figura 4) pode ser montada seguindo as dependências entre as 
etapas de fabricação e também o tempo de execução de cada processo, possibilitando assim o acompanhamento 
do caminho crítico, este caracterizado por não ter folgas entre o tempo de produção e o tempo de entrega da 
operação, dessa forma, a programação deve levar essas operações em consideração no momento do seu 
planejamento (HIRSCHFELD, 1973).
Figura 3: Representação gráfica da rede PERT/CPM
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Fonte: Martins e Laugeni (2005).
Essa rede pode ser utilizada para visualizar de uma forma mais clara o caminho que a ordem de produção irá 
percorrer no chão de fábrica, bem como os tempos de início e fim de cada processo.
O caminho crítico de uma sequência de processos é aquele que não tem folga para realização dos processos.
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Outro método que pode ser utilizado na etapa de sequenciamento das ordens de fabricação é o balanceamento 
das linhas produtivas. O balanceamento demonstra, de forma objetiva, a ocupação de cada posto de trabalho e 
também a necessidade de pessoas e máquinas para realizar as operações de fabricação, com intuito de se ter uma 
produção constante, eliminando gargalos e tempos ociosos (TUBINO, 2007).
O balanceamento leva em consideração que um conjunto de operadores e máquinas irá realizar um processo 
produtivo com rotina de operações padrão (ROP), com base em um tempo de ciclo (TC), esse tempo está 
relacionado à produção em um ritmo constante de produtos acabados em atendimento à demanda (D), levando 
em consideração o tempo disponível de trabalho (TD).
Para fazer a avaliação do sequenciamento da produção, é estudada a ficha de processos do produto, analisado 
também a quantidade que pode ser produzida por hora de cada operação e a quantidade de produtos que 
realmente deverão ser produzidos a fim de utilizar com eficiência a estrutura produtiva.
O PCP irá avaliar a ficha de operações dos produtos e posteriormente fará os cálculos necessários de produção 
(Figura 5).
Produto 1:
Quadro 2 – Ficha de Processos
Fonte: Pappa (2013).
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No caso do exemplo demonstrado no Quadro 2, temos 3 processos de fabricação referente a um determinado 
produto, após o cálculo da quantidade que se consegue produzir por hora do produto, aqui nesse exemplo 
simulamos que temos uma única máquina para cada processo e também 1 operador que opera essas 3 máquinas.
Chegou-se à conclusão que podem ser produzidas 5,7 unidades do produto final em 1 hora de trabalho, como na 
indústria, para efeito de cálculo, adotamos o arredondamento, nesse caso 6 unidades do produto final em 1 hora 
de trabalho.
Para se chegar ao cálculo de produção por hora de cada operação, basta dividir 1 hora = 60 minutos pelo tempo 
padrão da operação, ou seja, para primeira operação que apresenta um tempo Padrão de 2,20 minutos, fazemos o 
seguinte cálculo:
Primeiro transformamos os segundos em minutos centesimais: 2min20seg.
Dividimos 20 segundos/60 segundos => 20/60 = 0,33. Então o tempo padrão da operação A, será 2,33 min.
Na sequência:
60 min/ 2,33 min = 25,75 operações/hora (arredonda para 26).
Produção por hora do produto:
60min x 1 colaborador = 60 minutos disponíveis de trabalho em 1 hora.
60min/10,49 = 5,71 = 6 unidades por hora.
Para chegar ao índice de balanceamento calcula-se a Produção por hora do produto/produção por hora da 
operação. Sendo: 6/26 = 0,23.
Isso significa que na operação A, será utilizado 23% do tempo para a produção. Já em cada processo, analisando o 
tempo de produção têm-se quantidades diversas a serem produzidas por hora, mas do que adianta se, do 
primeiro processo, serem produzidas 26 unidades e, do segundo processo, serem produzidos 12, nesse caso 
teríamos estoque em processo, pois a capacidade da segunda operação é menor que o da primeira.
Nesse caso, o balanceamento deve ser feito a fim de garantir que fiquem prontas, a cada hora, 6 unidade do 
produto, dessa forma, temos que organizar cada processo a fim de serem fabricadas também 6 unidades de cada 
um.
O Balanceamento das linhas produtivas diz respeito à melhor organização e distribuição dos recursos humanos, 
máquinas e equipamentos no chão de fábrica, a fim de obter melhor dimensionamento do processo produtivo e 
melhor eficiência.
Para saber mais a respeito de balanceamento de linhas, acesse o link: 
<http://www.rassis.com/artigos/Operacoes/Balanceamento.pdf>.
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http://www.google.com/url?q=http%3A%2F%2Fwww.rassis.com%2Fartigos%2FOperacoes%2FBalanceamento.pdf&sa=D&sntz=1&usg=AFQjCNFn_SQE1ETup30zOpWF7EKfh1NL2Q
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Assim é utilizado o balanceamento das linhas produtivas para sequenciar as rotinas e produzir uma quantidade 
de peças constantemente, sem ter estoque em processo e também sem ter pessoas ou máquinas ociosas.
Sendo assim, o sequenciamento da programação das ordens de produção na indústria é um parâmetro para que o 
setor de chão de fábrica consiga estabelecer sua ordem de trabalho e, ao mesmo tempo, ser um trabalho 
eficiente.
Benefícios da implementação do Trabalho Padronizado na ThyssenKrupp:
• Reduçãodo WIP em 40%.
• Redução da movimentação do operador em 1.500 m/dia.
• Melhoria na produtividade em 9%.
Disponível em: <http://www.lean.org.br/artigos/95/beneficios-daimplementacao-do-trabalho-padronizado-na-
thyssenkrupp.aspx>.
Administração de Estoques 
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http://www.google.com/url?q=http%3A%2F%2Fwww.lean.org.br%2Fartigos%2F95%2Fbeneficios-daimplementacao-do-trabalho-padronizado-na-thyssenkrupp.aspx&sa=D&sntz=1&usg=AFQjCNHpC1I4Ef38L3PmkzRhMN-At1_x6A
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Quando falamos em estoque, logo vem a nossa mente a questão de custos; manter grandes quantidades em 
estoque significa dizer que o capital está parado na empresa, dessa forma, sua otimização é essencial para a boa 
saúde da organização. Por outro lado, imagine um supermercado, que, se não tiver produtos em estoque, irá 
causar perdas nas vendas e prejuízo para a empresa.
• Mas, afinal, por que as empresas mantêm estoques?
• Realmente isso é uma necessidade?
• Os gestores estão preparados para sua administração?
• O estoque é benéfico ou prejudicial?
Esses são alguns questionamentos aos quais iremos responder no decorrer desta aula. O estoque é identificado 
nas organizações quando o recebimento de materiais, produtos em processo ou produtos acabados é superior a 
sua utilização ou é esgotado quando sua utilização é superior ao recebimento (KRAJEWSKI; RITZMAN; 
MALHOTRA, 2009).
De acordo com Correa e Correa (2007), podemos classificar os estoques como sendo os de matérias-primas, 
material em processo, produtos acabados e materiais para manutenção, reparo e operação (Quadro 3).
Quadro 3 – Classificação dos Tipos de Estoques
Fonte: Pozo (2002); Martins e Alt (2000); Ballou (2001); Bowersox e Closs (2001).
Nas indústrias, os estoques de matérias-primas estão localizados no setor de almoxarifado, que tem a 
responsabilidade de fazer as entradas e saídas do estoque e também o inventário dos produtos. O estoque em 
processo geralmente é encontrado no chão de fábrica, e o setor de PCP tem a responsabilidade de fazer seu 
acompanhamento e controle, já o estoque de produto acabado se encontra no setor de expedição.
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Basicamente, nas nossas indústrias, encontramos os estoques de matérias-primas, produtos em processo e 
produto acabado.
Segundo Correa, Gianesi e Caon (2009), nos anos 80, as empresas brasileiras tiveram uma influência das fábricas 
japonesas e aplicaram o conceito utilizado nessas indústrias de estoque zero. Esse conceito nos diz que as 
empresas devem manter os níveis de estoque em uma quantidade de forma a não parar sua produção.
Uma confusão na aplicação dos conceitos, naquela época, gerou grandes confusões e atrasos em algumas 
indústrias, já que não tinham estoques no chão de fábrica e sofriam atrasos nas compras ou até mesmo na 
entrega por parte dos fornecedores.
A realidade nas indústrias é diferente. Na maioria das vezes, quando feito um bom planejamento, não mantemos 
estoques zerados no nosso setor produtivo, e sim estoques de segurança de acordo com as análises de consumo 
realizado (MARTINS; LAUGENI, 2005).
O estoque de segurança é estudado nas empresas de forma a manter um nível que não interfira nos custos 
financeiros e armazenagem e que proporcione o atendimento dos pedidos no prazo acordado com o cliente.
A função dos estoques, de acordo com Zacarelli (1982), é manter o funcionamento das atividades produtivas, 
garantindo que as ordens de produção sejam finalizadas no tempo determinado e também que a empresa não 
fique ociosa por faltar estoque.
Dessa forma, devem ser pensados, planejados e programados os estoques de materiais, produtos em 
processamento e produtos acabados.
Sendo assim, a integração entre as áreas produtivas é fundamental, o almoxarifado controla as matérias-primas, 
o chão de fábrica controla e acompanha os produtos em processamento e a expedição controla o estoque dos 
produtos acabados, assim fornecem informações ao setor de PCP para que a programação da produção seja 
eficiente.
A administração do estoque é tarefa árdua e contínua nas indústrias. Os gestores devem fazer o 
acompanhamento das rotinas para analisar informações confiáveis, dessa forma, Tubino (2007) identifica 
algumas razões para que os estoques sejam criados:
• Garantir a independência entre as etapas produtivas: a manutenção de estoques de segurança tem como 
objetivo não deixar que processos sejam interrompidos devidos a fatores internos ou externos à organização, 
por exemplo, estoque de matéria-prima determina uma produção sem paradas quando o fornecedor atrasa uma 
entrega, o correto balanceamento no chão de fábrica mantendo estoques em processo garante o bom fluxo e 
andamento na fabricação dos itens; a mesma coisa acontece com os produtos acabados, a manutenção de 
estoques de segurança pode atender a uma demanda que não saiu conforme o previsto.
• Permitir uma produção constante: visualizamos essa característica em produtos com demandas sazonais, por 
exemplo, ovos de páscoa; em certos períodos, mantém a produção para estoque e, no momento que acontecem 
as vendas, a empresa já possui os produtos para entregar, não alterando drasticamente o setor produtivo.
• Possibilitar o uso de lotes econômicos: em alguns casos, as empresas aumentam o volume dos lotes produtivos 
para garantir menores custos do processo, por exemplo, alguns fornecedores estipulam lotes mínimos de 
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compras, dessa forma, as empresas compram uma quantidade excedente que a princípio não tem necessidade 
para garantir um maior desconto. Mas essa estratégia deve ser bem analisada, pois em alguns casos pode sobrar 
no estoque do almoxarifado.
• Reduzir os lead times produtivos: o lead time é medido desde o recebimento do pedido até a entrega do produto 
acabado ao cliente, dessa maneira, quando a empresa mantém quantidades em estoque garante que esse prazo 
seja cumprido, pois não fica totalmente desprotegida frente aos imprevistos.
• Utilizado como fator de segurança: como o próprio nome já diz, manter estoques em quantidades necessárias 
pode garantir que problemas que aconteçam internamente ou externamente à organização não influenciem 
gravemente na produção, problemas internos, como falta de colaboradores, quebras de máquinas e 
equipamentos, falta de energia, ou problemas externos, como atrasos de fornecedores e alteração na demanda 
prevista.
• Obtenção de vantagens de preço: quando bem analisadas as quantidades que serão mantidas em estoque, 
pode ser utilizado como vantagem competitiva. Essa estratégia deve ser bem analisada pelas áreas de finanças, 
custo e produção.
Da mesma forma que os estoques precisam ser criados e mantidos nas empresas, de acordo com Krajewski, 
Ritzman e Malhotra (2009), existem pressões para manter estoques baixos, entre elas: custo de armazenamento, 
custo de capital, custo de manuseio, encargos, seguros e perdas. Assim, fica visível a necessidade de gerenciar 
esse item tão fundamental para os negócios da organização.
Para facilitar o gerenciamento do estoque, os gestores avaliam alguns fatores importantes, entre eles podemos 
destacar autilização da técnica de ponto de reposição ou lote econômico, que, segundo Correa e Gianesi (1993), 
tem o seguinte funcionamento:
Figura 4: Utilização da técnica de ponto de reposição ou lote econômico
Fonte: Correa e Gianesi (1993).
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Tubino (2007) ressalta que a avaliação desse lote econômico também leva em consideração os componentes de 
custos, basicamente três:
• Custo direto: é aquele realizado no momento da compra do item.
• Custo de preparação: são considerados os custos decorridos da compra do item ou da fabricação do item, que 
incluem os custos da mão de obra, custo da matéria-prima, custo de máquinas e equipamentos por produto 
produzido.
• Custo de manutenção: são custos relacionados à manutenção desses estoques, por exemplo, custo de 
estocagem, movimentação dos itens no setor produtivo.
Essa análise de custos também é feita no momento da definição das estratégias a serem seguidas no setor 
produtivo, definição essa construída no momento da realização do plano de produção.
A empresa de produtos sustentáveis Nação Verde, de São Paulo, que tem lojas franqueadas e e-commerce, 
investiu em um software próprio para a administração do seu estoque. E já vê resultados. “Tivemos uma redução 
de custo na mão de obra. Isso representa uma economia de 20% sobre o faturamento mensal. Um bom software 
é um excelente investimento”, afirma Ricardo Cruz, sócio fundador da marca.
Disponível em: <http://economia.terra.com.br/gerenciar-bem-estoque-pode-render-ate-20-de-
economia,f36877561f66b310VgnCLD200000bbcceb0aRCRD.html>.
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Pensando no gerenciamento do estoque, existem alguns modelos que podem ser utilizados e, de acordo com 
Moreira (2009), estão separados nas seguintes categorias:
• Modelo baseado no ponto do pedido: nesse tipo de gestão, é estabelecida uma quantidade de itens em 
estoque, também chamada de ponto de reposição. Quando o estoque chega nessa quantidade preestabelecida é 
dado start ao processo de reposição desse item também em uma quantidade preestabelecida. Nesse caso, ocorre 
a comunicação entre os setores de PCP e compras a fim de iniciar o procedimento da compra do item.
• Modelo baseado nas revisões periódicas: nesse tipo de modelo, a análise é feita na unidade de tempo, ou seja, 
enquanto o modelo anterior analisa a quantidade, esse analisa a demanda, o estoque, os descontos obtidos nos 
valores das compras e também nos transportes; nesse modelo, é estabelecido um período de tempo para serem 
feitas essas avaliações.
• Modelo baseado no MRP: nesse tipo de análise, as informações são avaliadas de acordo com os dados 
inseridos em um sistema de gestão, ou seja, um software. Na década de 60, esses softwares que faziam a previsão 
de consumo de materiais eram conhecidos como MRP, e suas ferramentas evoluíram passando a ser conhecidas 
como ERP. A quantidade em estoque ou necessidade de compra é obtida a partir de análises da demanda de cada 
produto e também da análise da ficha técnica desses produtos, assim chegando-se a uma resposta com auxílio de 
sistemas de gestão.
Diante dessas informações, fica visível a necessidade de ser controlado e gerenciado o estoque em nossas 
indústrias, lembrando sempre que um bom gerenciamento traz benefícios para toda organização. A 
administração do estoque é item avaliado em todas as etapas de planejamento, iniciando pelo estratégico, 
passando pelo tático e finalizando no operacional, por isso a importância desse item para gestão estratégica da 
produção.
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