Aula6_Padronização

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Sistemas Produtivos II 
 
Profª Carla Beatriz da Luz Peralta 
PADRONIZAÇÃO 
O que é Padronização? 
• É um método usado para indicar os procedimentos para 
execução das tarefas de um processo, de modo que os 
resultados desejados possam ser alcançados e mantidos 
 
• Nas palavras de Vicente Falconi Campos “a definição de 
Padronização não se limita ao estabelecimento (consenso, 
redação e registro) do padrão, mas inclui também a sua 
utilização (treinamento e verificação contínua da sua 
observação) 
O que é Padronização? 
• É importante destacar que uma boa parte da variabilidade dos 
processos produtivos poderá ser evitada se as tarefas forem 
executadas da mesma forma, isto é, se forem padronizadas 
entre turnos, equipes, operadores etc., o que contribuirá para a 
melhoria de custos, qualidade, cumprimento de prazos e 
segurança 
O que é Padronização? 
• No contexto do Lean a criação de procedimentos 
padronizados para o trabalho dos operadores de um 
processo produtivo é baseada no tempo takt, na 
sequência das tarefas executadas por um operador 
dentro do tempo takt e no estoque padrão exigido 
para a operação do processo 
Quais são os passos para a 
Padronização 
A Padronização segue as etapas abaixo: 
1. Definir o processo a ser padronizado e determinar as tarefas 
repetitivas e os procedimentos básicos 
2. Reunir as pessoas envolvidas no processo, discutir os métodos 
utilizados e encontrar o melhor e mais simples procedimento 
operacional 
3. Testar e documentar o procedimento definido no item anterior, 
registrando as atividades em uma linguagem que todos os 
envolvidos possam entender. O documento gerado nessa etapa 
é denominado Procedimento Operacional Padrão 
Procedimento 
Operacional Padrão 
Data Rev. Número 
O que Tarefa 
(Preencher com o nome da tarefa) 
Onde Local 
(Local onde será executada a tarefa) 
Quem Cargo 
(Cargo dos executantes da tarefa: apenas um cargo por tarefa) 
Item de 
verificação 
Condições necessárias 
(Condições que devem ser atendidas para que a tarefa possa ser executada) 
Como e 
quando 
Atividades 
(Relato simples e ordenado da sequência de atividades) 
1) 
2) 
3) 
4) 
5) 
. 
. 
. 
N) 
Item de 
controle 
Resultado esperado 
(O que deve ser obtido com a execução da tarefa) 
Verificação e 
ação 
Anormalidade e ação 
(Problemas que podem ocorrer – o que o executante da tarefa deve fazer) 
Quais são os passos para a 
Padronização 
A Padronização segue as etapas abaixo: 
4. Comunicar a existência do novo padrão a todos os afetados ou 
relacionados a ele 
 
5. Treinar todos os operadores e supervisores, de modo que eles 
executem exatamente aquilo que foi padronizado, sempre da 
mesma maneira 
 
6. Auditorar periodicamente os processos para verificar a 
utilização dos Procedimentos Operacionais Padrão e aperfeiçoá-los 
sempre que possível 
Por que usar a Padronização? 
O uso da Padronização resulta nos seguintes benefícios 
para a empresa: 
 Melhoria da capacidade de realização das tarefas 
 Delineamento claro dos objetivos do trabalho 
 Facilitação do treinamento de novos operadores 
 Melhoria e consolidação da segurança no trabalho 
 Redução da variabilidade de um mesmo operador entre 
diferentes operadores 
 Redução do tempo de setup das máquinas 
 Diminuição das quebras e paradas de equipamentos 
 Incorporação das ideias dos próprios executores para melhorar 
e facilitar o trabalho 
 Estabelecimento de uma base inicial para atividades de 
melhoria dos processos 
Quais são os principais tipos de 
documentos usados para Padronização no 
Lean? 
No Lean são usados com maior frequência o Quadro de 
Capacidade do Processo, Tabela de Combinação do 
Trabalho Padronizado e o Diagrama do Trabalho 
Padronizado 
Quadro de Capacidade do 
Processo 
 Este formulário é usado para calcular a capacidade de cada 
máquina em processos conectados (geralmente uma célula), a 
fim de confirmar a capacidade real, identificar e eliminar os 
gargalos 
 
 Determina fatores tais como o tempo de ciclo das máquinas, 
setup e intervalos de troca da ferramenta e os tempos dos 
trabalhos manuais 
Quadro de Capacidade do Processo 
Tabela de Combinação do 
Trabalho Padronizado 
 É um formulário que apresenta, para cada operador em um 
processo produtivo, os tempos gastos com operação de 
máquinas, trabalho manual e movimentação (caminhada) 
Tabela de Combinação do Trabalho Padronizado 
Diagrama do Trabalho 
Padronizado 
 É um formulário que ilustra a sequência do trabalho, 
apresentando os movimentos do operador, a localização dos 
materiais e o layout do processo 
 
 O diagrama deve mostrar os três elementos que constituem o 
trabalho padronizado: tempo takt atual (e o tempo de ciclo) 
para o trabalho, a sequência de trabalho e a quantidade de 
estoque padrão exigida para garantir a suavidade das operações 
 
 São normalmente expostos nas estações de trabalho como uma 
ferramenta para a gestão visual e para kaizen. São 
continuamente revisados e atualizados sempre que as condições 
da estação de trabalho se alteram 
 
 
Diagrama do Trabalho Padronizado 
Shojinka: Flexibilização da Mão 
de Obra 
É a capacidade do sistema em responder às 
variações de demandas através da 
flexibilização do número de trabalhadores 
na linha de produção 
Shojinka: Flexibilização da Mão 
de Obra 
Há 3 pré-requisitos para a realização do Shojinka 
1. Layout de máquinas adequado 
2. Operadores multifuncionais 
3. Avaliação contínua e revisão periódicas 
das rotinas de operações multifuncionais 
1. Layout do posto de trabalho 
• O layout utilizado para fins de facilitar a flexibilização da 
linha é o layout do tipo “U” 
 
• Com este layout o número de operações executadas por cada 
trabalhador pode ser modificada rápida e facilmente 
 
• A essência do layout tipo “U” é manter próximas a entrada e a 
saída da linha 
1. Layout do posto de trabalho 
1. Layout do posto de trabalho 
Características e Vantagens do Layout tipo “U” 
1. Uma quantidade constante de inventário pode ser mantida, uma vez que um único 
trabalhadores pode operar e monitorar a primeira (entrada) e a última (saída) 
máquina na linha, de forma que fica fácil perceber que quando uma peça sai, outra 
pode entrar na linha 
 
2. A manutenção de um nível de inventário mínimo entre as operações possibilita a 
identificação rápida de qualquer problema de desbalanceamento entre as operações 
ou problema de qualidade com subsequente ação imediata 
 
3. Permite o aumento da produtividade através da utilização eficaz de operadores 
multifuncionais. Também possibilita a rotação dos operadores entre diferentes postos 
de trabalho 
 
4. No layout tipo “U” as máquinas estão localizadas de forma a minimizar os 
deslocamentos necessários para o operador desempenhar atividades multifuncionais 
 
5. A resposta às variações de demanda pode ser dada muito rapidamente através do 
ajuste da velocidade da linha e do número de operadores utilizados 
2. Operadores multifuncionais 
 
• O trabalhador multifuncional é treinado para desenvolver a 
habilidade de operar qualquer tipo de máquina em qualquer 
processo 
 
• A multifuncionalidade dos operadores é obtida através da 
“rotação do trabalho” onde cada operador executa todo o tipo 
de trabalho 
2. Operadores multifuncionais 
 
Índice de Multifuncionalidade 
 
Os objetivos da Toyota eram: 
• 1977: 60% 
• 1978: 80% 
• 1979: 100% 
3. Operações Padronizadas 
 
 
O que é? 
Formalização e padronização de todo trabalho necessário 
Objetivo: 
(i) Alta produtividade através do trabalho eficiente, sem 
perdas 
(ii) Balanceamento entre os processos em termos de tempo de 
produção 
(iii)Definir o nível mínimo de WIP e mantê-lo tão baixo quanto 
o possível. 
3. Operações Padronizadas 
 
 
Etapas para determinação das Operações Padronizadas 
1) Determinação do Takt Time2) Determinação do tempo de ciclo 
3) Determinação da rotina de operações 
4) Determinação da quantidade padrão de inventário 
5) Preparação da folha de operações padronizadas 
1) Determinação do Takt Time 
 
 
 
 Takt Time é o tempo no qual uma unidade do 
produto deve ser produzida. 
 É o ritmo necessário para atender a demanda 
 
 
 
 
 Takt Time = Tempo efetivo de operação por turno 
 Volume da produção requerida por turno 
Descontar paradas programadas 
1) Determinação do Takt Time 
 
 
 
1) Determinação do Takt Time 
 
 
 
Takt time está associado à função processo 
 O ritmo é marcado pela velocidade da linha ou pela 
contagem de produtos acabados em intervalos pré-
determinados 
 
 Quando um posto ultrapassa o tempo estipulado na 
rotina de padronização são acionados alarmes visuais 
e sonoros. 
1) Determinação do Takt Time 
 
 
 
 A alteração do takt time não é trivial, repercutindo 
em toda a fábrica 
 Por isso a importância de nivelar a demanda e a produção 
 
 Implica em redistribuição das cargas de trabalho 
2) Determinação do tempo de ciclo 
 
 
 O tempo de ciclo deve ser determinado em cada operação e 
para cada diferente peça 
 
 Tc = tempo manual + tempo máquina 
 
 A capacidade da produção é calculada por: 
 
 
N = T 
 C 
 
onde: 
N = capacidade de produção em termos de unidades produzidas 
C = tempo de ciclo por unidade 
T = tempo disponível de operação total 
2) Determinação do tempo de ciclo 
Tempo de ciclo para uma Linha ou Célula 
 A cada configuração da linha cabe um único Tc 
A 
Tc = 2 min 
B 
Tc = 2,5 min 
C 
Tc = 3 min 
D 
Tc = 1 min 
2) Determinação do tempo de ciclo 
Tempo de ciclo para uma Linha ou Célula 
 O Tc da linha ou célula é o tempo das operações na 
máquina/posto mais lento 
 É o ritmo máximo possível mantidas as condições atuais 
 
 Se a capacidade não for suficiente, identificar operação gargalo 
e concentrar na sua melhoria 
 
 A imposição de um takt time menor serve para destacar os 
gargalos 
 
 Aumentos significativos na demanda podem implicar na compra 
de novos equipamentos e contratação de funcionários 
3) Determinação da rotina de 
operações 
 
• É a sequência de ações que cada trabalhador deve executar em 
um determinado tempo de ciclo 
 -Base para treinamentos 
 
• Orienta o operador em que ordem apanhar a peça, colocá-la na 
máquina, retirá-la e também a sequência de operações em um 
determinado Tc 
3) Determinação da rotina de 
operações 
 
MP 
PA 
1- TN201 2- FU502 3- FR101 4- BC221 
5- RQ503 6- FR109 7- BC225 8- RT100 
3) Determinação da rotina de operações 
 
ociosidade de 
máquina 
4) Determinação da quantidade padrão de 
inventário 
 
• Mínima quantidade de peças em circulação necessária para 
manter o fluxo constante e nivelado de produção 
 
• Este nível pode variar de acordo com os diferentes layout de 
máquina e rotinas de operações 
 
• Se a rotina de operações segue na mesma ordem de fluxo de 
processo, é necessário somente uma peça em processamento 
em cada máquina. Não é necessário manter qualquer estoque 
entre as máquinas 
5) Preparação da folha de operações 
padronizadas 
São diagramas do layout dos equipamentos, mais: 
 
 
• Takt Time 
 
• Quantidade padrão de material em processamento 
 
• Tempo de Ciclo 
 
• Pontos de verificação e teste do produto 
 
• Pontos de atenção quanto à segurança 
Exemplo de 
Padronização 
1- Análise do Produto 
50 25 
25 
5X5 25 10 
5 
15 X 3 
Nome da Peça: Alavanca de Acionamento 
Número da Peça: 23456-78901 
Número do Desenho: 5007 
2- Análise da Alocação Atual 
MP 
PA 
1- TN201 2- FU502 3- FR101 4- BC221 
5- RQ503 
6- FR109 7- BC225 8- RT100 
3. Análise do Roteiro de Produção 
 Tempo Efetivo de Produção Diária = 8 h/dia = 480 
min/dia = 28.800 s/dia 
 
 Demanda diária necessária = 285 peças/dia 
Takt 
Time 
= 
Tempo efetivo de op. diária 
Prod. diária necessária 
= 
28.800 s/dia 
285 pç/dia 
Takt 
Time 
= 101 s/peça 
4 - Cálculo do Takt Time 
1°. Calcular Produção Máxima em cada 
máquina/operação. Para TN201, p.ex.: 
 
N = T = 28.800” = 317,88 pçs. 
 C + m 90”+ 0,60” 
 
5 - Determinando a Capacidade de 
Produção da Célula/Linha 
Pag 1 de 1 Nova / Rev 
Líder Operador Tabela de Capacidade 
de Produção por 
Processo 
No. Pç. 
Nome 
Pç. 
Nome Linha 
Até Peças 
O
r
d
e
m 
Descrição 
No. Máquina 
Tempo 
Oper. 
Manual 
Tempo 
Proc. 
Máq. 
Tempo 
Total/ 
Pç. 
Peças/ 
Setup 
Tempo 
setup 
Tempo 
setup/ 
peça 
Tempo Base Troca de Ferramenta Capac 
Proces 
(pçs.) 
Obs.: 
Tempo Indic 
MAN ............ 
AUTO .......... 
CAM ............ 
Total 
Nota - revise os tempos sempre que o tempo for reduzido por 
 kaizen e anote o motivo p/ os novos tempos na col OBS. 
1 
2 
3 
4 
5 
6 
7 
8 
Tornear 
Furar 
Fresar rebaixo 
Tirar rebarbas 
Rosquear 
Fresar rasgo 
Tirar rebarbas 
Retificar 
TN201 
FU502 
FR101 
BC221 
RQ503 
FR109 
BC225 
RT100 
239” 
50” 
25” 
32” 
15” 
20” 
32” 
15” 
50” 
40” 
32” 
28” 
18” 
16” 
22” 
21” 
40” 
90” 
57” 
60” 
33” 
36” 
54” 
36” 
90” 
100 
150 
300 
50 
200 
300 
50 
300 
2345678901 
Alavanca de 
acionamento 
Descrição 
Operação 
60” 
80” 
30” 
40” 
60” 
30” 
40” 
 100” 
0.60” 
0.53” 
0.10” 
0.80” 
0.30” 
0.10” 
0.80” 
0.33” 
318 
501 
479 
852 
793 
532 
782 
319 
Quant. 
necess./dia 
285 
 
2°. Identificar Máquina Gargalo: 
ï Torno TN201 
Produção 
Máxima 
= 318 peças/dia 
5 - Determinando a Capacidade de 
Produção da Célula/Linha 
 Prepara-se a Folha de Operações Padronizadas 
“para cada operador”, de forma a identificar a 
carga de trabalho de cada um. 
 
 
 Ver exemplo do “Operador n. 1” (próximo slide) 
 
6- Determinando as Operações 
Padronizadas 
No Operador: 
Mod.No Folha de Rotina de 
Operação Padrão 
Data/Prep. 
Grupo 
Quota/Turno 
Takt Time 
Pas 
No. 
Descrição da Operação 
Man. Auto Cam. 
Tempo de Operação (seg.) 
Totais 
Tempo 
Op.Manual 
Op.Maq. 
Caminhando Seq.No 
1 
285 
101” 
Alav.Acion. 
Tornear 10mm 
1 
2 
3 
4 
5 
Pegar mat.prima na caixa 
Colocar mat.prima no torno 
Ajustar o torno 
Tornear a peça 
Tirar a peça torneada 
 2” 
18” 
10” 
- 
20” 
- 
- 
- 
40” 
- 
- 
- 
- 
- 
50” 40” 
96 
Gráfico de Carga por Operador 
Takt Time = 101 s 
0
20
40
60
80
100
1 2 3 4 5 6 7 8
60 
50 
30 
40 
20 
10 
Tempo takt 
Pegar o conector, 
colocar e fixar no 
grampo 
Pegar a válvula e 
colocar dispositivos de 
fixação 
Pegar a mangueira e 
colocar 
Pegar peça acabada 
e prender a mola 
T
e
m
p
o
 
Pegar o tubo dobrado 
e colocar na mont. I 
Pegar o tubo de ação 
e colocar na 
dobradeira 
Iniciar ciclo 
Inicia ciclo da mont I 
Pegar a válvula e 
colocar dispositivos de 
fixação 
Apertar a mola nos 
grampos 
Pegar peças 
acabadas e 
inspecionar as dobras 
Inicia ciclo das dobras 
7 – Determinando a quantidade padrão de 
material em processamento 
 
Quantidade mínima = 1 peça em 
cada posto 
 
 
 
8- Preparação da folha de Operações 
Padronizada 
FOLHA PADRÃO DE TRABALHO 
Inspeção Segurança Estoque (WIP) # padrão peç Takt Time No.Op 
Nome do Modelo 
Num. do Modelo 
Nome do Processo 
Escopo de 
Operações 
De 
Até 
Chefe Sec. Supervis. 
Dt. Prepar. ou Revisão: 
MP 
PA 
1- TN201 2- FU502 3- FR101 4- BC221 
5- RQ503 6- FR109 7- BC225 8- RT100 
101” 8 
Balanceamento da Mão-de-Obra 
 Tempo Operação Manual = 239 s 
 
 
 
Número Mínimo de Operadores = 
∑ tempo de operação manual / tempo de ciclo meta 
 
 
 
 
Número Mínimo de Operadores = 239/101 = 2,37  3 
operadores 
 
Sugestão lean para distribuir o trabalho 
Sobra do cálculo do 
n. de pessoasSugestões 
X < 0,3 
Não adiciona mais pessoas, reduza 
desperdícios e etapas 
desnecessárias 
0,3 < X < 0,5 
Não adicione mais pessoas; após 
algumas semanas, avalie se 
desperdícios podem ser eliminados 
0,5 < X 
Adicione uma pessoa e mantenha a 
redução dos desperdícios para 
eliminar a necessidade desta 
Inspeção Segurança Estoque (WIP) # padrão peç Takt Time No.Op 
Nome do Modelo 
Num. do Modelo 
Nome do Processo 
Escopo de 
Operações 
De 
Até 
Chefe Sec. Supervis. 
Dt. Prepar. ou Revisão: 
MP 
PA 
1- TN201 2- FU502 3- FR101 
4- BC221 
5- RQ503 
6- FR109 7- BC225 8- RT100 
101” 3 
Alocação: Alternativa 1 
Takt Time = 101 s 
0
20
40
60
80
100
120
1 2 3
Gráfico de Carga: Alternativa 1 
Alocação: Alternativa 2 
Inspeção Segurança Estoque (WIP) # padrão peç Takt Time No.Op 
Nome do Modelo 
Num. do Modelo 
Nome do Processo 
Escopo de 
Operações 
De 
Até 
Chefe Sec. Supervis. 
Dt. Prepar. ou Revisão: 
MP 
PA 
1- TN201 2- FU502 3- FR101 
4- BC221 
5- RQ503 
6- FR109 7- BC225 8- RT100 
101” 3 
Takt Time = 101 s 
Gráfico de Carga: Alternativa 2 
0
20
40
60
80
100
120
1 2 3
EXERCÍCIOS