Simulado de Praticas De Manutencao

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1ª) A manutenção pode se ser subdivida em grupos para um melhor entendimento: A corretiva, preventiva e a preditiva. Está correto afirmar sobre a manutenção corretiva o seguinte:
Significa deixar as instalações continuarem a operar até que quebrem. Existem dois grandes grupos também conhecidos como: não previsível (manutenção não planejada) e previsível (planejada)
Implica na realização de um planejamento anterior com procedimentos e ações antecipadas com o objetivo de manter o maquinário sempre funcionando a contento.
É realizada quando o equipamento apresentar uma mudança na sua condição de operação. Busca o conhecimento das condições de cada componente dos equipamentos por meio de testes periódicos, para reparos e substituições, acompanhando o desgaste das peças vitais de operação.
Nenhuma das anteriores se aplica.
2ª) Depois da segunda grande guerra novas técnicas administrativas foram implementadas tais como JIT, o Kanban, o KAIZEN e o Lean. Foram elas o trampolim para todo esse desenvolvimento. O Kanban trata sobre o seguinte:
O sistema de puxar tem por objetivo reduzir ao máximo os estoques (intermediários e finais) e o uso de recursos, conseguindo assim o melhor resultado possível. O uso de sistema de supermercados (TARDIN, 2001) com o controle feito no final do processo
É, única e exclusivamente, uma técnica que se utiliza de várias normas e regras para modificar o ambiente produtivo, isto é, uma técnica de gerenciamento, podendo ser aplicada tanto na área de produção como em outras áreas da empresa. Se coloca no campo do Conhecimento Técnico, cujo objetivo é a transformação da realidade mediante uma relação de caráter normativo com os fenômenos que a compõem.
Tem por objetivo introduzir na empresa uma dinâmica de mu-dança para melhor (este é o significa¬do do seu nome), através de um forte envolvimento dos colaboradores a todos os níveis.
Há de conferir o máximo número de funções e responsabilidades a todos os trabalhadores que adicionam valor ao produto na linha, e a adotar um sistema de tratamento de defeitos imediatamente acionado a cada problema identificado, capaz de alcançar a sua causa raiz (WOMACK, JONES, & ROOS, 1992).
3ª) Depois da segunda grande guerra novas técnicas administrativas foram implementadas tais como JIT, o Kanban, o KAIZEN e o Lean. Foram elas o trampolim para todo esse desenvolvimento. O Lean trata sobre o seguinte:
O sistema de puxar tem por objetivo reduzir ao máximo os estoques (intermediários e finais) e o uso de recursos, conseguindo assim o melhor resultado possível. O uso de sistema de supermercados (TARDIN, 2001) com o controle feito no final do processo
É, única e exclusivamente, uma técnica que se utiliza de várias normas e regras para modificar o ambiente produtivo, isto é, uma técnica de gerenciamento, podendo ser aplicada tanto na área de produção como em outras áreas da empresa. Se coloca no campo do Conhecimento Técnico, cujo objetivo é a transformação da realidade mediante uma relação de caráter normativo com os fenômenos que a compõem.
Tem por objetivo introdu¬zir na empresa uma dinâmica de mu-dança para melhor (este é o significa¬do do seu nome), através de um forte envolvimento dos colaboradores a todos os níveis.
Há de conferir o máximo número de funções e responsabilidades a todos os trabalhadores que adicionam valor ao produto na linha, e a adotar um sistema de tratamento de defeitos imediatamente acionado a cada problema identificado, capaz de alcançar a sua causa raiz (WOMACK, JONES, & ROOS, 1992).
4ª) Para que se possa entender de uma forma um pouco mais didática a evolução da manutenção, esta pode ser dividida em 3 etapas distintas segundo (MORAES, 2004). Pode-se descrever a 3ª geração como?
Sofreu grandes pressões do período relativo ao pós-guerra onde havia um aumento de demanda por todo tipo de produto e a mão de obra era reduzida. Forte apelo à mecanização e complexidade crescente nas instalações industriais. Nesse período é criada a manutenção preventiva onde as intervenções eram realizadas em intervalos regulares e, quando comparado aos custos operacionais, os de manutenção eram considerados elevados. Sistemas manuais de planejamento, registro de tarefas e ocorrências de manutenção. Computadores grandes e lentos, por vezes, também executavam essas tarefas.
b) Quebrou concertou. Serviços como o de limpeza, reparos corretivos e lubrificação eram executados sempre após a quebra. É a famosa manutenção corretiva. Pouco mecanizada, com equipamentos simples e superdimensionados onde a produtividade era a prioridade e a manutenção não sistematizada. Os registos eram feitos de forma manual e os controles apontados.
O processo de mudança nas indústrias é acelerado substancialmente. Percebe-se que as paralisações dos equipamentos aumentam os custos e afeta a qualidade dos produtos, surgindo a necessidade de acompanhamento em momento real. Caracteriza-se pelo aumento da confiabilidade dos equipamentos, melhoria na relação custo/benefício, intervenções com base na análise de risco de falha, melhoria da qualidade, controle de riscos de segurança, preocupação com o meio ambiente, computadores portáteis com ferramentas especificamente desenvolvidas para a manutenção e o surgimento de equipes multidisciplinares de trabalho.
Nenhuma das anteriores
5ª) Para que se possa entender de uma forma um pouco mais didática a evolução da manutenção, esta pode ser dividida em 3 etapas distintas segundo (MORAES, 2004). Pode-se descrever a 2ª geração como?
Sofreu grandes pressões do período relativo ao pós-guerra onde havia um aumento de demanda por todo tipo de produto e a mão de obra era reduzida. Forte apelo à mecanização e complexidade crescente nas instalações industriais. Nesse período é criada a manutenção preventiva onde as intervenções eram realizadas em intervalos regulares e, quando comparado aos custos operacionais, os de manutenção eram considerados elevados. Sistemas manuais de planejamento, registro de tarefas e ocorrências de manutenção. Computadores grandes e lentos, por vezes, também executavam essas tarefas.
Quebrou concertou. Serviços como o de limpeza, reparos corretivos e lubrificação eram executados sempre após a quebra. É a famosa manutenção corretiva. Pouco mecanizada, com equipamentos simples e superdimensionados onde a produtividade era a prioridade e a manutenção não sistematizada. Os registos eram feitos de forma manual e os controles apontados.
O processo de mudança nas indústrias é acelerado substancialmente. Percebe-se que as paralizações dos equipamentos aumentam os custos e afeta a qualidade dos produtos, surgindo a necessidade de acompanhamento em momento real. Caracteriza-se pelo aumento da confiabilidade dos equipamentos, melhoria na relação custo/benefício, intervenções com base na análise de risco de falha, melhoria da qualidade, controle de riscos de segurança, preocupação com o meio ambiente, computadores portáteis com ferramentas especificamente desenvolvidas para a manutenção e o surgimento de equipes multidisciplinares de trabalho.
Nenhuma das anteriores
6ª) Para que se possa entender de uma forma um pouco mais didática a evolução da manutenção, esta pode ser dividida em 3 etapas distintas segundo (MORAES, 2004). Pode-se descrever a 1ª geração como?
Sofreu grandes pressões do período relativo ao pós-guerra onde havia um aumento de demanda por todo tipo de produto e a mão de obra era reduzida. Forte apelo à mecanização e complexidade crescente nas instalações industriais. Nesse período é criada a manutenção preventiva onde as intervenções eram realizadas em intervalos regulares e, quando comparado aos custos operacionais, os de manutenção eram considerados elevados. Sistemas manuais de planejamento, registro de tarefas e ocorrências de manutenção. Computadores grandes e lentos, por vezes, também executavam essas tarefas.
Quebrou concertou. Serviços como o de limpeza, reparos corretivos e lubrificação eram executados sempre após a quebra. É a famosa manutenção corretiva. Pouco mecanizada, com equipamentos simples esuperdimensionados onde a produtividade era a prioridade e a manutenção não sistematizada. Os registos eram feitos de forma manual e os controles apontados.
c) O processo de mudança nas indústrias é acelerado substancialmente. Percebe-se que as paralizações dos equipamentos aumentam os custos e afeta a qualidade dos produtos, surgindo a necessidade de acompanhamento em momento real. Caracteriza-se pelo aumento da confiabilidade dos equipamentos, melhoria na relação custo/benefício, intervenções com base na análise de risco de falha, melhoria da qualidade, controle de riscos de segurança, preocupação com o meio ambiente, computadores portáteis com ferramentas especificamente desenvolvidas para a manutenção e o surgimento de equipes multidisciplinares de trabalho.
Nenhuma das anteriores
7ª) A manutenção pode se ser subdivida em grupos para um melhor entendimento: A corretiva, preventiva e a preditiva. Está correto afirmar sobre a manutenção preventiva o seguinte:
Significa deixar as instalações continuarem a operar até que quebrem. Existem dois grandes grupos também conhecidos como: não previsível (manutenção não planejada) e previsível (planejada)
Implica na realização de um planejamento anterior com procedimentos e ações antecipadas com o objetivo de manter o maquinário sempre funcionando a contento.
c. É realizada quando o equipamento apresentar uma mudança na sua condição de operação. Busca o conhecimento das condições de cada componente dos equipamentos por meio de testes periódicos, para reparos e substituições, acompanhando o desgaste das peças vitais de operação.
Nenhuma das anteriores se aplica.
8ª) Depois da segunda grande guerra novas técnicas administrativas foram implementadas tais como JIT, o Kanban, o KAIZEN e o Lean. Foram elas o trampolim para todo esse desenvolvimento. O KAIZEN trata sobre o seguinte:
O sistema de puxar tem por objetivo reduzir ao máximo os estoques (intermediários e finais) e o uso de recursos, conseguindo assim o melhor resultado possível. O uso de sistema de supermercados (TARDIN, 2001) com o controle feito no final do processo
É, única e exclusivamente, uma técnica que se utiliza de várias normas e regras para modificar o ambiente produtivo, isto é, uma técnica de gerenciamento, podendo ser aplicada tanto na área de produção como em outras áreas da empresa. Se coloca no campo do Conhecimento Técnico, cujo objetivo é a transformação da realidade mediante uma relação de caráter normativo com os fenômenos que a compõem.
Tem por objetivo introdu¬zir na empresa uma dinâmica de mu-dança para melhor (este é o significa¬do do seu nome), através de um forte envolvimento dos colaboradores a todos os níveis.
Há de conferir o máximo número de funções e responsabilidades a todos os trabalhadores que adicionam valor ao produto na linha, e a adotar um sistema de tratamento de defeitos imediatamente acionado a cada problema identificado, capaz de alcançar a sua causa raiz (WOMACK, JONES, & ROOS, 1992).
9ª) Depois da segunda grande guerra novas técnicas administrativas foram implementadas tais como JIT, o Kanban, o KAIZEN e o Lean. Foram elas o trampolim para todo esse desenvolvimento. O JIT trata sobre o seguinte:
O sistema de puxar tem por objetivo reduzir ao máximo os estoques (intermediários e finais) e o uso de recursos, conseguindo assim o melhor resultado possível. O uso de sistema de supermercados (TARDIN, 2001) com o controle feito no final do processo
É, única e exclusivamente, uma técnica que se utiliza de várias normas e regras para modificar o ambiente produtivo, isto é, uma técnica de gerenciamento, podendo ser aplicada tanto na área de produção como em outras áreas da empresa. Se coloca no campo do Conhecimento Técnico, cujo objetivo é a transformação da realidade mediante uma relação de caráter normativo com os fenômenos que a compõem.
Tem por objetivo introduzir na empresa uma dinâmica de mu-dança para melhor (este é o significa¬do do seu nome), através de um forte envolvimento dos colaboradores a todos os níveis.
Há de conferir o máximo número de funções e responsabilidades a todos os trabalhadores que adicionam valor ao produto na linha, e a adotar um sistema de tratamento de defeitos imediatamente acionado a cada problema identificado, capaz de alcançar a sua causa raiz (WOMACK, JONES, & ROOS, 1992).
10ª) A manutenção pode se ser subdivida em grupos para um melhor entendimento: A corretiva, preventiva e a preditiva. Está correto afirmar sobre a manutenção preditiva o seguinte:
Significa deixar as instalações continuarem a operar até que quebrem. Existem dois grandes grupos também conhecidos como: não previsível (manutenção não planejada) e previsível (planejada)
Implica na realização de um planejamento anterior com procedimentos e ações antecipadas com o objetivo de manter o maquinário sempre funciona
É realizada quando o equipamento apresentar uma mudança na sua condição de operação. Busca o conhecimento das condições de cada componente dos equipamentos por meio de testes periódicos, para reparos e substituições, acompanhando o desgaste das peças vitais de operação.
Nenhuma das anteriores se aplica.