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T.P.M - Manutenção Produtiva Total
Durante muito tempo as indústrias funcionaram com o sistema de manutenção corretiva, com isso, ocorriam desperdícios, retrabalhos, perda de tempo e de esforços humanos, além de prejuízos financeiros. A partir de uma análise desse problema, passou-se a dar ênfase na manutenção preventiva. Com enfoque nesse tipo de manutenção, foi desenvolvido o conceito de manutenção produtiva total, conhecido pela sigla TPM (Total Productive Maintenance), que inclui programas de manutenção preventiva e preditiva. 
	
A origem do TPM
A manutenção preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi introduzida no Japão em 1950. Até então, a indústria japonesa trabalhava apenas com o conceito de manutenção corretiva, após a falha da máquina ou equipamento. Isso representava um custo e um obstáculo para a melhoria de qualidade.
Na busca de maior eficiência da manutenção produtiva, por meio de um sistema compreensivo, baseado no respeito individual e na total participação dos empregados, surgiu a TPM, em 1970, no Japão.
	Desenvolvimento do Conceito Manutenção
Neste período era comum:
a) Avanço na automação industrial;
b) Busca em termos de melhoria da qualidade;
c) Aumento da concorrência empresarial;
d) Emprego do sistema ‘just-in-time”;
e) Maior consciência de preservação ambiental e conservação de energia;
f) Dificuldades de recrutamento de mão-de-obra para trabalhos considerados sujos, pesados ou perigosos;
g) Aumento da gestão participativa e surgimento do operário polivalente.
Todas essas ocorrências contribuíram para o aparecimento do TPM. A empresa usuária da máquina se preocupa em valorizar e manter o seu patrimônio, pensando em termos de custo do ciclo de vida da máquina ou equipamento. No mesmo período, surgiram outras teorias com os mesmo objetivos.
Com o envolvimento de todos os níveis da organização, o apoio da alta gerência e as atividades de pequenos grupos de operadores originaram a Manutenção Produtiva Total, aplicada pela primeira vez pela empresa Nippondenso, um dos principais fornecedores japoneses de componentes elétricos para a Toyota Automotive. 
   Sob a liderança do Instituto Japonês de Engenharia de Planta (JIPE - Japanese Institute of Plant Engineering) na figura de Seiichi Nakajima. O JIPE foi o precursor do Instituto Japonês de Manutenção de Plantas (JIPM - Japanese Institute of Plant Maintenance), o órgão máximo de disseminação do TPM no mundo.
	
	Sitio Japan Institute of Plant Maintenence
Com o passar dos anos, o conceito TPM foi se aprimorando, inicialmente estava focado nos equipamentos e posteriormente no sistema produtivo e atualmente é uma estratégia  global da empresa, conforme o quadro abaixo:
	
	Evolução do Conceito TPM
 Os oito pilares 
 Os oito pilares do TPM, são as bases sobre as quais um programa consistente , envolvendo toda a empresa nas principais metas: zero defeitos, zero acidentes, zero quebra, zero falhas, aumento da disponibilidade de equipamento e lucratividade.
	
	Pilares da Manutenção Produtiva Total
1) Manutenção Autônoma
É o processo de capacitação dos operadores, com a finalidade de torná-los aptos a promover no seu ambiente de trabalho mudanças que garantam altos níveis de produtividade. As principais etapas de implantação são:
- Limpeza inicial
- Eliminação das fontes de sujeiras e locais de difícil acesso
- Elaboração de normas de limpeza, inspeção e lubrificação
- Inspeção geral
- Inspeção autònoma
- Padronização
- Gerenciamento autônomo
http://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com.br/2015/05/jishu-hozen-ma-manutencao-autonoma.html
	
	Etiqueta Azul (operadores) e Vermelha (mantenedores)
	OS 8 PASSOS PARA O DESENVOLVIMENTO DA MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
	Passos
	Objetivos
	Pontos a destacar
	1. Limpeza Inicial
	- Eliminar toda a sujeira e escombros, e prevenir a deterioração acelerada;
- Identificar os problemas ocultos que tornam-se aparente pela limpeza e corrigi-los;
- Familiarizar-se com o equipamento e sensibilizar-se com as suas necessidades;
- Aprender a debater problemas em grupo;
- Aprender as habilidades da liderança;
- Desenvolver o espírito de equipe (grupo).
LIMPEZA É INSPEÇÃO
	Aprende-se gradativamente que "limpeza é inspeção" e é bem mais do que passar um pano no equipamento.
	2. Determinar as causas de sujeira nos equipamentos
	- Eliminar as causas das sujeiras;
- Eliminar esparramento de pó e contaminantes;
- Aumentar a confiabilidade do equipamento;
- Analisar e definir em grupo as melhorias para eliminar as causas de sujeira;
- Sentir satisfação na implementação das melhorias;
"PREVENIR ESPARRAMENTO DAS SUJEIRAS. CONFINANDO-OS"
	Ao melhorar a limpeza dos equipamentos, o pessoal não só aprender a efetuar melhorias, mas também prepara-se para as futuras atividades de grupo para melhorar as condições operacionais do equipamento.
	3. Melhorar o acesso as áreas difíceis de limpar
	- Reduzir ao máximo o tempo necessário para limpeza, lubrificação e inspeção;
- Melhorar a manutenibilidade através da melhorias da limpeza e da lubrificação;
- Tornar a administração/gerenciamento transparente através de simples controle visual;
- Sentir satisfação na implementação das melhorias.
"DÍFICIL DE LIMPAR SIGNIFICA DIFÍCIL DE INSPECIONAR"
	
	Através dos passos 1, 2 e 3 elimina-se a DETERIORAÇÃO ACELERADA
	4. Padronizar as atividades da manutenção autônoma
	- Controlar os três fatores chaves da prevenção de deterioração: limpeza, lubrificação e aperto de parafusos;
- Elaborar procedimentos padronizados para os serviços rotineiros de limpeza, lubrificação e inspeção;
- Detectar a importância do trabalho de equipe (papel de cada um no grupo);
- Estudar as funções básicas e a estrutura do equipamento.
"DECISÕES FIRMES E ADESÃO TOTAL"
	Elaborando e revisando os seus próprios procedimentos, os operadores aprendem que da mesma maneira que o pessoal da manutenção, eles devem definir, implementar e assumir as suas próprias decisões de manutenção.
	5.Desenvolver habilidades de inspeção geral
	- Procedimentos simples para: lubrificação e inspeção.
- Aprender a identificar as condições de desempenho ótimo dos equipamentos e tornar-se hábil em diagnosticar;
- Trabalhar conjuntamente com o pessoal de manutenção para desenvolver as habilidades de manutenção e para prevenir a deterioração;
- Efetuar a inspeção geral do equipamento para detectar as partes gastas/danificadas e assim aumentar a disponibilidade;
- Modificar o equipamento para facilitar a inspeção e manutenção;
- Desenvolver espírito de grupo, aprendendo com as pessoas mais experientes.
TORNAR-SE OPERÁRIOS QUE DOMINAM OS EQUIPAMENTOS, CAPAZES DE ESTABELER CONDIÇÕES"
	Os operadores aprendem a administrar/manter seus equipamentos através de estudo de instrução, melhoram as suas habilidades através da prática e avaliam o seu nível de competência através de testes.
	6. Conduzir a manutenção autônoma
	- Utilizar com eficiência os check-list e os procedimentos padrões;
- Aumentar a disponibilidade operacional e elucidar as condições anormais;
- Reconhecer a operação correta, as anormalidades e as ações corretivas apropriadas;
- Tornar-se autônomo elaborando os seus próprios check-list.
"EDUCAR OS MEMBROS DO GRUPO PARA QUE POSSAM DOMINAR OS EQUIPAMENTOS E CONTROLAR SUAS CONDIÇÕES"
	Os membros do grupo são avaliados sobre os seus conhecimentos e atuação nas inspeções.
	7. Organizar e administrar a área de trabalho
	- Assegurar a qualidade e a segurança, padronizando os procedimentos de organização e limpeza da área, melhorando a produtividade;
- Padronizar as quantidades e a estocagem das peças em processo, matérias-primas, produtos, peças de reserva, ferramentas, dispositivos, etc;
- Facilitar a administração e controle da manutenção implementando sistemas de controles visuais;
- Elevar os padrões e assegurar que estes padrões mais elevados sejam seguidos.
"GERENCIAMENTO DA ÁREA DE TRABALHO, PADRONIZAÇÃO E GERENCIAMENTO DOS CONTROLES"
	Este passo força a padronização das normas e dos controles, a melhoria dos padrões, e o uso de controles visuais parafacilitar o gerenciamento da manutenção.
	8. Empenhar-se para o gerenciamento autônomo
	- Dedicar-se às melhorias que permitem alcançar as metas da empresa;
- Coletar a analisar os dados que permitem visualizar melhorias na disponibilidade, na manutenibilidade e na operacionalidade;
- Empenhar-se para o melhoramento contínuo;
- Aprender a registrar e analisar dados dos equipamentos;
- Efetuar reparos simples.
"EFETUAR ATIVIDADES DE MELHORIAS QUE REFORÇAM AS METAS DA EMPRESA"
	As atividades dos operadores são monitoradas para que sejam consistentes e de acordo com as metas da empresa.
	Através do passo 8 OPERA-SE COM LUCRATIVIDADE
O operador está AUTÔNOMO mas não SOLTO, está sob CONTROLE e é ADMINISTRADO através das informações (visuais) do nível de seus GERENCIAMENTO. Neste estágio, os objetivos da Manutenção Autônoma encontram-se com os objetivos de redução de custos da empresa. Os grupos são engajados na busca do melhoramento contínuo.
2) Manutenção Planejada
A manutenção planejada desenvolve os mantenedores na execução de um sistema de manutenção mais efetivo,
trabalhando com a equipe operacional, tendo como principal objetivo o de eliminar todas as perdas que possam a vir ocorrer. As principais etapas são:
- Análise da diferença entre condições básicas e condição atual
- Melhorias nos métodos atuais
- Desenvolvimento dos padrões de manutenções
- Medidas para estender a vida útil do equipamento e controlar as inconveniências
- Melhoria da eficiência da inspeção e do diagnóstico
- Diagnóstico geral do equipamento
- Uso adequado do equipamento até o seu limite
3) Melhorias Específicas
 Tem como objetivo a eliminação das perdas existentes no processo produtivo, obtendo a eficiência máxima dos equipamento. Suas etapas de implantação são:
- Redução das grandes paradas que geram ineficiências
- Melhoria da eficiência global dos equipamentos (OEE)
- Melhoria da produtividade do trabalho
- Promoção da produção sem interferência humana (MTBF>60 min)
- Redução de custo
- Aumento da disponibilidade no período noturno
4) Educação ; Treinamento
O objetivo deste pilar é o de promover um sistema de capacitação para todos os funcionários tornando aptas para desenvolverem suas atividades com responsabilidades e segurança e promovendo um ambiente de trabalho saudável. Suas etapas de implantação são:
- Determinação do perfil ideal dos operadores e mantenedores
- Avaliação da situação atual 
- Elaboração do plano de treinamento para operadores e mantenedores
- Implantação do plano
- Determinação de um sistema de avaliação do aprendizado
- Criação de um ambiente de auto-desenvolvimento
- Avaliação das atividades e estudos de métodos para atividades futuras
5) Manutenção da Qualidade
A redução dos defeitos ocorrem como o resultado da implantação do programa TPM, durante a sua implantação os resultados são significativos. O desenvolvimento do pilar da manutenção da qualidade se torna necessária para dar continuidade ao programa de redução dos defeitos. Suas etapas de implantação são:
- Levantamento da situação da qualidade
- Restauração da deterioração
- Análise das causas
- Eliminação das causas
- Estabelecimentos das condições livres de defeitos
- Controle das condições livres de defeitos
- Melhorias das condições livres de defeitos
6) Controle Inicial
Na abordagem terotecnológica do ciclo de vida de um equipamento esta dividido nas seguintes fases: especificação, projeto, fabricação, instalação, comissionamento, operação e substituição. O controle inicial é o intervalo de tempo entre a fase de especificação até a fase de comissionamento ou partida, quando ao seu final o equipamento é entregue ao departamento de produção para a operação plena. As  etapas de implantação são:
- Análise da situação atual
- Estabelecimento do sistema de gerenciamento da fase inicial
- Aprimoramento e treinamento sobre o novo sistema estabelecido
- Aplicação efetiva do novo sistema de gerenciamento da fase inicial
7) TPM Administrativo
Responsável em conduzir o programa e formar os times de melhorias para atuar nas resoluções dos problemas, utilizando a metodologia MASP (Metodologia de Análise e Solução de Problemas). As principais perdas que geram paradas no processo são analisadas e seus possíveis ganhos são contabilizados. 
8) TPM Segurança, Saúde e Meio-ambiente
É o pilar responsável em  manter o indicador de acidente zero, doenças ocupacionais zero e danos ambientais zero. Suas fases de implantação:
- Identificações de perigos, aspectos, impactos e riscos
- Eliminação de perigos e aspectos
- Estabelecimento do controle de impactos e riscos
- Treinamento em segurança, saúde e meio-ambiente
- Inspeções de segurança
- Padronização
- Gestão autônoma
Objetivos do TPM
O objetivo global do TPM é a melhoria da estrutura da empresa em termos materiais (máquinas, equipamentos, ferramentas, matéria-prima, produtos etc.) e em termos humanos (aprimoramento das capacitações pessoais envolvendo conhecimento, habilidades e atitudes). A meta à ser alcançada é o rendimento operacional global.
As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos:
a) Capacitar os operadores para conduzir a manutenção de forma voluntária.
b) Capacitar os mantenedores a serem polivalentes.
c) Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que dispensem manutenção, isto é; o “ideal” da máquina descartável.
d) Incentivar estudos e sugestões para modificação dos equipamentos existentes a fim de melhorar seu rendimento,
e) Aplicar o programa dos oito S:
1-Seiri= organização; implica eliminar o supérfluo.
2-Seiton= arrumação; implica identificar e colocar tudo em ordem.
3-Seiso = limpeza; implica limpar sempre e não sujar.
4-Seiketsu= padronização; implica manter a arrumação, limpeza e ordem em tudo.
5-Shitsuki= disciplina; implica a autodisciplina para fazer tudo espontaneamente.
6.Shido= treinar; implica a busca constante de capacitação pessoal.
7.Seison= eliminar as perdas.
8.Shikaro yaro= realizar coma determinação e união.
f) Eliminar as seis grandes perdas:
1. Perdas por quebra.
2. Perdas por demora na troca de ferramentas e regulagem.
3. Perdas por operação em vazio (espera).
4. Perdas por redução da velocidade em relação ao padrão normal.
5. Perdas por defeitos de produção.
6. Perdas por queda de rendimento.
g) Aplicar as cinco medidas para obtenção da “quebra zero”:
1. Estruturação das condições básicas.
2. Obediência às condições de uso.
3. Regeneração do envelhecimento.
4. Sanar as falhas do projeto (terotecnologia).
5. Incrementar a capacitação técnica.
Gestão à Vista
	
	Fonte: http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm
	
	Fonte: http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm
	
	Fonte: http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm
	
	Fonte: http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm
	
	Fonte: http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm
	
	Fonte: http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm
	
	Fonte: http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm
	
	Fonte: http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm
	
	Fonte: http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm
Fonte:https://www.dropbox.com/sh/z65cw8489elrzf4/oUohOCEW1V/Artigos/GEST%C3%83O%20%C3%80%20VISTA%20RESUMIDO%20PDF.pdf
Fonte:https://www.dropbox.com/sh/z65cw8489elrzf4/oUohOCEW1V/Artigos/GEST%C3%83O%20%C3%80%20VISTA%20RESUMIDO%20PDF.pdf
	
	Fonte: http://www.pdca.com.br/site/nossos-produtos.html
	
	Fonte: http://blog.br.kaizen.com/2013/01/16/5s-em-servicos/
Estou disponibilizando este artigo em formato de apresentação em PowerPoint, mande um mail solicitando a apresentação para o seguinte endereço: .eder.benevidesfreitas@gmail.com .
Outra possibilidade de acesso a apresentação é no seguinte endereço: 
http://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com.br/2016/01/apresentacao-programa-tpm-manutencao_13.html
Confira as seguintes postagem no Blog, sobre SMED, OEE, Manutenção Autônoma:
http://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com.br/2012/02/smed-single-minute-exchange-of-die.htmlhttp://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com.br/2012/04/oee-overall-equipaments-effectiveness.html
http://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com.br/2015/05/jishu-hozen-ma-manutencao-autonoma.html
Fontes:
http://www.google.com.br/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&frm=1&source=web&cd=3&ved=0CGIQFjAC&url=http%3A%2F%2Fwww.asq702.org%2Fdownloads%2FBMW%2520MT%2520Training%25200305.ppt&ei=9njZT-euLYiI9QSkicnuBQ&usg=AFQjCNF01DtFwy6-OYuqI2OzH_Lb3eJuuw&sig2=XJY8mSo1YRoDkSSp4unnYQ
http://www.jipm.or.jp/en/
http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm
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http://www.guiadografico.com.br/artigos/principios-da-manutencao-autonoma