Aula9_TPM (1)

Prévia do material em texto

Sistemas Produtivos II
Profª Carla Beatriz da Luz Peralta
TPM – TOTAL Productive
Maintenance
(Manutenção Produtiva 
Total)
Histórico - TPM
 Teve inicio no Japão, através da empresa Denso KK, 
integrante do grupo Toyota, que recebeu em 1971 o 
prêmio PM (Prevenção da Manutenção), concedido a 
empresas que se destacaram na condução desse programa 
 No Brasil foi apresentado pela primeira vez em 1986
Histórico - TPM
 Considera-se que o TPM deriva-se da Manutenção 
Preventiva, concebida orginalmente no EUA 
Histórico - TPM
A evolução do processo até sua caracterização, como 
conhecido atualmente foi a seguinte:
 Manutenção Preventiva -1950: Inicialmente adotada 
dentro do conceito de que intervenções adequadas 
evitariam falhas e apresentariam melhor desempenho e 
maior vida útil nas máquinas e equipamentos 
Histórico - TPM
 A evolução do processo até sua caracterização, como 
conhecido atualmente foi a seguinte:
 Manutenção com introdução de melhorias – 1957: 
criação de facilidade nas máquinas e equipamentos 
objetivando facilitar as intervenções da Manutenção 
Preventiva e aumentar a confiabilidade 
Histórico - TPM
 A evolução do processo até sua caracterização, como conhecido 
atualmente foi a seguinte:
 Prevenção de Manutenção – 1960: significa incorporar ao 
projeto das máquinas e equipamentos a não necessidade de 
manutenção.
 Ex:. Adoção de articulações com lubrificação permanente na 
indústria automobilística. Até 1970 os carros e caminhões 
tinham vários pinos de lubrificação nos quais devia ser injetada 
graxa nova a intervalos regulares. A mudança não é facilitar a 
colocação do pino e melhorar sistemática de lubrificação mas 
sim eliminar a necessidade de intervenção 
Histórico - TPM
 A evolução do processo até sua caracterização, como 
conhecido atualmente foi a seguinte:
 TPM -1970: Vários fatores econômico-sociais imprimem ao 
mercado exigências cada vez mais rigorosas, o que obriga as 
empresas serem cada vez mais competitivas para sobreviver. 
Com isso as empresas foram obrigadas a:
 Eliminar desperdícios 
 Obter melhor desempenho dos equipamentos
 Reduzir interrupções/paradas por quebras ou intervenções
 Reduzir o perfil de conhecimento e habilidades dos empregados 
da produção e manutenção
 Modificar a sistemática de trabalho
Histórico - TPM
 Com base em grupos de trabalho conhecidos como CQC –
Círculos de Controle de Qualidade ou ZD (Zero Deffects) 
foram disseminados os seguintes conceitos, base do TPM:
 Cada um deve exercer o autocontrole
 A minha máquina deve ser protegida por mim
 Homem, máquina e empresa devem estar integrados
 A manutenção dos meios de produção deve ser preocupação de 
toso
O que é TPM? 
 É um conjunto de procedimentos que têm como objetivo 
garantir que os equipamentos de um processos produtivo 
sejam sempre capazes de executar as tarefas necessárias, de 
modo a não interromper a produção
O que é TPM? 
 Consiste na gestão voltada à conservação dos meios 
produtivos que combina ações das áreas produtivas e de 
Manutenção Industrial com o envolvimento de todos os 
níveis da organização
As grandes perdas do TPM
As 6 perdas Causa da Perda Influência 
1 - Quebras
2 – Mudança de linha
Perda por paralisação Tempo de Operação
3 – Operação em vazio e 
pequenas paradas
4 – Velocidade reduzida 
em relação à nominal
Perda por queda de 
velocidade
Tempo efetivo de operação
5 – Defeitos de produção 
6 – Queda de rendimento
Perda por defeito Tempo efetivo de produção
As grandes perdas do TPM
1. Perdas por quebras: são as que contribuem com maior 
parcela na queda do desempenho operacional dos 
equipamentos. Os dois tipos são:
- Perda em função de uma falha do equipamento (quebra 
repentina)
- Perda da função de degeneração gradativa que torna os produtos 
defeituosos 
As grandes perdas do TPM
2. Perdas por mudança de linha: são as perdas ocorridas 
quando é efetuada a mudança de uma linha, com a 
interrupção para preparação das máquinas para um novo 
produto. Esse tempo inclui alterações nas máquinas, 
regulagens e ajustes necessários. 
As grandes perdas do TPM
3. Perdas por operação em vazio e pequenas paradas: são 
interrupções momentâneas causadas por problemas na 
produção ou nos equipamentos, que normalmente exigem 
pronta intervenção do operador para que a linha volte a 
produzir normalmente. Ex:.
- Detecção de produto não conforme por sensores e
consequentemente parada da linhas de produção
- Sobrecarga em algum equipamento ocasionando seu
desligamento
As grandes perdas do TPM
4. Perdas por queda de velocidade de produção: são 
provocadas por condições que levam a trabalhar numa 
velocidade menor, ocasionando perda. Ex:.
- Desgaste localizado obriga a trabalhar com velocidade 15% 
menor
- Superaquecimento em dias quentes por deficiência de 
refrigeração requer funcionamento com 80% da velocidade
As grandes perdas do TPM
5. Perdas por produtos defeituosos: são aquelas oriundas 
de qualquer retrabalho ou descarte de produtos defeituosos. 
Esta perda deve incluir tudo aquilo que foi feito além do 
programado
As grandes perdas do TPM
6. Perdas por queda de rendimento: são as perdas devidas 
ao não aproveitamento da capacidade nominal das 
máquinas, equipamentos ou sistemas causadas basicamente, 
por problemas operacionais. Exemplos:
- Instabilidade operacional: quando o processo fica instável 
ocorrem situações como perda de especificação de 
produtos e/ou redução da produção
- Falta de matéria-prima 
Quebra Zero 
- No TPM outro conceito importante é de quebra zero, desde 
que a quebra é o principal fator que prejudica o rendimento 
operacional
- Se considerarmos que as máquinas foram projetadas para 
trabalhar com ZERO DEFEITO, passa a ser obrigação o 
equacionamento das medidas e soluções para atingir esse 
objetivo 
Quebra Zero 
QUEBRA ZERO – A máquina não pode 
parar durante o período que foi 
programada para operar 
É importante observar que 
É totalmente diferente de:
A máquina nunca pode PARAR
Quebra Zero 
Algumas medidas são fundamentais para obtenção e conquista 
definitiva do quebra zero
Estruturação das condições básicas 
para operação
- Limpeza da área, asseio, lubrificação e ordem
Obediência as condições de uso 
- Operar os equipamentos dentro das condições limites 
estabelecidos 
Regeneração do envelhecimento 
- Recuperar o equipamento por envelhecimento e evitar 
quebras futuras 
- Eliminar as causas de envelhecimento do equipamentos 
- Restaurar os equipamentos, periodicamente, retornando-os as 
condições originais 
- Ter domínio das anomalias que provocam a degradação dos 
componentes através dos 5 sentidos das pessoas e das 
técnicas e instrumentos que fornecem as condições das 
máquinas (vibração, temperatura etc)
Sanar os pontos falhos decorrentes 
de projeto
- Corrigir eventuais deficiências do projeto original
- Fazer previsão da vida média através de técnicas de 
diagnósticos 
Incrementar capacidade técnica - Capacitação e desenvolvimento do elemento humano de modo 
que ele possa perceber, diagnosticar e atuar convenientemente 
Os pilares -TPM
TPM
Manutenção Produtiva Total
M
e
lh
o
ri
a
s
 E
s
p
e
c
íf
ic
a
s
 
M
a
n
u
te
n
ç
ã
o
 A
u
tô
n
o
m
a
M
a
n
u
te
n
ç
ã
o
 P
la
n
e
ja
d
a
E
d
u
c
a
ç
ã
o
 e
 T
re
in
a
m
e
n
to
C
o
n
tr
o
le
 I
n
ic
ia
l
M
a
n
u
te
n
ç
ã
o
 A
d
m
in
is
tr
a
ti
v
o
M
a
n
u
te
n
ç
ã
o
 d
a
 Q
u
a
li
d
a
d
e
S
e
g
u
ra
n
ç
a
, 
H
ig
ie
n
e
 e
 
M
e
io
 A
m
b
ie
n
te
TPM
TPM
Manutenção Produtiva Total
S
e
g
u
ra
n
ç
a
, 
H
ig
ie
n
e
 e
 
M
e
io
 A
m
b
ie
n
te
O principal objetivo desse pilar é
acidente zero, além de proporcionar um
sistema que garanta a preservação da
saúde e bem estar dos funcionários e do
meio ambiente
TPM
TPM
Manutenção Produtiva Total
M
a
n
u
te
n
ç
ã
o
 A
d
m
in
is
tr
a
ti
v
oO principal objetivo desse pilar é
eliminar desperdício de perdas
geradas pelo trabalho de escritório, é
necessário que todas as atividades
organizacionais sejam eficientes
TPM
TPM
Manutenção Produtiva Total
C
o
n
tr
o
le
 I
n
ic
ia
l
Consolida toda sistemática para levantamento das 
inconveniências, imperfeições e incorporações de
melhorias, mesmo em máquinas novas e através 
dos conhecimentos adquiridos, tornando-se apto 
a elaborar novos projetos onde vigorem os 
conceitos PM ( Prevenção da Manutenção), o que 
resultará em máquinas com quebra zero.
TPM
TPM
Manutenção Produtiva Total
M
a
n
u
te
n
ç
ã
o
 d
a
 Q
u
a
li
d
a
d
e
Destinado a definir condições do equipamento 
que excluam defeitos de qualidade, com base no 
conceito de manutenção do equipamento em 
perfeitas condições para que possa ser mantida a
perfeita qualidade dos produtos processados
TPM
TPM
Manutenção Produtiva Total
E
d
u
c
a
ç
ã
o
 e
 T
re
in
a
m
e
n
to
Tem como objetivo desenvolver novas habilidades
e conhecimentos para o pessoal da manutenção e 
da produção
TPM
TPM
Manutenção Produtiva Total
M
e
lh
o
ri
a
s
 E
s
p
e
c
íf
ic
a
s
 
Atividade que serve para erradicar de forma 
concreta as grandes perdas que reduzem a 
eficiência do equipamento. Através da eliminação 
destas perdas, melhora-se a eficiência global do 
equipamento
TPM
TPM
Manutenção Produtiva Total
M
a
n
u
te
n
ç
ã
o
 P
la
n
e
ja
d
a
Planejamento das paradas para manutenção.
Conscientização das perdas decorrentes das 
falhas de equipamentos e as mudanças de 
mentalidade das divisões de produção e 
manutenção, minimizando as falhas e defeitos 
com o mínimo custo.
TPM
TPM
Manutenção Produtiva Total
M
a
n
u
te
n
ç
ã
o
 A
u
tô
n
o
m
a
Melhoria da eficiência dos equipamentos, 
desenvolvendo a capacidade dos operadores para 
a execução de pequenos reparos e inspeções, 
mantendo o processo de acordo com padrões 
estabelecidos, antecipando-se aos problemas 
potenciais
O foco do TPM
 O foco do TPM é a eliminação de perdas associadas aos 
meios produtivos através de ações de melhoria contínua 
voltadas ao aumento da Eficiência do Global da Produção 
(Overall Equipment Efficiency:OEE)
TPM
O TPM possui a palavra total em sua denominação pelos seguintes 
motivos: 
 Requer a total participação de todas as pessoas, não só do 
pessoal de manutenção, mas também de operadores, 
supervisores, gerentes de linha, técnicos, profissionais da 
qualidade entre outros 
 Objetiva a produtividade total do equipamento, voltando a 
atenção para as principais perdas sofridas pelas máquinas, 
conhecidas como as seis grandes perdas: pequenas paradas, 
perdas de velocidade, quebras, refugo, retrabalho e tempo de 
setup
 Focaliza o ciclo de vida total do equipamento, reavaliando as 
atividades de manutenção em função do estágio em que o 
equipamento se encontra nesse ciclo 
TPM
 A palavra produtiva da sigla TPM esta associada ao 
objetivo final da ferramenta, que é a produção eficiente, 
e não apenas a manutenção eficiente, como se costuma 
pensar
 O termo manutenção relaciona-se também ao conceito de 
manter processos confiáveis e produção contínua 
TPM
 O TPM busca reduzir o downtime (tempo perdido de 
produção a paradas planejadas ou não) dos equipamentos, 
a partir dos valores típicos próximos a 30% para menos de 
5%
 Para o alcance desses objetivos, no TPM os operadores 
realizam atividades diárias de manutenção, tais como 
inspeção, limpeza, lubrificação e ajuste dos equipamentos 
e também efetuam reparos simples
Como implementar o TPM?
 O TPM deve ser implementado de acordo com as etapas a 
seguir
1. Melhorar a 
Eficácia Total do 
Equipamento 
(OEE) dos 
equipamentos 
essenciais 
2. 
Implementar a 
manutenção 
autônoma
3. Elaborar um 
programa de 
manutenção 
planejada
4. Elaborar um 
programa para 
gerenciamento 
do ciclo de vida 
dos 
equipamentos 
5. Planejar e 
executar 
atividades de 
melhoria 
contínua
Como implementar o TPM?
 1. Melhorar a Eficácia Total do Equipamento (OEE) dos 
equipamentos essenciais 
Como implementar o TPM?
 1. Melhorar a Eficácia Total do Equipamento (OEE) dos 
equipamentos essenciais 
 A meta sugerida para a OEE é 85%. Não é 100% porque 
devem ser consideradas as necessidades de manutenção 
programada e de operação do equipamento abaixo do 
desempenho projetado, com o objetivo de sincronizá-lo 
com outras máquinas
Como implementar o TPM?
 1. Melhorar a Eficácia Total do Equipamento (OEE) dos 
equipamentos essenciais 
 Entendendo a Eficiência Global de Equipamentos - OEE 
Como implementar o TPM?
 1. Melhorar a Eficácia Total do Equipamento (OEE) dos 
equipamentos essenciais 
 Entendendo a Eficiência Global de Equipamentos - OEE 
Como implementar o TPM?
 1. Melhorar a Eficácia Total do Equipamento (OEE) dos 
equipamentos essenciais 
 Entendendo a Eficiência Global de Equipamentos - OEE 
Como implementar o TPM?
 1. Melhorar a Eficácia Total do Equipamento (OEE) dos 
equipamentos essenciais 
 Entendendo a Eficiência Global de Equipamentos - OEE 
TEMPO LÍQUIDO DE 
OPERAÇÃO é o tempo 
efetivo utilizado para 
produzir peças boas 
conforme tempo de ciclo
Como implementar o TPM?
 1. Melhorar a Eficácia Total do Equipamento (OEE) dos 
equipamentos essenciais 
 Cálculo da Eficiência Global de Equipamentos - OEE
Como implementar o TPM?
 1. Melhorar a Eficácia Total do Equipamento (OEE) dos 
equipamentos essenciais 
 Exemplo de Cálculo de OEE 
A fábrica de produtos químicos H. Dois Ohh! foi prevista para operar 
durante 120 horas/semana continuamente com capacidade de 
produção de 2.400 ton./hora. Ao longo de uma semana produziu 
220.000 tons. em conjunto com um resíduo(defeito) de 3000 tons. 
Ele tem 120 minutos de avarias e 460 minutos de setup e ajustes. 
Calcule a Eficiência Global. 
Tempo de produção planejado = 120 horas/semana = 7200 minutos 
Para a produção contínua, breaks e manutenção programada = 0 
Portanto, o tempo de carregamento = 7200-0 = 7200 min. 
Down-time (Quebras) = 120 min. 
Setup e ajustes) = 460 min. 
Como implementar o TPM?
 1. Melhorar a Eficácia Total do Equipamento (OEE) dos 
equipamentos essenciais 
 Exemplo de Cálculo de OEE 
EXERCÍCIO PRÁTICO 
CÁLCULO DE OEE 
1) Em uma planta industrial possui três equipamentos similares. 
Considerando a redução da meta de produção devemos indicar um 
destes equipamentos para ser desativado. Esta indicação deve ser 
realizada com base no OEE.
 Jornada de Trabalho: 8 horas.
 Tempo de ciclo: 30 minutos
Produção Total 9 peças
Tempo de ciclo 35 min
Parada 
programada
30 min
Parada n 
programada
2 horas
Peças defeituosas 2
Capacidade 15
Equipamento A Equipamento B
Produção Total 15 peças
Tempo de ciclo 28 min
Parada programada 40 min
Parada n 
programada
20 min
Peças defeituosas 8
Capacidade 15
Equipamento C
Produção Total 12 peças
Tempo de ciclo 33 min
Parada programada 30 min
Parada n 
programada
30 min
Peças defeituosas 5
Capacidade 15
Como implementar o TPM?
 2. Implementar a manutenção autônoma
 Na manutenção autônoma, os operadores dos equipamentos são 
treinados para executar tarefas rotineiras de limpeza, inspeção 
e ajuste, que eram anteriormente realizadas por funcionários 
da área de manutenção
 Desse modo, o pessoal da manutenção passa a dispor de mais 
tempo para a condução de atividades de melhoria contínua que 
necessitem de análises mais aprofundadas
Como implementar o TPM?
 3. Elaborar um programa de manutenção planejada 
 Em um programa de manutenção planejada, as atividades 
são realizadas de acordo com um cronograma pré-
definido, com o objetivo de eliminar a necessidade de 
manutenção corretiva em resposta a quebras 
Como implementar o TPM?
 3. Elaborar um programa de manutenção planejada 
Manutenção corretiva ou 
reativa: 
Atuação em resposta a 
quebras 
Manutençãopreventiva: 
Realização de ajustes, 
inspeção e substituição de 
peças para impedir a 
ocorrência de falhas 
Manutenção preditiva: 
Realização de medições de 
variáveis do processo e do 
equipamento para prever a 
ocorrência de falhas 
Prevenção da manutenção: 
Melhoria do projeto do 
equipamento, de modo a 
eliminar a necessidade de 
manutenção 
Como implementar o TPM?
 3. Elaborar um programa de 
manutenção planejada 
 É importante esclarecer 
que a quebra representa 
uma falha visível, a qual é 
provocada por uma série 
de falhas invisíveis
Como implementar o TPM?
 4. Elaborar um programa para gerenciamento do ciclo 
de vida dos equipamentos 
 Um programa para gerenciamento 
do ciclo de vida dos equipamentos 
deve abranger etapas como: 
Especificação: 
Determinação 
das funções e 
características 
do 
equipamento 
Aquisição: 
Identificação 
do fornecedor 
mais adequado 
Start-up: 
Utilização 
inicial do 
equipamento 
até que a 
operação seja 
estabilizada 
Operação: 
Utilização do 
equipamento a 
longo prazo
Descarte: 
Descarte dos 
equipamentos 
obsoletos, 
avariados ou 
desnecessários
Por que implementar o TPM?
 Elevação do nível de conhecimento e da capacitação dos 
funcionários da produção e da manutenção
 Melhoria do ambiente de trabalho
 Redução do tempo de parada por quebra dos equipamentos e 
dos custos associados a esse tipo de interrupção da produção
 Aumento da capacidade produtiva, o que pode gerar aumento 
de receita e das margens de contribuição dos produtos 
fabricados