Grátis: Na para a eliminação das seis grandes perdas do equipamento, implementam-se as oito atividades seguintes, designadas como "oito pilares de sustenta... – Questões Respondidas

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Na para a eliminação das seis grandes perdas do equipamento, implementam-se as oito atividades seguintes, designadas como "oito pilares de sustentação do desenvolvimento da A seguir são apresentados alguns dos pilares.
Leia as afirmações e faça o que se pede. Manutenção autônoma; II- Manutenção não planejada; III- Melhorias específicas; IV- Educação e treinamento; V- Controle final. São pilares da TPM apenas o que se apresenta em:
a. Apenas I, e III.
b. Apenas I, III e IV.
c. Apenas II, III e V.
d. Apenas II, III e IV.
e. Apenas I, II, III, IV e V.

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Manutenção 2

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Vamos analisar cada item em relação aos pilares da TPM (Total Productive Maintenance): I - Manutenção autônoma: É um dos pilares da TPM, pois envolve a participação dos operadores na manutenção básica do equipamento. Correto. II - Manutenção não planejada: Não é um pilar da TPM. A TPM busca justamente reduzir a manutenção não planejada por meio de manutenção preventiva e autônoma. Incorreto. III - Melhorias específicas: Também conhecido como "Melhoria focada" ou "Melhoria contínua", é um pilar da TPM. Correto. IV - Educação e treinamento: É um pilar da TPM, pois capacita os colaboradores para melhor operação e manutenção. Correto. V - Controle final: Não é um pilar da TPM. O controle final não é listado entre os oito pilares tradicionais da TPM. Incorreto. Portanto, os pilares corretos entre os apresentados são: I, III e IV. A alternativa correta é: b) Apenas I, III e IV.

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Cada um dos oito pilares da manutenção apresenta seus objetivos, dos quais devem ser atendidos para atingir a qualidade total esperada da TPM. Um dos objetivos mais importantes consiste no aumento da eficiência global dos equipamentos (Overall Equipament Effectiveness [OEE]), que por consequência, irá aumentar a disponibilidade operacional. Com base em seu conhecimento, o objetivo citado no texto é uma das metas de qual pilar listado abaixo? a. Da manutenção planejada. b. Da educação e treinamento. c. Da manutenção autônoma. d. Da melhoria específica. e. Da manutenção da qualidade.

Com a aplicação do RCM, uma série de vantagens poderão ser obtidas para o seu sistema, máquina ou equipamento. É importante que as vantagens sejam consideradas nos “ganhos” do projeto para que se possa controlar, quantitativamente, o quanto essa melhoria trouxe de benefícios. A respeito dos benefícios citados, leia as afirmações abaixo e assinale a única alternativa correta. a. Redução da motivação do pessoal e geração de senso de equipe. b. Minimização da vida útil dos equipamentos. c. Menor compartilhamento dos problemas de manutenção. d. Menor custo/benefício com a adoção do tipo de manutenção adequado. e. Melhoria das condições ambientais e de segurança.

A NBR 5462 de novembro de 1994 realiza uma ampla discussão a respeito dos principais conceitos e terminologias que rodeiam a confiabilidade e a mantenabilidade dos equipamentos. Dentre os conceitos apresentados e discutidos temos, por exemplo, os tipos de manutenção, bem como conceitos básicos relacionados à manutenção. A respeito desses conceitos básicos, leia as afirmações abaixo e assinale a única alternativa correta.
a. Item: qualquer parte, componente, dispositivo, subsistema, unidade funcional, equipamento ou sistema que possa ser considerado individualmente.
b. Defeito: função ou combinação de funções de um item que são consideradas necessárias para prover um dado serviço.
c. Pane: evento caracterizado pelo término da capacidade de um item de desempenhar a função requerida.
d. Falha: desvio de uma característica de um item em relação a seus requisitos.
e. Função requerida: o estado de item caracterizado pela incapacidade de desempenhar uma função requerida e, normalmente, ocorre depois da falha, mas também pode existir sem uma falha anterior.

Existem dois tipos de manutenção corretiva: emergencial e programada. A manutenção corretiva emergencial pode apresentar uma série de desvantagens para a organização. Por outro lado, a manutenção corretiva programada pode apresentar benefícios se algumas condições forem satisfeitas.
Dentre essas condições, está:
a. A falha provoca baixa deterioração do produto final.
b. A impossibilidade de compatibilizar a necessidade de intervenção com os interesses da produção.
c. A falha apresenta risco baixo para os funcionários, instalação, meio ambiente, cliente e usuário.
d. As empresas precisam produzir alto volume, por isso, devem operar até falhar.
e. A qualidade não é um objetivo de desempenho da organização.

Grande parte das despesas com o equipamento instalado recai em custos de manutenção, de modo que nenhuma ação de manutenção deve ser realizada se não estiver financeiramente respaldada. As empresas tendem a acompanhar apenas os custos de intervenção, mas devem acompanhar o custo global.
Custo global de manutenção é igual a soma de alguns fatores, são eles:
a. Custo direto + custo indireto + custo de perda de produção.
b. Custo direto + custo indireto + custo de efeito da manutenção inadequada.
c. Custo de perda de produção + custo de efeito da manutenção inadequada.
d. Custo direto + custo de perda de produção + custo de efeito da manutenção inadequada.
e. Custo direto + custo indireto + custo de perda de produção + custo de efeito da manutenção inadequada.

As máquinas e equipamentos estão constantemente sujeitos a perdas; dessa forma, é importante identificar, mensurar, mitigar e eliminar (se possível) essas perdas. Na existem seis grandes perdas. A seguir estão apresentadas algumas dessas perdas.
Leia atentamente cada uma das perdas e faça o que se pede. Assinale V para as perdas corretas (verdadeiras) e F para as perdas erradas (falsas).
Perdas por quebras devido a falhas;
Perdas durante setup e ajustes;
Perdas por ausência de equipamentos;
Perdas devido a pequenas paradas ou operações;
Perdas por queda de velocidade de produção;
Perdas por falta de mão de obra.
a. V,F,V,V,F,V.
b. F,F,V,V,F,V.
d. V,V,F,V,V,F.
e. V,F,F,V,V,F.

Adotar um processo sistematizado de análise de falhas é importante para o aumento da confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos.
Sobre este processo, pode-se afirmar que:
a. A equipe formada para fazer uma análise de falhas deve ser composta exclusivamente por técnicos especializados em uma área de conhecimento determinada pela empresa.
b. processo de análise de falhas não é adequado à manutenção corretiva não planejada, uma vez que, neste tipo de manutenção, não existe tempo hábil para análise, já que as ações são emergenciais.
c. Antes de iniciar a análise das falhas, é necessário planejar as ações, ou seja, definir a abrangência da análise, formar o grupo de trabalho, planejar as reuniões e reunir a documentação necessária.
d. A primeira ação do processo deve ser analisar os efeitos das falhas para os profissionais, clientes, meio ambiente e instalação.
e. 0 processo de análise de falhas só é bem-sucedido se a empresa adota como estratégia de melhoria a eliminação da causa de uma falha.

A manutenção industrial teve seu surgimento no século XVI, quando a produção industrial começou a crescer, de modo que manter as máquinas em pleno funcionamento era de grande importância. Com a Segunda Guerra Mundial (a partir de 1939), a manutenção industrial tornou-se ainda mais necessária, fazendo com que fossem desenvolvidas técnicas de planejamento, organização e controle das manutenções. A evolução da manutenção pode ser dividida em algumas gerações. A respeito do assunto, assinale a alternativa correta.
a. Segunda geração: ocorre a partir de 2005, em que o foco é a gestão de ativos, que devem produzir em sua capacidade máxima para obter o melhor retorno. A manutenção preditiva ganha ainda mais atenção com o monitoramento das condições de forma on e off-line.
b. Primeira geração: abrange o período antes da Segunda Guerra Mundial, quando os equipamentos eram simples. A produtividade não era prioridade, então, eram realizados apenas serviços de limpeza e lubrificação, além de reparos após a quebra, caracterizando uma manutenção corretiva não programada.
c. Terceira geração: entre os anos 1950 e 1970, houve aumento da mecanização e necessidade de maior disponibilidade, confiabilidade e produtividade. Os custos de manutenção começaram a se elevar e surgiu o conceito de manutenção preventiva.
d. Quarta geração: inicia a partir da década de 1970, quando o sistema just in time fazia com que pequenas pausas para manutenção paralisassem a fábrica. A necessidade de monitoramento de condições deu origem à manutenção preditiva, facilitada pelo uso de tecnologias.
e. Quinta geração: caracterizada por minimização de manutenções corretivas e preventivas, análise de falhas, preocupação com segurança e meio ambiente, gerenciamento de ativos.