Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações

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Núcleo de Educação a Distância
GRUPO PROMINAS DE EDUCAÇÃO
Diagramação: Rhanya Vitória M. R. Cupertino
Revisão Ortográfica: Águyda Beatriz Teles
PRESIDENTE: Valdir Valério, Diretor Executivo: Dr. Willian Ferreira.
O Grupo Educacional Prominas é uma referência no cenário educacional e com ações voltadas para 
a formação de profissionais capazes de se destacar no mercado de trabalho.
O Grupo Prominas investe em tecnologia, inovação e conhecimento. Tudo isso é responsável por 
fomentar a expansão e consolidar a responsabilidade de promover a aprendizagem.
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Prezado(a) Pós-Graduando(a),
Seja muito bem-vindo(a) ao nosso Grupo Educacional!
Inicialmente, gostaríamos de agradecê-lo(a) pela confiança 
em nós depositada. Temos a convicção absoluta que você não irá se 
decepcionar pela sua escolha, pois nos comprometemos a superar as 
suas expectativas.
A educação deve ser sempre o pilar para consolidação de uma 
nação soberana, democrática, crítica, reflexiva, acolhedora e integra-
dora. Além disso, a educação é a maneira mais nobre de promover a 
ascensão social e econômica da população de um país.
Durante o seu curso de graduação você teve a oportunida-
de de conhecer e estudar uma grande diversidade de conteúdos. 
Foi um momento de consolidação e amadurecimento de suas escolhas 
pessoais e profissionais.
Agora, na Pós-Graduação, as expectativas e objetivos são 
outros. É o momento de você complementar a sua formação acadêmi-
ca, se atualizar, incorporar novas competências e técnicas, desenvolver 
um novo perfil profissional, objetivando o aprimoramento para sua atu-
ação no concorrido mercado do trabalho. E, certamente, será um passo 
importante para quem deseja ingressar como docente no ensino supe-
rior e se qualificar ainda mais para o magistério nos demais níveis de 
ensino.
E o propósito do nosso Grupo Educacional é ajudá-lo(a) 
nessa jornada! Conte conosco, pois nós acreditamos em seu potencial. 
Vamos juntos nessa maravilhosa viagem que é a construção de novos 
conhecimentos.
Um abraço,
Grupo Prominas - Educação e Tecnologia
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Olá, acadêmico(a) do ensino a distância do Grupo Prominas!
É um prazer tê-lo em nossa instituição! Saiba que sua escolha 
é sinal de prestígio e consideração. Quero lhe parabenizar pela dispo-
sição ao aprendizado e autodesenvolvimento. No ensino a distância é 
você quem administra o tempo de estudo. Por isso, ele exige perseve-
rança, disciplina e organização. 
Este material, bem como as outras ferramentas do curso (como 
as aulas em vídeo, atividades, fóruns, etc.), foi projetado visando a sua 
preparação nessa jornada rumo ao sucesso profissional. Todo conteúdo 
foi elaborado para auxiliá-lo nessa tarefa, proporcionado um estudo de 
qualidade e com foco nas exigências do mercado de trabalho.
Estude bastante e um grande abraço!
Professora: Tamiris Carolina Silva Alves
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O texto abaixo das tags são informações de apoio para você ao 
longo dos seus estudos. Cada conteúdo é preprarado focando em téc-
nicas de aprendizagem que contribuem no seu processo de busca pela 
conhecimento.
Cada uma dessas tags, é focada especificadamente em partes 
importantes dos materiais aqui apresentados. Lembre-se que, cada in-
formação obtida atráves do seu curso, será o ponto de partida rumo ao 
seu sucesso profisisional.
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Esta unidade analisará a evolução da manutenção, o histórico 
das gerações, os tipos de manutenção e as medidas de controle co-
letivas e individuais. Será também matéria de análise o estudo sobre 
arranjo físico, os tipos de leiaute e as principais características dos 
processos; apresentaremos alguns conceitos importantes derivados 
das normas regulamentadoras (NR’s) de segurança nos trabalhos em 
instalações e serviços de eletricidade, bem como a segurança no can-
teiro de obras. Trata-se de uma pesquisa qualitativa desenvolvida com 
base de dados de referências bibliográficas, cuja principal ideia é apre-
sentar a importância da observância de todos os aspectos constantes 
das normas regulamentadoras e do conhecimento de dois grandes 
conceitos: leiaute e manutenção para a segurança do trabalho. Este 
trabalho se justifica pelo fato de haver necessidade de implementação 
de projetos para a prevenção e o controle de riscos em máquinas, 
equipamentos e instalações. Os resultados revelam que manutenção 
corretiva, preventiva e preditiva corroboram, quando utilizadas de ma-
neira correta, para uma boa segurança do ambiente e dos trabalhado-
res que neles se envolvem, reduzindo e/ou predizendo falhas para a 
detecção de mudanças.
Manutenção. Medidas de Controle. Arranjo Físico. Segurança do Trabalho.
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 CAPÍTULO 01
MANUTENÇÃO E MEDIDAS DE CONTROLE
Apresentação do Módulo ______________________________________ 11
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16
Conceito Evolução da Manutenção _____________________________
Relação Volume x Variedade ___________________________________
Históricos das Gerações _________________________________________
 CAPÍTULO 02
ARRANJO FÍSICO
Arranjo Físico – O que é? ________________________________________ 39
34Recapitulando ________________________________________________
Tipos de Processos: Características ______________________________ 42
18Tipos de Manutenção __________________________________________
42Relação com os Tipos de Processos _____________________________
Tipos de Layout/ Arranjo Físico __________________________________ 43
25
30
Medidas de Controle ___________________________________________
Segurança Intrínseca ____________________________________________
49Fatores na Elaboração do Layout/Arranjo Físico _________________
Elaboração do Layout/Arranjo Físico ____________________________ 45
50Estudo do Fluxo ________________________________________________
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Recapitulando __________________________________________________ 52
 CAPÍTULO 03
SEGURANÇA NOS TRABALHOS EM INSTALAÇÕES E SERVIÇOS EM 
ELETRICIDADE (NR-10)
Segurança em Eletricidade ___________________________________ 56
Geração, Transmissão, Distribuição e Consumo de Energia Elétri-
ca _____________________________________________________________ 57
Choque Elétrico: Mecanismos e Efeitos ________________________ 58
Medidas deControle ___________________________________________ 62
Aterramento Elétrico _________________________________________ 68
Recapitulando _________________________________________________ 69
 CAPÍTULO 04
SEGURANÇA NO CANTEIRO DE OBRAS
Considerações Gerais _________________________________________ 73
Dinâmica do Canteiro de Obras ________________________________ 75
Os Riscos e sua Prevenção em cada Etapa da Obra ____________ 77
Máquinas, Equipamentos e Ferramentas Diversas ______________ 84
Programa de Condições e Meio Ambiente de Trabalho na In-
dústria da Construção (PCMAT) e PGR - Programa de Gerencia-
mento de Riscos ______________________________________________ 86
Recapitulando _________________________________________________ 89
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Fechando a Unidade _________________________________________ 93
Referências ____________________________________________________ 98
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Os acidentes de trabalho podem ocorrer de diversas formas e 
podem ser causados por outras inúmeras situações, dentre elas, cabe 
destaque especial às condições inseguras de um ambiente laboral.
A condição insegura, que está relacionada ao perigo pelo qual o 
trabalhador está exposto no ambiente de trabalho, pode e deve ser con-
trolada ou eliminada, de modo a contribuir para o sucesso das atividades 
de produção com segurança e qualidade. Exemplos de condições inse-
guras podem ser facilmente observadas no ambiente organizacional e se 
caracterizam pela falta de manutenção em máquinas, equipamentos e fer-
ramentas necessários ao trabalho; dispositivos de segurança com defeito; 
instalações projetadas de modo precário, entre muitas outras recorrentes.
Nesse sentido, para alcançar este objetivo, o profissional habi-
litado deve elaborar um projeto de instalação (implantação). Esse pro-
jeto deve ser único e exclusivamente pensado àquela destinação. Com 
o intuito de manter a segurança e a qualidade da produção em dia, 
um programa de manutenção periódico específico deve ser elaborado 
e implementado, devendo conter ferramentas que promovam o monito-
ramento dos desempenhos de máquinas, equipamentos e instalações.
O foco desta unidade é apresentar os principais aspectos de 
segurança que devem ser observados em um ambiente de trabalho 
para que seus projetos de implantação (instalação) e programas de ma-
nutenção contenham os requisitos mínimos necessários para garantir a 
segurança e a saúde de todos os envolvidos no empreendimento.
No primeiro capítulo, será apresentada uma breve introdução 
ao histórico da manutenção, seu conceito e a sua evolução ao longo 
do tempo. Além disso, os tipos de manutenção serão detalhados, com 
destaque especial à Manutenção Produtiva Total (TPM). Ao final serão 
apresentadas algumas medidas de controle, tanto de caráter coletivo, 
como também individual, além de uma abordagem acerca dos princí-
pios da segurança intrínseca. 
No segundo capítulo, intitulado Arranjo Físico (Layout ou Leiau-
te em português), trabalharemos os tipos de leiaute, tais como: arranjo 
de posição; arranjo funcional; arranjo linear e arranjo celular, definire-
mos o fluxo e como ele é empregado em cada situação específica.
Apresentaremos no terceiro e no quarto capítulo, respectiva-
mente, a segurança nos trabalhos em instalações e serviços em eletri-
cidade e a segurança no canteiro de obras.
Alguns pontos das normas regulamentadoras que tratam dos 
aspectos relacionados à segurança em máquinas e equipamentos, se-
gurança em instalações e serviços em eletricidade e das condições e 
meio ambiente de trabalho na indústria da construção serão abordados 
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e articulados ao longo de toda a apostila.
O profissional da área de segurança do trabalho, especialmen-
te você, futuro engenheiro de Segurança do Trabalho, lidam constante-
mente com aspectos relacionados à segurança e ao meio ambiente de 
trabalho. Você será responsável pela garantia de segurança das máqui-
nas, equipamentos e instalações, sendo assim, uma espécie de escu-
deiro do trabalhador, diante dos riscos aos quais eles estão expostos.
Espero sinceramente que este material seja um colaborador à 
dinamização do seu conhecimento e que você, estudante, possa des-
frutá-lo da melhor maneira possível.
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CONCEITO EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO
Conforme a NBR 5462:1994 da Associação Brasileira de Nor-
mas Técnicas (ABNT), manutenção é entendida como uma combinação 
de ações técnicas e administrativas (inclusive as de supervisão), que 
objetivam manter ou recolocar um item em condições favoráveis para 
desempenhar uma função requerida (ABNT, 1994).
A definição do termo “manutenção” passou por diferentes proces-
sos de evolução. Para o minidicionário da Língua Portuguesa (BUENO, 
2001, p.11), manutenção é o ato ou efeito de manter; gerenciar; adminis-
trar; e conservar”. Entretanto, esse conceito não preenche as necessida-
des do setor, sendo necessário que os autores propusessem uma nova 
ideia que objetivava atender a um processo de produção ou de serviço com 
MANUTENÇÃO E MEDIDAS DE
CONTROLE
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confiabilidade, segurança, custo adequado e preservação do meio ambien-
te. Nesse sentido, Kardec e Nascif, (2013, p. 13) declaram que:
Para exercer papel estratégico, a manutenção precisa estar voltada para os 
resultados empresariais da organização. É preciso, sobretudo, deixar de ser 
apenas eficiente para se tornar eficaz; ou seja, não basta, apenas, reparar o 
equipamento ou instalação tão rápido quanto possível, mas é preciso, prin-
cipalmente, manter a função do equipamento para a operação, reduzindo a 
probabilidade de uma parada de produção não planejada.
Na mesma linha, Soeiro, Olívio e Lucato (2017) dizem que a 
manutenção nas últimas décadas deixa de ser um instrumento de mero 
reparo e se torna um meio primordial para o alcance dos objetivos de 
uma organização. O resultado do trabalho de um operador será gratifi-
cado se houver meios e/ou recursos viáveis com equipamentos de últi-
ma geração e com maior grau de complexidade, no entanto, isso exige 
esforços técnicos e financeiros mais elevados. As maiores complexida-
des dos equipamentos fizeram da manutenção uma função complexa, 
que se encontra dotada de novas técnicas, de modernas ferramentas 
de gestão e de inovadoras abordagens. 
Dessa forma, Soeiro, Olívio e Lucato (2017) dizem que, para 
gerenciar corretamente os modernos meios de produção é necessário 
pensar em métodos e sistemas de planejamento, controle e execução 
eficazes e viáveis economicamente. 
Figura 1 - Processo de Gestão
Fonte: Soeiro, Olívio e Lucato (2017).
Outra maneira de se pensar no comprometimento da produ-
ção são as perdas irrecuperáveis dos equipamentos quando parados. 
É preciso haver uma mudança das atitudes do pessoal de manutenção, 
que precisarão ter uma visão sistêmica do negócio, ter conhecimento 
dos potenciais riscos de produção, espírito de equipe e disposição para 
encarar desafios. 
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O que é visão sistêmica na gestão de negócios?
Visão Sistêmica é a forma de entender a organização de 
um sistema integrado inclusive à sociedade. Justamente por ser 
um sistema integrado, o desempenho de um componente pode 
afetar não apenas a própria organização, mas todas as suas partes 
interessadas.
Para saber mais, acesse: http://www.fnq.org.br
Portanto, os autores Soeiro, Olívio e Lucato (2017) alertam ain-
da que a manutenção deve ser pensada para realizar os objetivos da 
organização, tendo em vista a produção, o custo planejado e a qualidade 
requerida. Nesse sentido, a manutenção precisa buscar maior eficácia na 
aplicação de recursos, que apresentará menor custo do ciclo dos equipa-
mentos. Assim, a seleção de novos equipamentos deve considerar a con-
fiabilidade do processo, a manutenção e os custos operacionais futuros.
HISTÓRICOS DAS GERAÇÕES
A partir da década de 30, a manutenção sofreu inúmeros pro-
cessos de transformações, o que permitiu separá-la em três fases dife-
rentes, apresentadas a seguir. 
A Primeira Geração
A primeira geração abrange o período anterior ao da Segunda 
Guerra Mundial, em que os equipamentos possuíam pouca ou nenhu-
ma mecanização e baixa tecnologia. Segundo Soeiro, Olívio e Lucato 
(2017), os equipamentos eram lentos e superdimensionados. Nesse pe-
ríodo, prezavam os serviços de limpeza, reparo e lubrificação, ou seja, 
a manutenção era essencialmente corretiva. 
O que é manutenção corretiva?
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Manutenção que consiste em substituir peças ou compo-
nentes que se desgastaram ou falharam e que levaram a máquina 
ou o equipamento a uma parada, por falha ou pane em um, ou mais 
componentes. É o conjunto de serviços executados nos equipa-
mentos com falha.
Para saber mais, consulte: https://www.cimm.com.br/por-
tal/verbetes/exibir/591-manutencao-corretiva
A Segunda Geração
A segunda geração engloba a Segunda Guerra Mundial, com 
as pressões do período entre guerras. Nesse período, aumentaram as 
demandas pela fabricação de produtos e, ao mesmo tempo, diminuiu o 
contingente de mão de obra industrial. 
Portanto, nesse período houve um forte aumento da mecaniza-
ção e uma necessidade de aumentar a disponibilidade e confiabilidade 
da produção. Nesse sentido, as indústrias dependiam de uma maior 
produtividade e maior funcionamento das máquinas, isso levou à ideia 
de que as perdas nos maquinários poderiam ser evitadas, tais como: 
perdas por ajuste, operação em vazio e pequenas paradas, por veloci-
dade reduzida, defeitos no processo e pelo início da produção. 
Assim, nasce o conceito de manutenção preventiva que, nada 
mais é do que substituir componentes de uma máquina em intervalos 
fixos de tempo. Esse fato, de acordo com os autores Soeiro, Olívio e 
Lucato (2017), corroborou para aumentar os sistemas de controle e pla-
nejamento, que é parte integrante da manutenção moderna.
O que é manutenção preventiva?
Manutenção efetuada com a intenção de reduzir a probabili-
dade de falha de uma máquina ou equipamento, ou ainda a degrada-
ção de um serviço prestado. É uma intervenção prevista, preparada 
e programada antes da data provável do aparecimento de uma falha, 
ou seja, é o conjunto de serviços de inspeções sistemáticas, ajus-
tes, conservação e eliminação de defeitos, visando a evitar falhas.
Para saber mais, consulte: https://www.cimm.com.br/por-
tal/verbetes/exibir/498-manutencao-preventiva
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A Terceira Geração
Segundo os autores Soeiro, Olívio e Lucato (2017), a tercei-
ra geração iniciou-se a partir da década de 70, e esse período ficou 
marcado como o de aceleração dos processos de mudanças. Houve 
paralisação da produção com a diminuição progressiva da qualidade 
dos produtos, isso devido aos sistemas Just-in-time, que significava as 
pequenas pausas na produção, o que poderia levar à redução do an-
damento da entrega dos produtos e possível paralisação das fábricas.
A confiabilidade e a disponibilidade dos produtos com o cres-
cimento da automação e da mecanização indicaram uma flexibilidade 
maior no compartilhamento entre diferentes setores, como de saúde, 
telecomunicações, processamento de dados e gerenciamento. Entre-
tanto, maior automação pode significar maiores falhas, como, por exem-
plo, falhas em máquinas que podem afetar a pontualidade da rede de 
transportes e o controle climático, o que pode acarretar a capacidade 
da produção em manter padrões de qualidade estabelecidos. Sendo 
assim, a terceira geração reforçou o conceito da manutenção preditiva 
como bem expressa por Soeiro, Olívio e Lucato (2017).
O que é manutenção preditiva?
Conjunto de programas especiais (Análise e Medição de 
Vibrações, Termografia, Análise de Óleo etc.) orientados para o 
monitoramento de máquinas e equipamentos em serviço. Sua fina-
lidade é predizer falhas e detectar mudanças no estado físico que 
exijam serviços de manutenção, com a antecedência necessária 
para evitar quebras ou estragos maiores.
Para saber mais, consulte: https://www.cimm.com.br/por-
tal/verbetes/exibir/595-manutencao-preditiva
TIPOS DE MANUTENÇÃO
Segundo Viana (2002), as formas de conduzir as ações nas 
máquinas das empresas são correspondidas diretamente pelos diferen-
tes tipos de manutenção. A seguir, essas variações serão abordadas 
em detalhe.
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Manutenção Corretiva
Quando se depara com falhas nos equipamentos e/ou desem-
penho baixo, ineficiente/deficiente, define-se como manutenção cor-
retiva. Ao perceber em um equipamento que apresente algum desses 
problemas citados, defeito ou desempenho anormal, é necessário rea-
lizar a correção e/ou restauração das condições do funcionamento do 
equipamento. Dessa maneira, é importante que o profissional pense 
nas opções que terá em mãos, se será mais vantajoso corrigir a falha 
ou tomar ações preventivas. Se, por acaso, for mais vantajoso, a manu-
tenção corretiva será a melhor opção. 
Nesse caso, os autores Soeiro, Olívio e Lucato (2017) dizem que 
é viável pensar nas consequências, pois, a manutenção corretiva só será 
indicada se existir falha que não é possível preveni-la, se for nulo o impacto 
da falha mecânica, como também, se haverá baixo custo no reparo. 
Conforme Júlio Nascif Xavier (2003), citado por Moraes (2010), 
a manutenção corretiva, oriunda da palavra “corrigir” é a atuação para 
correção de falha ou do desempenho aquém do esperado e pode ser 
dividida em duas fases:
● Manutenção corretiva não planejada: consiste na correção 
da falha de maneira aleatória (sem planejamento), ou seja, é a ação de-
sempenhada após a ocorrência do fato. Esse tipo de manutenção causa 
perdas de produção, implicando diretamente em altos custos.
● Manutenção corretiva planejada: Nesta, há um planejamen-
to, sendo que a correção se dá em função de um acompanhamento 
preditivo, detectivo ou até mesmo pela decisão gerencial de se operar, 
até ocorrer a falha. Implica em custos mais baixos.
Manutenção Preventiva
A NBR 5462:1994 (p.7) define Manutenção Preventiva como 
a “manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo 
com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou 
a degradação do funcionamento de um item". 
Ainda segundo a NBR citada acima, a manutenção visa ga-
rantir a confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos, visa elevar 
e garantir esses índices.Ela é sistemática, sendo de acordo com um 
plano de manutenção. 
Ao contrário da manutenção corretiva, a manutenção preventi-
va busca evitar as ocorrências de falhas. A manutenção preventiva será 
vantajosa e conveniente quanto maior for a simplicidade na reposição. 
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Ou seja, quanto maior for o custo das falhas e quanto mais falhas preju-
dicarem os sistemas maquinários, mais ela será viável. 
Figura 2 – Manutenção Preventiva
Fonte: FIORIO, 2015.
Manutenção Preditiva
Segundo a Associação Brasileira de Normas Técnicas, sobre 
manutenção preditiva, constata-se que:
Manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com 
base na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios 
de supervisão centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a 
manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva. (NBR 5462:1994).
O objetivo da manutenção preditiva é predizer a situação do 
equipamento e prever falhas iniciais. Ou seja, visa encontrar os proble-
mas em estágio inicial, quando ainda não é prejudicial ao equipamento 
e à produção. 
Quando a falha é detectada em estágio inicial, é possível pla-
nejar e programar ações para normalizar a situação agravante. Dessa 
maneira, compreende-se que os custos para a realização da manuten-
ção preditiva, em relação às manutenções corretivas e preventivas, são 
bem menores. Entretanto, o investimento é bem maior, uma vez que é 
necessário ter equipamentos de ponta e sofisticados que atendam às 
exigências do mercado. (SOEIRO; OLIVIO; LUCATO, 2017).
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Figura 3 – Manutenção Preditiva
Fonte: ALMEIDA, 2016.
Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC)
A manutenção centrada em confiabilidade mantém a seguran-
ça e a qualidade dos equipamentos, ou seja, é um programa de gestão 
que garante as funções, as condições à economia e o desempenho 
operacional, para não afetar sequer o meio ambiente. Dessa maneira, 
os autores Soeiro, Olívio e Lucato (2017) ratificam que a MCC preza 
pela diminuição da atuação das manutenções corretiva e preventiva, 
por meio do desenvolvimento de atividades mais eficientes e por técni-
cas aprimoradas de análise de falhas.
Figura 4 - Manutenção Centrada em Confiabilidade
Fonte: Autor, 2019.
Para que um profissional possa utilizar de um tipo de manu-
tenção adequada e correta é necessário que ele confeccione um plano 
de manutenção mais eficiente à situação vigente, saiba compreender 
melhor a importância do equipamento e dos clientes que fazem uso. 
Assim, haverá uma maior garantia de aderir à manutenção correta para 
seu equipamento. (SOEIRO; OLIVIO; LUCATO, 2017).
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Manutenção Produtiva Total
A Manutenção Produtiva Total (TPM) é uma filosofia gerencial que 
atua na forma organizacional e no comportamento das pessoas, da manei-
ra como irão tratar os problemas ligados ao processo produtivo. O termo 
TPM, definido originariamente pelo Japan Institute of Plant Maintenance 
– JIPM (Instituto Japonês de Manutenção de Planta), é uma metodologia 
de gestão que distingue as perdas ocorridas nos processos produtivo e 
administrativo, buscando sempre maximizar a utilização do ativo industrial 
e garante a geração de produtos de alta qualidade a custos competitivos.
Compreende-se dessa forma que, a TPM é o melhoramento do 
processo, passando pelos modos de manutenção corretiva e preventi-
va. A TPM também pode ser compreendida como a melhor aplicação 
para uma determinada situação. Medidas de controle e gerenciamento 
da produção, manutenção e qualidade devem ser implantadas para se 
obter um resultado satisfatório, dado a isso, a importância dos oito pi-
lares da TPM (Figura 5) que compreende as manutenções autônoma, 
planejada, e da qualidade; além de melhorias específicas, educação e 
treinamento, o controle inicial, as TPM’s administrativa e de Segurança.
Figura 5 - 8 Pilares da TPM
Fonte: Kardec (2001).
Segundo Kardec (2001, p.185), o pilar da manutenção autô-
noma está relacionado aos treinamentos práticos e teóricos que pro-
porcionarão aos operadores a capacidade de exercerem atividades de 
manutenção, pensando em formas de incrementar melhorias para o sis-
tema. É o pilar que pretende capacitar os funcionários da fábrica, para 
que possam aprender sobre como cuidar de seus equipamentos, como 
implantar melhorias e identificar as perdas. 
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Segundo de Almeida Moraes, P. H. (2004), o pilar da manutenção 
planejada refere-se à gestão e às rotinas de manutenção preventiva. Ela 
tem por objetivo a melhoria da disponibilidade, confiabilidade e da redução 
de custos. Segundo (FREITAS, 2009, p. 2) as principais etapas são: 
● Análise da diferença entre condições básicas e condição atual; 
● Melhorias nos métodos atuais; 
● Desenvolvimento dos padrões de manutenções;
● Medidas para estender a vida útil do equipamento e controlar 
as inconveniências;
● Melhoria da eficiência da inspeção e do diagnóstico; 
● Diagnóstico geral do equipamento;
● Uso adequado do equipamento até o seu limite.
O pilar das melhorias específicas é aquele que ajuda a “atacar” 
as grandes perdas da organização. A sua metodologia consiste em iden-
tificar a maior perda de um equipamento ou de um processo, seja ele 
administrativo ou produtivo, atacá-la sistematicamente até que a perda 
seja zerada. Para tanto, este trabalho deve ser realizado em grupo, com 
o apoio de especialistas quando necessário, a este grupo denominamos 
de equipe multidisciplinar (LAMPKOWSKI; MASSON, CARRIJO, 2006). 
A implantação possui as seguintes etapas (FREITAS, 2009, p. 3): 
● Redução das grandes paradas que geram ineficiências;
● Melhoria da eficiência global dos equipamentos (OEE); 
● Melhoria da produtividade do trabalho;
● Promoção da produção sem interferência humana (MTBF>60 
min); 
● Redução de custo.
O pilar de Educação e treinamento refere-se ao emprego de 
formação técnica com treinamentos físicos e comportamentais para 
gerir os profissionais pensando no espírito de liderança, autonomia e 
flexibilidade. Suas etapas de implantação são (FREITAS, 2009, p. 2): 
● Determinação do perfil ideal dos operadores e mantenedores; 
● Avaliação da situação atual;
● Elaboração do plano de treinamento para operadores e man-
tenedores; 
● Implantação do plano;
● Determinação de um sistema de avaliação do aprendizado; 
● Criação de um ambiente de autodesenvolvimento; 
● Avaliação das atividades e estudos de métodos para ativida-
des futuras.
Para Carlos (2014), é importante pensar em manutenção de 
qualidade, sendo assim, esse pilar é de extrema importância no quesito 
da confiabilidade dos equipamentos para destinação do uso. Manuten-
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ção da Qualidade é o pilar que visa garantir a qualidade dos produtos 
no processo produtivo e atingir a meta de “zero defeito”. Segundo os au-
tores (LAMPKOWSKI; MASSON, CARRIJO, 2006), a garantia de quali-
dade no processo elimina, além das reclamações de clientes, o número 
de homens/hora utilizados para inspeção dos produtos. Para Freitas 
(2009, p.4), as etapas de implantação são: 
● Levantamento da situação da qualidade; 
● Restauração da deterioração; 
● Análise das causas;● Eliminação das causas; 
● Estabelecimentos das condições livres de defeitos; 
● Controle das condições livres de defeitos; 
● Melhorias das condições livres de defeitos.
Já o pilar da gestão antecipada, ou controle inicial, relaciona-se 
à prevenção da manutenção, é o momento em que se rastreiam os ris-
cos iniciais para prevenir. Esse pilar garante produtos de fácil manufatu-
ra, elevada qualidade e com baixos potenciais de defeitos. Suas etapas 
de implantação, segundo (FREITAS, 2009, p. 4), são: 
● Redução das grandes paradas que geram ineficiências;
● Melhoria da eficiência global dos equipamentos (OEE); 
● Melhoria da produtividade do trabalho; 
● Promoção da produção sem interferência humana (MTBF>60 
min); 
● Redução de custo;
● Aumento da disponibilidade no período noturno.
O pilar TPM Office, também conhecido como administrativo, 
diz respeito aos processos de gestão diretamente correlacionados com 
a eficiência e produtividade dos aparelhos. Os autores (LAMPKOWSKI; 
MASSON, CARRIJO, 2006) consideraram que um escritório nada mais 
é do que uma fábrica de informações, onde entram insumos (informa-
ções de entrada), assim, estes insumos são processados e transfor-
mados em um produto (informações de saída). Dessa maneira, o pilar 
TPM Office é responsável por conduzir o programa e formar os times de 
melhorias para atuar nas resoluções dos problemas, utilizando a Meto-
dologia de Análise e Solução de Problemas (MASP)
Por último, o pilar da Segurança, Higiene e Meio Ambiente tem 
por objetivo obter a meta de acidente zero. Para tanto, são focados na 
prevenção de acidentes, quer sejam acidentes pessoais ou acidentes 
ambientais, atuando para eliminar as condições inseguras e os atos 
inseguros. Suas fases de implantação (FREITAS, 2009, p. 4): 
● Identificações de perigos, aspectos, impactos e riscos; 
● Eliminação de perigos e aspectos; 
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● Estabelecimento do controle de impactos e riscos; 
● Treinamento em segurança, saúde e meio-ambiente; 
● Inspeções de segurança; 
● Padronização; 
● Gestão autônoma.
MEDIDAS DE CONTROLE
Princípios da Proteção Coletiva
A segurança é garantida quando há presença de dois pilares 
muito importantes, o processo seguro e a operação segura. Não se 
pode esperar um desempenho satisfatório de um sistema de gestão 
integrado em saúde, meio ambiente e segurança, que conta apenas 
com pessoas treinadas e disciplinadas. É necessário que os processos, 
equipamentos e/ou ferramentas estejam também disponíveis e em bom 
estado de conservação (MORAES, 2010).
Medidas de controle, de cunho coletivo, devem ser adotadas 
de todo modo (independentemente do nível de confiança no sistema de 
gestão adotado) e deverão obedecer à seguinte hierarquia,
a) eliminação ou redução no uso, ou geração de agentes pre-
judiciais à saúde;
b) prevenção, liberação ou disseminação desses agentes no 
ambiente de trabalho;
c) redução dos níveis ou da concentração desses agentes no 
trabalho;
A implementação de medidas coletivas deve ser acompanhada 
de treinamento dos trabalhadores, quanto aos procedimentos que asse-
gurem a sua eficiência, e de informação sobre as eventuais limitações 
de proteção que ofereçam.
No Brasil, a norma que trata da segurança no trabalho em má-
quinas e equipamentos é a Norma Regulamentadora - NR-12. 
Tecnologia de Proteção Coletiva em Máquinas e Equipamentos
Segundo Moraes (2010), às máquinas a serem instaladas nos 
locais de trabalho devem fornecer, além de boa eficiência econômica, 
segurança às pessoas que irão manipulá-las. Eventuais partes perigo-
sas devem ser eliminadas ou protegidas, podendo ser incorporadas no 
projeto sistemas de proteção. 
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Os sistemas de parada de emergência devem ser posiciona-
dos, de modo que outras pessoas, além do operador, possam acioná-
-los. Assim, esses sistemas devem ser identificados com a escrita: “Em 
caso de emergência, aperte o botão”. 
Conforme a NR-12, "as máquinas devem ser equipadas com 
um ou mais dispositivos de parada de emergência, por meio dos quais 
possam ser evitadas situações de perigo latentes e existentes." Além 
disso, a norma ainda traz a informação de que os "dispositivos de para-
da de emergência devem ser posicionados em locais de fácil acesso e 
visualização pelos operadores em seus postos de trabalho e por outras 
pessoas, e mantidos permanentemente desobstruídos."
A NR-12, em seu item 12.6.3 descreve que:
Os dispositivos de parada de emergência devem:
a) ser selecionados, montados e interconectados de forma 
a suportar as condições de operação previstas, bem como as in-
fluências do meio;
b) ser usados como medida auxiliar, não podendo ser al-
ternativa a medidas adequadas de proteção ou a sistemas automá-
ticos de segurança;
c) possuir acionadores projetados para fácil atuação do 
operador ou outros que possam necessitar da sua utilização;
d) prevalecer sobre todos os outros comandos;
e) provocar a parada da operação ou processo perigoso, 
em período de tempo tão reduzido quanto tecnicamente possível, 
sem provocar riscos suplementares;
f) ter sua função disponível e operacional a qualquer tem-
po, independentemente do modo de operação; 
Figura 6 – Dispositivos de Parada de Emergência
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Fonte: Eduardo, 2014.
De acordo com Moraes (2010), os mecanismos de segurança 
normalmente usados são:
a) Barreiras físicas: alertam e/ou impedem o acesso do traba-
lhador na área de risco, porém não há o enclausuramento das partes de 
risco do equipamento.
b) Enclausuramento ou barreiras: protege o trabalhador em 
função do tamanho, posição ou formato da abertura para alimentação 
da máquina.
c) Dispositivo para afastar as mãos: operado por cabo de aço, 
preso aos pulsos ou aos braços do operador, para afastar as mãos 
quando se encontrarem numa zona perigosa.
Figura 7 – Máquina sem Barreira Física (proteção)
Fonte: Eduardo, 2014.
Figura 8 – Enclausuramento de Máquinas
Fonte: Eduardo, 2014.
As máquinas e os equipamentos que ofereçam risco ao traba-
lhador devem ter, sempre que possível, as suas proteções já integradas 
a elas. O ideal é que as máquinas já sejam fabricadas com as proteções 
posicionadas nas zonas de perigo delas. Caso não seja possível que a má-
quina proteja a zona de perigo do trabalhador, a empresa deve providen-
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ciar uma proteção complementar que supra a ausência dessa proteção.
Além das barreiras físicas tradicionais, como as que vimos aci-
ma, é possível contar com sistemas mais modernos, como, por exem-
plo, barreira óptica, sistemas de segurança por fibra óptica, módulos 
de controle bimanual, chaves de intertravamento, entre outros. A seguir 
serão apresentadas algumas descrições destes dispositivos.
a) Comando bimanual: O acionamento da máquina é realizado 
somente com as duas mãos. Os módulos monitoram a saída de cada 
botoeira mecânica e desenergizado quando o operador da máquina re-
move uma ou ambas as mãos das botoeiras;
b) Cortinas ou feixes de luz (células fotoelétricas): Este sistema 
interrompe o funcionamento da máquina automaticamente, quando a 
mão ou qualquer parte do corpo entra na zona de risco de operação;
c) Barreiras ópticas de segurança: Protegem as pessoas con-
tra lesões e as máquinas contra danos nos pontos de operação;
d) Corte automático: A máquina para quando alguém ou algo 
entrana zona de perigo;
e) Sistema de segurança de fibra óptica sem contato, ideal 
para proteger o trabalhador de máquinas perigosas, parando seus me-
canismos imediatamente após ser emitido um sinal de parada.
f) Chaves de intertravamento de segurança: esses dispositi-
vos são acionados quando uma proteção mecânica é aberta. Possuem 
contatos de “abertura positiva” de alta confiabilidade e acionadores co-
dificados para evitar que o sistema seja burlado. Existem diversas con-
figurações disponíveis para este tipo de proteção.
Figura 9 – Comando Bimanual
Fonte: Eduardo, 2014.
Figura 10 – Cortina e grade de luz
Fonte: Silveira, 2018.
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As cortinas de luz, também conhecidas como AOPD (Disposi-
tivos de Proteção Optoeletrônico Ativo) são dotadas de sensores foto-
elétricos de presença, projetados para proteger a equipe de trabalho de 
ferimentos ao manusear e operar uma máquina. Oferecem maior nível 
de segurança e, além disso, possibilitam maior produtividade e ergono-
mia, se comparada com as proteções mecânicas (convencionais). 
As cortinas de luz são ideais para aplicações, nas quais uma 
equipe de trabalho necessita de acesso fácil e frequente a um ponto de 
perigo de operação.
Na cortina de luz, um transmissor fotoelétrico projeta uma matriz 
de feixes de luz infravermelha (invisível ao olho humano) de forma paralela 
a uma unidade receptora. Quando um objeto opaco atravessa os feixes de 
luz, (pode ser um dedo, um braço, ou mesmo o corpo humano) o circuito de 
controle envia um sinal para a parada de emergência da máquina.
Princípios da Proteção Individual
Se não houver viabilidade de adoção de medidas de proteção 
coletiva (quando comprovado pelo empregador) ou quando estas não 
forem suficientes, ou encontrarem-se em fase de estudo, planejamento 
ou implantação, ou ainda em caráter complementar, ou emergencial, 
deverão ser adotadas outras medidas protetivas, obedecendo à hierar-
quia descrita abaixo: (MORAES, 2010)
a) medidas de caráter administrativo ou de organização do tra-
balho;
b) utilização de equipamento de proteção individual –EPI.
Observa-se que na hierarquia, o EPI será sempre a última op-
ção a ser adotada, pois, primeiramente, prioriza-se e deve-se buscar 
por medidas que visem eliminar ou atenuar o risco e o perigo.
Figura 11- Proteção da Cabeça e dos Olhos
Fonte: SAYÃO, 2012.
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Figura 12: Proteção dos Olhos
Fonte: SAYÃO, 2012.
Figura 13 – Proteção dos Membros Superiores
 
Fonte: CARLOS, 2017
Figura 14- Proteção dos Membros Inferiores
Fonte: NETO, 2017.
SEGURANÇA INTRÍNSECA
A segurança intrínseca surgiu na Grã-Bretanha no início do sé-
culo XX e abrange equipamentos, barreiras e sistemas. Pode ser en-
tendida como a segurança que está garantida mesmo na presença de 
falhas. É uma técnica muito utilizada para garantir o resguardo de ins-
trumentos em atmosferas potencialmente explosivas (MORAES, 2010). 
A ideia de um projeto que seja intrinsecamente seguro conver-
ge com o conceito da prevenção. Não é necessário fornecer equipa-
mentos de proteção se é possível agir na fonte e eliminar qualquer tipo 
de ameaça que possa ocorrer no ambiente de trabalho. Por exemplo, 
um circuito intrinsecamente seguro é definido como: “Um circuito no 
qual nenhuma centelha e nenhum efeito térmico produzido nas condi-
ções de teste prescritas neste padrão (o qual inclui operação normal e 
as condições de falha especificadas) pode causar ignição de uma deter-
minada atmosfera explosiva” (MORAES, 2010).
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Segurança intrínseca:
• Pode ser entendida como a segurança que está garantida 
mesmo na presença de falhas (MORAES, 2010);
• É uma técnica muito utilizada para garantir a segurança 
de instrumentos em atmosferas potencialmente explosivas (MO-
RAES, 2010).
A partir da década de 70, o conceito de segurança intrínseca 
tornou-se mais conhecido e mais falado, especialmente (e infelizmente) 
devido aos acidentes que ocorreram em 1974, na cidade inglesa de 
Fixborough, e em 1984, em Bhopal, na Índia. 
Segurança e segurança intrínseca são conceitos completa-
mente diferentes. Esta última deve ser a segurança almejada por todos. 
É mais vantajoso almejar uma segurança intrínseca por adaptações/
modificações do ambiente. 
Para facilitar o entendimento, um bom exemplo doméstico se-
ria o verificado entre um sobrado e uma casa térrea. As escadas são 
fontes de acidentes num sobrado, consequentemente uma casa térrea 
poderia ser considerada intrinsecamente segura. Do ponto de vista da 
segurança intrínseca é mais interessante dispensar as escadas do que 
obter segurança instalando um corrimão (MORAES, 2010).
Com o intuito de adaptar-se aos conceitos da segurança intrín-
seca, alguns princípios foram estabelecidos e contribuem para medidas 
que visam modificar processos ou instalações, de modo a torná-los intrin-
secamente seguros. Os princípios gerais, conforme Moraes (2010), são:
a) Substituição: Substituir materiais perigosos por materiais 
inofensivos à saúde e ao meio ambiente. Ex: mudar o meio de resfria-
mento no processo de óxido de etileno com óleo térmico para água 
pressurizada.
b) Intensificação: Reduzir a quantidade de produtos perigosos. 
Ex: passar a operar com quilogramas ao invés de toneladas no proces-
so de fabricação de nitroglicerina.
c) Atenuação: Usar processos ou materiais perigosos em con-
dições menos severas, para limitar seu perigo potencial. Ex: dissolver 
num solvente, estocar amônia em tanques refrigerados, onde a pressão 
é mais baixa, usar pouco vapor para limitar a temperatura.
d) Isolamento: confinar os produtos químicos. Ex: reduzir as 
tensões de projeto em tubulações de gás para aumentar a integridade 
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de contenção, montar plantas em locais afastados de vias públicas.
e) Simplificação: Fazer o processo mais simples para operar e, 
consequentemente, menos vulnerável às falhas humanas, de controle 
ou de equipamentos. Ex: injetor com falha segura para mistura de ácido 
nítrico e glicerina.
Quadro 1 - Resumo da Aplicação dos Princípios da Segurança Intrínseca
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Fonte: Moraes, 2010.
Algumas curiosidades e informações interessantes acerca 
do conceito de segurança intrínseca.
• A explosão de uma fábrica de produtos químicos em Fixbo-
rough, na Inglaterra, matou 28 pessoas e feriu gravemente outras 36.
• A Tragédia ou Desastre de Bhopal foi um vazamento de 
gás ocorrido em 1984 na fábrica de pesticidas Union Carbide India 
Limited (UCIL) em Bhopal, Madhya Pradesh, Índia. É considerado o 
pior desastre industrial da história. Mais de 500.000 pessoas foram 
expostas ao gás isocianato de metila (MIC). A substância altamente 
tóxica atingiu várias pequenas cidades localizadas ao redor da fá-
brica. O número de mortos ainda é incerto, mas estima-se que mais 
de 3000 pessoas morreram neste acidente.
• É preciso pensar em segurança intrínseca antes de se exe-
cutar o projeto ou processo, para não ser tarde demais para isso.
• O termo intrínseco significa: “que faz parte de ou que cons-
titui a essência, a natureza de algo; que é próprio de algo; inerente”.
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QUESTÕES DE CONCURSOS
QUESTÃO 1
Ano: 2018 Banca: CEPS-UFPA Órgão: UFPA Prova: Engenheiro - 
Área: Mecânica
Quanto à teoria de manutenção, considere as afirmativas seguintes.
I. A Manutenção preditiva é uma metodologia utilizada para assegu-
rar que qualquer item, sistema ou processo mantenha suas funções, 
controlando os riscos de segurança e integridade ambiental, a quali-
dade e a economia por meio de políticas de manutenção existentes.
II. Na Manutenção Centrada na Confiabilidade, os grupos de traba-
lho tornam-se voltados para a melhoria dos índices de confiabilida-
de dos equipamentos, concentrando esforços naquelas máquinas 
que são consideradas prioridades dentro da estrutura da fábrica.
III. A Manutenção Preditiva é também conhecida como manutenção 
baseada na condição: com a utilização de técnicas de inspeção é 
possível monitorar a evolução do estado do equipamento e atuar 
no momento mais adequado.
IV. A Manutenção Preventiva com base no tempo (MP) consiste em 
reparar ou substituir componentes de uma máquina em intervalos 
fixos de tempo, mesmo que a máquina esteja funcionando de for-
ma satisfatória.
Estão corretas:
a) I e II, somente.
b) II e III, somente.
c) I e III e IV somente.
d) II e III e IV somente.
e) I e II, III e IV.
QUESTÃO 2
Ano: 2015 Banca: CESGRANRIO Órgão: LIQUIGÁS Prova: Técnico 
de Instalações I
Um técnico precisou fechar a válvula de controle de um dos ramais de 
uma instalação de gás para que o ramal fosse esgotado e preparado 
para a ação de uma manutenção programada, que seria realizada na 
manhã do dia seguinte. Ao fechar a válvula, o técnico observou que 
ela não produzia o efeito desejado e ainda permitia a passagem de 
uma quantidade considerável de gás. O técnico, então, fechou uma 
segunda válvula (redundante) e efetuou ele mesmo a troca da válvula 
defeituosa. A linha permaneceu fechada até a chegada da equipe de 
manutenção, na manhã do dia seguinte, como programado.
Qual o tipo de manutenção executada por esse técnico?
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a) Preditiva.
b) Preventiva.
c) Corretiva.
d) Programada.
e) Total.
QUESTÃO 3
Ano: 2014 Banca: CONSULPLAN Órgão: MAPA Prova: Engenheiro
Além das manutenções preventiva e preditiva, surgiram, também, sis-
temas de gerenciamento de manutenção que buscam a máxima efi-
ciência. Em 1970, no Japão, surgiu a manutenção produtiva total, co-
nhecida pela sigla TPM (Total Productive Maintenance). Com base nos 
pilares da TPM – eficiência, auto reparo, planejamento, treinamento e 
ciclo de vida – e suas definições, marque a alternativa INCORRETA.
a) Planejamento: estabelecimento de um sistema organizado de manu-
tenção.
b) Eficiência: estabelecimento de um sistema de gerenciamento com-
pleto do equipamento.
c) Autorreparo: sistema de manutenção autônomo, executado pelos 
operadores do equipamento.
d)Treinamento: capacitação de pessoal e aumento de suas habilidades 
técnicas para rendimento máximo.
QUESTÃO 4
Ano: 2014 Banca: CONSULPLAN Órgão: MAPA Prova: Engenheiro
A manutenção, uma das mais importantes tarefas que refletem di-
retamente nos custos de produção e no ritmo das atividades de 
engenharia, divide-se basicamente em: corretiva, preventiva e pre-
ditiva. Em relação à manutenção preventiva, marque V para as afir-
mativas verdadeiras e F para as falsas.
( ) Apresenta atendimento imediato à produção e se baseia na se-
guinte filosofia: “equipamento para, manutenção conserta imedia-
tamente”.
( ) Obedece a um padrão previamente esquematizado, que estabe-
lece paradas periódicas para permitir a troca de peças gastas por 
novas, assegurando, assim, o funcionamento perfeito da máquina 
por um período predeterminado.
( ) Método aprovado e adotado, atualmente, em todos os setores in-
dustriais, pois abrange desde uma simples revisão – com paradas 
que não obedecem a uma rotina – até a utilização de sistemas de 
alto índice técnico.
( ) Indica as condições reais de funcionamento das máquinas com 
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base em dados que informam o seu desgaste ou processo de de-
gradação. Trata-se da manutenção que prediz o tempo de vida útil 
dos componentes das máquinas e equipamentos, bem como as 
condições para que esse tempo de vida seja bem aproveitado.
A sequência está correta em:
a) V, F, V, F.
b) V, F, F, V.
c) F, V, V, F.
d) V, V, F, V.
QUESTÃO 5
Ano: 2018 Banca: CEPS-UFPA Órgão: UFPA Prova: Engenheiro - 
Área: Mecânica
A Manutenção Produtiva Total (TPM) consiste em um procedimen-
to de administração da manutenção que iniciou por volta dos anos 
50 e apresentou resultados expressivos na economia japonesa na 
década de 70. Um dos pilares do TPM, descrito por um de seus 
pioneiros (Seiichi Nakajima), é
a) treinamento permanente para melhora do desempenho.
b) não envolvimento dos Operadores nas tarefas diárias da Manutenção.
c) um único nível hierárquico da empresa deve atuar no processo, de-
nominado nível principal.
d) deve existir uma participação individual do Jurídico, Produção e Ma-
nutenção.
e) fortalecimento da corretiva.
QUESTÃO DISSERTATIVA – DISSERTANDO A UNIDADE
A manutenção preditiva é essencial para garantir economia de custos e 
reduzir paradas inesperadas dos equipamentos de trabalho. Sendo as-
sim, pode-se dizer que é uma forma de acompanhamento, por meio de 
práticas adotadas, para analisar o desempenho da máquina e definir os 
melhores tempos para as devidas manutenções. Sobre o tema descrito, 
escreva sobre a importância da manutenção preditiva na Engenharia de 
Segurança do Trabalho.
TREINO INÉDITO
O objetivo da manutenção preditiva é predizer a situação do equi-
pamento em qual estágio?
a) Apenas no estágio final.
b) Apenas no estágio intermediário.
c) Necessariamente no estágio inicial.
d) Necessariamente no estágio inicial e final.
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e) Nos três estágios, inicial, intermediário e final.
NA MÍDIA
A IMPORTÂNCIA DO SISTEMA DE MANUTENÇÃO COMO FUNÇÃO 
ESTRATÉGICA DA EMPRESA
O Planejamento e Controle da Manutenção (PCM) surge como uma 
ferramenta estratégica para atingir algumas metas. A notícia trouxe a 
relevância do PCM para as indústrias, empresas ou qualquer porte e 
setor, enfatizando a otimização no uso dos recursos disponíveis, além 
de aumentar a capacidade produtiva da empresa, influenciando ainda 
áreas como segurança do trabalho e qualidade de produção. A ênfase 
na manutenção é dada pela sua importância está ligada diretamente 
ao alcance de um crescimento sustentável para as empresas. Segun-
do a pesquisa da consultoria Aberdeen Research é possível aumentar 
através da gestão da manutenção 73% a produtividade, diminuir 18% 
custos operacionais e 16% as despesas administrativas.
Fonte: terra.com
Data: 15 de agosto de 2018
Para saber mais, acesse a notícia na íntegra: 
<https://www.terra.com.br/noticias/dino/a-importancia-do-sistema-de-
-manutencao-como-funcao-estrategica-da-empresa,060150b252a9c-
caa0e285a1fb9912bbfra3pjzk1.html>. Acesso em 15 de Março de 2023.
NA PRÁTICA
No que tange à Segurança do Trabalho, vocês ainda verão sobre as 
Normas Regulamentadoras (NR 's) de extrema relevância à comple-
mentação da bagagem teórica adquirida até aqui. O conceito de ma-
nutenção como “ato ou efeito de manter; gerenciar; administrar; e con-
servar” vai além do que somente empregar as ditas manutenções de 
segurança trabalhistas, a saber, as manutenções preventiva, preditiva 
e corretiva. Ao aplicar qualquer uma dessas estratégias, você, não só 
prezapela qualidade da produtividade em seu trabalho, como também, 
passa a assegurar sua própria vida, a vida do meio ambiente e das de-
mais pessoas que direta ou indiretamente farão parte deste ciclo.
 Pode-se dizer que há diferentes ópticas que deverão ser avaliadas no 
processo de manutenção em relação à segurança do trabalho, sendo as 
condições referentes ao ambiente físico como edificações, máquinas e 
equipamentos, e sob a ótica do comportamento humano, está de extre-
ma importância, na prática profissional, pois, refere-se ao modo como o 
profissional se responsabiliza diante das questões de segurança no am-
biente de trabalho, contribuindo para um local mais seguro para todos.
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PARA SABER MAIS
Acesse os links:
- Manutenção corretiva, preventiva ou preditiva ?!
Disponível em: <https://youtu.be/M0MMsB97w9E>.
- A Importância da Inspeção e Manutenção em Caldeiras
Disponível em: <https://youtu.be/JE8ZJI3qx68>.
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ARRANJO FÍSICO – O QUE É?
Segundo Muther (1986), a definição de arranjo físico ou leiaute 
(ou em inglês layout) gira em torno do espaço físico. Ao implementar uma 
indústria, é necessário pensar nas diferentes disposições estratégicas 
para organizar um local, através da alocação adequada das instalações, 
máquinas, pessoal da produção e equipamentos, preocupando-se com o 
posicionamento físico correto dos recursos de transformação.
De acordo com Gomes e Ávila (p.26), a localização da indústria 
pode ser analisada em duas etapas: a macrorregional e microrregional. 
A localização macrorregional é a etapa mais abrangente e visa a defi-
nir a região onde a indústria será implantada, considerando fatores de 
ordem técnica e econômica. Assim podemos classificá-los nestes dois 
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eixos, a saber:
Os fatores econômicos podem ser:
● matéria-prima
● mercado
● transporte
● custo da água 
● custo da energia
● disponibilidade de mão de obra
Já os fatores de ordem técnica podemos citar: 
● disponibilidade de água
● disponibilidade de energia
● resíduos
● comunicação
● clima
● leis
● impostos.
Ao definir a macrorregião, pode-se escolher o local efetivo de 
implantação da indústria, que chamaremos de microrregião, essa etapa é 
importante, pois, prevalecem neste quesito os motivos de ordem técnica. 
Nesse sentido, esta etapa é conhecida como antecipação de 
riscos, ou seja, deve-se antecipar os potenciais riscos, para evitar que 
eles se constituam juntamente com a implantação da indústria deseja-
da. Agora iremos estudar uma série de fatores de riscos e condições 
inseguras que podem estar envolvidos. Confira a listagem abaixo, 
● deslizamento de terra;
● deslizamento de pedras;
● inundação;
● dimensões insuficientes para atender as expansões/gera-
ções futuras;
● falta de existência de água potável;
● não existência de meios de comunicação;
● falta de um sistema (rodo ferroviário, fluvial e aéreo);
● não existência de um plano atual e futuro de coleta de lixo;
● transporte coletivo;
● esgoto sanitário etc.
Ao finalizar a definição do local da indústria, a próxima etapa a se 
preocupar é definir o arranjo mais adequado de homens, equipamentos e 
materiais sobre essa determinada área física escolhida. Nesta etapa, os 
autores, GOMES; ÁVILA (p. 26-27) abordam sobre a fase de elaboração 
do layout (leiaute ou arranjo físico segundo alguns autores). Para tanto, de-
fine-se, então, a localização de cada máquina e de cada posto de trabalho. 
Segundo os autores, o layout se traduz na decisão de onde colocar todas 
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as instalações, máquinas, equipamentos e pessoal da produção.
Portanto, o autor ainda afirma que layout é uma das etapas 
finais da concepção do projeto de uma indústria, só podendo ser elabo-
rado depois que finalizada e estabelecida uma série de itens. Vejamos:
• Volume de produção 
• Seleção do equipamento produtivo
• Iluminação
• Ventilação
• Corredores eficientes
• Controle de riscos desnecessários de armários e de bancadas.
Qual a importância de projetos Layout/Arranjo Físico? 
Quando estudamos este assunto, é necessário nos aten-
tarmos para as demandas geracionais do layout, que busca, basi-
camente, integrar material, mão de obra e equipamento. 
Sendo assim, a modificação de qualquer um, pode tornar o 
layout inapropriado. Outro fator importante é que novos produtos 
estão sendo projetados constantemente, esses produtos exigirão 
modificações no método de trabalho, fluxo de materiais ou equi-
pamentos empregados? Como pensar na elevada demanda por 
projetos Layout/Arranjo Físico, considerando que poderá haver 
variação na demanda, obsolescência das instalações e até mesmo 
condições inseguras de trabalho?
Para atingir um dos objetivos do layout é necessário organizar 
da melhor forma a disposição do espaço de uma indústria. Para isso, 
FRANCIS et al. (1974), elencou o seguinte:
● minimizar tempo de produção;
● melhorar o processo de produção;
● utilizar o espaço existente da forma mais eficiente possível;
● providenciar ao operador um posto de trabalho seguro e con-
fortável;
● proporcionar flexibilidade nas operações;
● diminuir custo de tratamento do material;
● reduzir variação dos tipos de equipamentos de tratamento do 
material;
● minimizar investimentos em equipamentos;
● melhorar a estrutura da empresa;
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RELAÇÃO VOLUME X VARIEDADE
Figura 15 - Níveis de Fluxo Regular
Fonte: NEUMANN (Departamento de Engenharia de Produção –UnB).
RELAÇÃO COM OS TIPOS DE PROCESSOS
Figura 16 - Tipos de Layout
Fonte: Autor, 2019.
TIPOS DE PROCESSOS: CARACTERÍSTICAS
Figura 17 - Principais Características dos tipos de Processos
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Fonte: PINTO, 2010.
TIPOS DE LAYOUT/ ARRANJO FÍSICO
Segundo Camarotto (1998), existem vários tipos de layout em 
uma fábrica e cada um deles está adequado a determinadas caracte-
rísticas específicas, a quantidades determinadas, a diversidade de va-
riedades e, também por movimentações estabelecidas dos materiais 
dentro da unidade fabril.
Estudaremos quatro tipos básicos de layout, dos quais a maio-
ria dos arranjos se derivam, eles podem ser:
● arranjo posicional ou por posição fixa;
● arranjo funcional ou por processo;
● arranjo linear ou por produto;
● arranjo de grupo ou celular.
Apesar de termos essa divisão teórica dos tipos de layout, 
raramente, encontraremos em uma situação real um único tipo. O 
que costuma ocorrer são situações nas quais há uma mescla dos 
tipos clássicos.
Saiba mais: GOMES, Paulo C. R; ÁVILA, Antônio L. S. Pre-
venção e controle de riscos em máquinas, equipamentos e instala-
ções. Livro pdf: Distrito Federal- BR, p.97.
Arranjo Posicional ou por Posição Fixa
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Agora estudaremos cada arranjo especificando suas caracte-
rísticas principais, bem como vantagens e desvantagens. O layout posi-
cional possui característica intrínseca, o professor da Universidade Fe-
deral de São Carlos, João Alberto Camarotto, doutor em arquitetura e 
urbanismo, graduado em engenharia mecânica e mestre em engenharia 
de produção, define que “o arranjo posicional se caracteriza pelo fato de 
o material permanecer parado enquanto os operadores, equipamentos 
e todos os outros produtos, se movimentam à sua volta” (CAMAROTTO, 
1998). Este arranjo é o caso típico de montagem de grandes máquinas, 
montagens de navios, de prédios, barragens, grandes aeronaves etc. 
Figura 18 - Exemplo de Arranjo por Posição Fixa
Fonte: Souza, 2012.
Vantagens do arranjo posicional:
● Maior flexibilidade.
● Movimentação baixa do material.
● Oportunidades ótima de trabalho.
● Adapta muito bem às mudanças do produto e do volume de 
produção.
Limitações:
● Maior movimentação dos operadores e do equipamento.
● Aumento considerável de equipamentos.
● Requer grande habilidade dos operadores.
● Requer uma supervisão maior.
● Aumento do espaço de trabalho, bem como num melhor work 
in process (WIP).
● Requer controle e uma produção sincronizada (TOMPKINS, 
1996).
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‘’Porque o trabalho em andamento (work in progress) pode 
matar sua empresa?’’
O termo é usado na produção e na gestão de suply chain. 
Uma prática da metodologia ágil de gestão é limitar o “work in pro-
gress”, o que nem sempre é bem-visto por gestores e mesmo co-
laboradores.
Quando uma empresa resolve limitar o “work in progress”, 
isso acarreta mudanças no comportamento dos colaboradores. 
Mas mudanças nem sempre são bem-vindas e o que geralmente 
escutamos é que a introdução de limites de WIP é difícil para mui-
tas equipes. Há resistência contra o mecanismo, que é percebido 
como uma prática coercitiva pois as pessoas naturalmente tendem 
a fazer o que eles fazem sempre: pegar mais trabalho e ponto.
https://www.projectbuilder.com.br/blog/porque-o-traba-
lho-em-andamento-work-in-progress-pode-matar-sua-empresa/
ELABORAÇÃO DO LAYOUT/ARRANJO FÍSICO
Arranjo Funcional ou por Processo
Neste arranjo, todas as operações cujo tipo de processo de pro-
dução é semelhante são agrupadas. Camarotto (1998) p. 68, define como 
um agrupamento que “independe do produto processado". Ou seja, no 
layout funcional, máquinas e ferramentas são agrupadas de forma funcio-
nal considerando o tipo geral de processo de manufatura, por exemplo:
● Fábrica: tornos na tornearia, furadeira no setor de furação etc.
● Loja de departamentos: roupas femininas, roupas masculi-
nas, eletrodomésticos etc.
● Supermercado: material de limpeza, congelados etc.
● Hospital: setor de radiologia, setor de ortopedia, análises clí-
nicas etc.
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Isso é considerado de acordo com a similaridade, ou seja, pro-
cessos similares são colocados lado a lado (departamentos ou setores) 
e o que não é similar, se divide para outro setor. Este tipo de arranjo é 
adotado em processos dos tipos:
● Manufatura: jobbing (baixo volume e alta variedade) e batch 
(em lotes).
● Serviços: serviço profissional e loja de serviço.
Vantagens:
● Melhor utilização das máquinas.
● Maior flexibilidade em ajustar equipamentos e operadores.
● Redução drástica do tratamento dos materiais.
● Possibilidade de alternar as tarefas em cada posto de trabalho.
● Supervisão complexa e especializada.
Limitações:
● Grande aumento do tratamento do material.
● O controle da produção é mais difícil.
● Aumenta work in process (já explicado anteriormente)
● Produções em linhas mais longas e demoradas.
O arranjo do tipo funcional ou por processo requer maior com-
petência nas tarefas exigidas (TOMPKINS, 1996).
Figura 19 - Demonstração do Arranjo Funcional ou por Processo
Fonte: BRANSKI. Acesso em 2019.
Arranjo Linear ou por Produto
No layout linear os equipamentos são dispostos de acordo com 
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uma determinada sequência de operações e ficam fixos, enquanto os ma-
teriais podem se mover pelos vários equipamentos (CAMAROTTO, 1998). 
Ou seja, o layout linear tem uma disposição fixa orientada para o produto. 
Dessa maneira, os postos de trabalho (máquinas e bancadas) são 
colocados na mesma sequência de operações que o produto. O material 
passará de estação em estação de trabalho até se transformar no produto.
Este tipo de arranjo é adotado em processo dos tipos: 
● Manufatura: Massa e contínuo.
● Serviço: Serviço de massa.
Figura 20 - Arranjo Físico Linear ou por Produto
Fonte: BRANSKI. Acesso em 2019.
A imagem demonstra um tipo de arranjo linear, em que possui 
característica de uma função de baixa variedade de produtos, permi-
tindo um grande volume de produção, em contrapartida, trabalha com 
equipamentos de baixa flexibilidade. Por utilizar máquinas especializa-
das o projeto/arranjo visa permitir um fluxo linear de materiais ao longo 
da linha de produção.
Vantagens:
● O manuseio do material é reduzido.
● Baixa necessidade de qualificação profissional.
● O controle da produção é simples.
Limitações:
● Se uma máquina parar de operar toda a linha de produção 
também para.
● Linha de produção mais lenta.
● Esse arranjo requer um supervisor.
● É necessário investir em equipamento de alta qualidade 
(TOMPKINS, 1996).
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Arranjo de Grupo ou Celular
Este arranjo é considerado uma tecnologia de grupo, onde 
máquinas são agrupadas em células, funcionando como uma ilha de 
layout. No entanto, o fluxo de materiais e peças se assemelha com os 
layouts por produto e por processo, por isso, é considerado uma combi-
nação destes dois tipos de arranjo físico. O arranjo de grupo é conside-
rado complexo devido à grande diversidade de alternativas de arranjos 
entre os diversos centros de trabalho existentes.
Segundo Gomes e Ávila, os pontos-chave desse tipo de arran-
jo são:
• Máquinas dispostas na sequência do processo;
• Dentro da célula uma só peça é feita de cada vez;
• Os trabalhadores são treinados para lidar com mais de um 
processo (operadores polivalentes);
• A taxa de produção para a célula é dita pelo tempo do ciclo; 
• Os operadores trabalham de pé e caminhando.
Adotado em processos do tipo: 
• Manufatura: Batch e massa;
• Serviço: Loja de serviço e serviço de massa.
Comparado ao arranjo físico funcional, o sistema de arranjo 
celular possui vantagens que se destacam, entre elas, a baixa redução 
do tempo de ajuste de máquina na mudança de lotes dentro da família, 
tornando-se economicamente viável a produção de pequenos lotes. Po-
demos listar outras vantagens, a saber:
• Redução do lead-time;
• Trabalho em grupo;
• Lotes de produção pequenos;
• Movimentação e manuseio interno reduzido;
• Pouco estoque em processo
Desvantagens:
• Investimento em reconfiguração do arranjo;
• Este tipo de arranjo pode requerer capacidade adicional;
• Pode gerar ociosidade dos recursos.
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Figura 22 - Arranjo Físico Celular
Fonte: BRANSKI. Acesso em 2019.
FATORES NA ELABORAÇÃO DO LAYOUT/ARRANJO FÍSICO
Segundo MUTHER (1995), para se realizar um projeto de 
layout/arranjofísico, é necessário dispor de alguns elementos funda-
mentais a serem estudados, dentre eles, observa-se: 
● Material – Neste aspecto, confere-se as variedades do pro-
duto, como: matéria-prima, embalagem, produto etc. É parte integran-
te da análise do material as dimensões, pesos, quantidades (medidas 
quantitativas), características físicas e químicas. Por último, é relevante 
pensar no processo de produção do projeto e nas operações necessá-
rias, atentando-se aos tipos, tempos padrões das operações e sequên-
cia. Dessa forma, procura-se que:
I. que o fluxo do material seja de acordo com o processo; 
II. diminua o manuseio dos produtos (com menos riscos de aci-
dentes); e 
III. diminua o percurso dos produtos e a mão de obra.
● Maquinaria – Na maquinaria deve-se observar o tipo de equi-
pamento produtivo e as ferramentas de trabalho, considerando todos os 
equipamentos utilizados no processo de produção, no controle, na manu-
tenção e no transporte. Assim, identifica-se o equipamento (nome, tipo, 
acessórios); se preocupa com as dimensões e pesos deles; tipos de áreas 
necessárias para realizar uma operação; quais serão os suprimentos de 
energias disponíveis, gás, água, ar, vapor etc. Permite-se analisar tam-
bém os níveis de insalubridade e periculosidade presentes no ambiente 
de trabalho e a possibilidade de desmontagem das máquinas. 
● Mão de obra – O elemento designado ‘mão de obra’ é parte 
importante da supervisão, do apoio e do trabalho direto. É a partir deste 
elemento que obtemos as informações sobre as condições de trabalho 
(iluminação, vibração, limpeza, ruído, ventilação e segurança) e do pes-
soal - equipe de trabalho (qualificação, sexo e quantidade). Assim, de-
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ve-se enquadrar o ambiente de trabalho conforme a disponibilidade dos 
trabalhadores, atentando-se às dimensões dos banheiros, restaurantes e 
bebedouros em função do número de pessoas que utilizarão, bem como, 
preocupar-se em posicionar os mesmos em função do fluxo das pessoas.
● Movimentação – Este aspecto é de extrema importância, pois, 
analisa o fluxo de movimentação/transporte entre os vários departamen-
tos; as operações de armazenagens e inspeções. É importante contabili-
zar os percursos dos materiais; máquinas e pessoal, até a chegada final 
com as especificações das distâncias percorridas; o tipo de transporte 
utilizado; o espaço existente para o fluxo/movimentação; o manuseio (ra-
zão, frequência, tempo utilizado); atenta-se também para o dimensiona-
mento da largura do corredor em função dos equipamentos utilizados; se 
prevê a segurança dos funcionários, bem como, o acesso facilitado aos 
meios de combate de incêndio e de medidas de urgência e emergência. 
● Armazenamento/Espera – Os stocks temporários e permanen-
tes, bem como os atrasos. Atenta-se para o armazenamento dos mate-
riais, buscando observar sua localização, tempo de espera e métodos 
de armazenagem, pensando sempre no dimensionamento em função do 
material (em processo inicial e final); da diminuição da estocagem em 
processo; dos corredores do depósito e da distância das prateleiras etc. 
● Serviço Auxiliares - Nos serviços auxiliares, deve-se incluir 
os espaços destinados à manutenção, inspeção e controle dos (escritó-
rios, laboratórios, equipamentos), bem como das linhas auxiliares: gás, 
ar, vapor etc.; os pontos de processos facilitadores (restaurantes, esta-
cionamento, vestiários e lavatórios etc.)
● Mudanças - É neste elemento que averiguamos a versatilida-
de, expansibilidade e flexibilidade, considerando todas as modificações 
que podem afetar o ambiente de trabalho (material, homens, máquinas, 
estoques, manuseio, serviços, dentre outros).
● Edifícios/Construção – As características externas e internas 
do edifício e a distribuição do equipamento. Estuda-se as áreas, com-
partimentos, rampas, escadas, tetos e demais ambientes que possuem 
características intrínseca para um bom planejamento do arranjo físico.
ESTUDO DO FLUXO
Para entender o significado de fluxo pode-se fazer um paralelo 
com outras atividades cotidianas, como no âmbito do trânsito, o fluxo de 
carros pode ser entendido como o movimento contínuo de carros.
Segundo o dicionário online de português, a etimologia da pa-
lavra fluxo deriva do latim fluxus, e significa um movimento de modo 
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contínuo ou aquilo que segue um curso: fluxo de pessoas. Assim, em 
qualquer unidade fabril irá existir fluxos de pessoas, materiais, equipa-
mentos, veículos, dentre outros. Cada tipo de fluxo, segundo os autores 
Gomes e Ávila, será efetuado para atender as diferentes especificida-
des, por exemplo, fluxos: 
● Linear ou em linha reta – aplicável quando o processo é simples. 
● Zig Zag – aplicável quando a linha de produção é maior que 
a permitida pela área física da fábrica.
● Forma de u - aplicável quando se deseja que o produto termi-
ne em local vizinho da entrada.
● Em nível – é aplicável quando a diferença de nível entre de-
partamentos, edifícios, seções ou estações de trabalho é facilitadora da 
movimentação dos materiais.
● Circular – aplicável quando se deseja retornar um produto a 
sua origem.
Arranjo físico e fluxo:
Também determina a maneira segundo a qual os recursos 
transformados – (materiais, informação e clientes) – fluem pela 
operação. Mudanças relativamente pequenas na localização de 
uma máquina numa fábrica ou dos produtos em um supermerca-
do, ou a mudança de salas em um centro esportivo podem afetar o 
fluxo de materiais e pessoas por meio da operação.
Saiba mais: https://tecnologia.qualidade.faccat.br/mood-
le/pluginfile.php/591/mod_resource/content/1/ARRANJO%20FISI-
CO%20E%20FLUXO.pdf
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QUESTÕES DE CONCURSOS
QUESTÃO 01
Ano: 2011 Banca: CESGRANRIO - 2011 - Órgão: Petrobrás Prova: 
Técnico de Administração e Controle Júnior 
Na determinação do layout interno de armazéns e para determinar 
a melhor localização dos produtos, são usados diversos métodos 
e critérios. A respeito dos objetivos do planejamento da localiza-
ção dos estoques e seus métodos e critérios, afirma-se que
A) o objetivo do planejamento da localização dos estoques é maximizar 
as distâncias percorridas dentro do armazém.
B) o critério de compatibilidade restringe a localização de produtos con-
forme o tamanho que possuam.
C) o critério de complementaridade restringe a localização de produtos 
com base na frequência de solicitação conjunta.
D) A aplicação de um critério isolado é suficiente para minimizar o custo 
total de manuseio.
E) um dos objetivos da armazenagem é aumentar o tempo unitário de 
manuseio, reduzindo o custo total de armazenagem.
QUESTÃO 02
Ano: 2015 Banca: FGV Órgão: PGE-RO Prova: Analista da Procura-
doria - Administrador
Em um estaleiro, o navio em construção permanece fixo durante 
todo o processo de produção. Esse tipo de arranjo físico de produ-
ção é conhecido como layout:
a) por produto.
b) celular.
c) posicional.
d) por processo.
e) híbrido.
QUESTÃO 03
Ano: 2012 Banca: Cespe Órgão: Câmara dos Deputados Prova: 
Analista Engenharia Civil
O leiaute do canteiro de obras influencia diretamente o aumento de 
produtividade e a redução de perdas.
( ) Certo.
( ) Errado.
QUESTÃO 04
Ano: 2015 Banca: CESGRANRIO Cargo: Técnico de Operação Júnior
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Existe um tipo de arranjo físico que é caracterizado