Curso de Lean Manufacturing

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Curso de Lean Manufacturing 
 Produção Toyota 
 
 
 
 
 Implantação de função de qualidade (Quality 
Function Deployment – QFD) 
 
 Produção Empurrada (Push) e Produção Puxada (Pull) 
- Produção empurrada tem como princípio a produção 
em lote, ou seja, a empresa possui um sistema de 
produção que no fim terá como resultado uma grande 
quantidade de produtos, um lote. Já a produção puxada, 
tem como princípio a produção em um único fluxo que 
depende da demanda do cliente. 
 
 
 
 
- JIDOKA: está relacionado com automação do sistema 
de produção, muito bom para fluxo de produção únicos. 
 
- HEIJUNKA: está relacionando com o nivelamento de 
produção, onde pode se usar um planejamento mensal 
ou semanal, porém é aconselhável um controle 
semanal. 
 
- TAKT TIME: calculo para controlar demanda e 
produção. 
 
- Cycle Time vs Lead Time: Tempo de ciclo é o tempo 
necessário para produzir uma unidade do produto ou 
serviço desejado, já o tempo de espera é o tempo que 
parte desde do momento que o cliente faz a ordem de 
compra até o momento que ele recebe o produto. 
 
É valido dizer que o tempo de ciclo sempre será o tempo 
mais ansioso para determinada atividade na linha de 
produção, pode se concluir que o tempo de ciclo sempre 
será o tempo onde está o gargalo da linha. Dessa forma 
pode-se ajustar o tempo de ciclo para o takt time das 
seguintes formas: 
 
 Overall Equipment Effectiveness – OEE 
- O OEE (Overall Equipment Effectiveness) é o indicador 
mais utilizado pela indústria para gerenciar a 
efetividade global de equipamentos e linhas de 
produção. 
 
 
- Como calcular OEE: 
 
Exemplo: 
 
 
 
 
 
 
 Identificando e Reduzindo o Desperdício 
- KAIZEN e 7 formas de desperdício: KAIZEN significa 
mudanças para o melhor, porém não deve ser 
implantado drasticamente, a ideia e melhor pouco a 
pouco para um futuro melhor. Isso pode ocorrer a 
redução de desperdícios nas seguintes áreas da 
empresa: transporte – deslocamento – inspeções – 
super processamento – tempo de espera – super 
produção – inventario. 
 
 
 
- Reduzindo defeitos e retrabalho: basicamente 
devemos implementar uma padronização de trabalho 
e aplicar POKA YOKE. Na padronização de trabalho 
devemos deixar as instruções claras, ou seja, 
comunicação bem definida nos processos a serem 
aplicados 
 
- POKA YOKE: significa deixar a prova de tolices, 
basicamente você tem de pensar nos erros que podem 
ocorrer e criar simples ideias para evita-los. 
 
 
 
- Reduzindo o Desperdício de Super Processamento: 
No super processamento temos erros simples de 
retrabalho e atividades sem valor agregado. 
 
 
Exemplo: Servir salada com faca, pois não há 
necessidade. 
 
- Reduzindo Desperdício em Transporte: evitar esse 
desperdício é evitar movimento desnecessários de 
recursos. 
 
 
As causas estão relacionadas com estruturas e layout 
de transporte falhos e carentes, a solução e melhor e 
organizar o layout e as rotas. 
 
 
 
 
- Reduzindo Desperdício Movimento: evitar esse 
desperdício é evitar movimento desnecessários de 
trabalhadores 
 
 
- Reduzindo Desperdício de espera: evitar esse 
desperdício é evitar esperas de necessárias no 
processo de produção. 
 
 
As causas estão relacionadas com estruturas e 
formalidades: 
 
-SMED: é uma técnica para reduzir espera 
 
 
- Reduzindo Desperdício do inventario: evitar esse 
desperdício é evitar muito material estocado. 
 
 
 
 
- Reduzindo Desperdício super produção: evitar esse 
desperdício é evitar produzir mais que o necessário. 
 
 LITTLES´s LAW 
- É uma lei para determinar uma media de itens que o 
sistema da produção pode suportar, ele é aplicado 
apenas em sistemas de fluxo estável. 
 
 
Exemplo: 
 
 
 5S: 
 
 
1 – Utilização: Eliminar itens desnecessários 
2 – Organização: Eliminar a procura desnecessária 
3 – Limpeza: Deixar limpo para uso 
4 – Saúde e Higiene: Padronizar e evitar contratempos 
5 – Autodisciplina: Fazer o 5S cotidiano e disciplina. 
 
 As Sete Ferramentas da Qualidade 
 
 
- Ishikawa + Histogram: Melhor abordagem para o uso 
das ferramenta de qualidade é começar identificando 
os principais problemas que podem ocorrer usando 
Ishikawa diagrama. Depois, podemos usar o 
Histograma para analisar a frequência e as principais 
saídas do processo para analisar se há problema e onde 
se encontra corretamente. 
 
 
- Ferramenta Pareto 80/20: É utilizada para encontrar 
a principal causa do problema. 
 
 
- Fluxogramas e Gráficos de linha + Planilhas de 
controle: