Práticas de Manutenção

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Núcleo de Educação a Distância
GRUPO PROMINAS DE EDUCAÇÃO
Diagramação: Rhanya Vitória M. R. Cupertino
Revisão Ortográfica: Águyda Beatriz Teles
PRESIDENTE: Valdir Valério, Diretor Executivo: Dr. Willian Ferreira.
O Grupo Educacional Prominas é uma referência no cenário educacional e com ações voltadas para 
a formação de profissionais capazes de se destacar no mercado de trabalho.
O Grupo Prominas investe em tecnologia, inovação e conhecimento. Tudo isso é responsável por 
fomentar a expansão e consolidar a responsabilidade de promover a aprendizagem.
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Prezado(a) Pós-Graduando(a),
Seja muito bem-vindo(a) ao nosso Grupo Educacional!
Inicialmente, gostaríamos de agradecê-lo(a) pela confiança 
em nós depositada. Temos a convicção absoluta que você não irá se 
decepcionar pela sua escolha, pois nos comprometemos a superar as 
suas expectativas.
A educação deve ser sempre o pilar para consolidação de uma 
nação soberana, democrática, crítica, reflexiva, acolhedora e integra-
dora. Além disso, a educação é a maneira mais nobre de promover a 
ascensão social e econômica da população de um país.
Durante o seu curso de graduação você teve a oportunida-
de de conhecer e estudar uma grande diversidade de conteúdos. 
Foi um momento de consolidação e amadurecimento de suas escolhas 
pessoais e profissionais.
Agora, na Pós-Graduação, as expectativas e objetivos são 
outros. É o momento de você complementar a sua formação acadêmi-
ca, se atualizar, incorporar novas competências e técnicas, desenvolver 
um novo perfil profissional, objetivando o aprimoramento para sua atu-
ação no concorrido mercado do trabalho. E, certamente, será um passo 
importante para quem deseja ingressar como docente no ensino supe-
rior e se qualificar ainda mais para o magistério nos demais níveis de 
ensino.
E o propósito do nosso Grupo Educacional é ajudá-lo(a) 
nessa jornada! Conte conosco, pois nós acreditamos em seu potencial. 
Vamos juntos nessa maravilhosa viagem que é a construção de novos 
conhecimentos.
Um abraço,
Grupo Prominas - Educação e Tecnologia
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Olá, acadêmico(a) do ensino a distância do Grupo Prominas!
É um prazer tê-lo em nossa instituição! Saiba que sua escolha 
é sinal de prestígio e consideração. Quero lhe parabenizar pela dispo-
sição ao aprendizado e autodesenvolvimento. No ensino a distância é 
você quem administra o tempo de estudo. Por isso, ele exige perseve-
rança, disciplina e organização. 
Este material, bem como as outras ferramentas do curso (como 
as aulas em vídeo, atividades, fóruns, etc.), foi projetado visando a sua 
preparação nessa jornada rumo ao sucesso profissional. Todo conteúdo 
foi elaborado para auxiliá-lo nessa tarefa, proporcionado um estudo de 
qualidade e com foco nas exigências do mercado de trabalho.
Estude bastante e um grande abraço!
Professor: Raphael Tomaz
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O texto abaixo das tags são informações de apoio para você ao 
longo dos seus estudos. Cada conteúdo é preprarado focando em téc-
nicas de aprendizagem que contribuem no seu processo de busca pela 
conhecimento.
Cada uma dessas tags, é focada especificadamente em partes 
importantes dos materiais aqui apresentados. Lembre-se que, cada in-
formação obtida atráves do seu curso, será o ponto de partida rumo ao 
seu sucesso profisisional.
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Essa unidade analisará os tipos de manutenção. Especifica-
mente, foram enfocadas nas suas classificações. Será explicado na 
unidade cada tipo de manutenção, como ocorre. Justifica-se pela im-
portância de cada uma das manutenções. Esses diferentes tipos de 
manutenção oferecem abordagens distintas para garantir a disponi-
bilidade, confiabilidade e desempenho dos equipamentos, permitindo 
às organizações otimizar a produção, reduzir custos e aumentar a efi-
ciência operacional. Os resultados revelam que a escolha da aborda-
gem mais adequada depende das características e necessidades de 
cada organização. Com isso, é necessário que o profissional tenha um 
bom entendimento sobre os diferentes tipos de manutenção e suas 
características para tomar decisões informadas e efetivas e deve ter 
habilidades analíticas para interpretar dados de manutenção, habilida-
des de comunicação para colaborar com equipes multidisciplinares e 
habilidades de liderança para supervisionar e coordenar as atividades 
de manutenção. É importante acompanhar as novas tendências e tec-
nologias na área de manutenção para se manter atualizado e garantir 
a aplicação das melhores práticas.
Manutenção. Corretiva. Preventiva. Produtiva. Competitiva.
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 CAPÍTULO 01
MANUTENÇÃO E SEUS TIPOS
Apresentação do Módulo ______________________________________ 10
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Manutenção Industrial _________________________________________
Manutenção Produtiva Total ___________________________________
Manutenção Corretiva e Manutenção Preventiva _________________
 CAPÍTULO 02
MANUTENÇÃO PREDITIVA/PROATIVA E PRODUTIVA TOTAL
Manutenção Preditiva/Proativa _________________________________ 31
26Recapitulando ________________________________________________
Recapitulando _________________________________________________ 45
 CAPÍTULO 03
MANUTENÇÃO DE CLASSE MUNDIAL E COMPETITIVA
Manutenção de Classe Mundial _______________________________ 50
Manutenção Competitiva ______________________________________ 57
Recapitulando ________________________________________________ 64
Fechando a Unidade ___________________________________________ 69
Referências ____________________________________________________ 74
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A manutenção industrial é uma área essencial para garantir o 
bom funcionamento e a confiabilidade dos equipamentos e sistemas em 
uma indústria. Existem diferentes práticas de manutenção que visam 
atender às necessidades específicas de cada organização e otimizar 
o desempenho dos seus ativos. Nessa unidade, discutiremos algumas 
dessas práticas de manutenção: manutenção corretiva, manutenção 
preventiva, manutenção preditiva/proativa, manutenção produtiva total, 
manutenção de classe mundial e manutenção competitiva.
A manutenção corretiva é um tipo de manutenção que ocorre 
quando uma falha ou quebra de um equipamento já ocorreu. Nesse 
caso, a intervenção é realizada para restabelecer a funcionalidade do 
equipamento e retomar a operação normal. Embora a manutenção cor-
retiva seja necessária em situações de emergência, ela pode resultar 
em paradas não planejadas e altos custos de reparo, além de impactar 
negativamente a produtividade e a eficiência da produção.
Para evitar falhas inesperadas e minimizar o tempo de parada, 
a manutenção preventiva é adotada. Nesse caso, inspeções regulares, 
limpeza, lubrificação e substituição de peças são realizadas com base 
em intervalos de tempo predeterminados. O objetivo é prevenir falhas 
antes que ocorram, prolongar a vida útil dos equipamentos e garantir 
um desempenho confiável. Embora a manutenção preventiva possa re-
duzir as falhas, ela pode resultar em custos excessivos de manutenção 
e substituição de peças desnecessárias.
A manutenção preditiva/proativa baseia-se na monitorização 
contínua dos equipamentos e sistemas, utilizando técnicas avançadas 
de análisede dados, como a espectrografia, termografia e monitora-
mento de vibração. Essas técnicas permitem identificar padrões e ten-
dências que indicam o possível surgimento de falhas. Dessa forma, a 
manutenção preditiva permite agir de forma antecipada, realizando a 
manutenção apenas quando necessário, o que reduz os custos de ma-
nutenção e maximiza a disponibilidade dos equipamentos.
A manutenção produtiva total (MPT) é uma abordagem abran-
gente que visa melhorar a eficiência global dos equipamentos, envol-
vendo toda a organização. Ela envolve a participação de todos os cola-
boradores, desde operadores até a equipe de manutenção, visando o 
aumento da produtividade, a redução de perdas e a melhoria contínua 
dos processos. A MPT envolve práticas como a manutenção autônoma, 
manutenção planejada, melhoria de qualidade, treinamento de equipe e 
gestão eficaz dos ativos.
A manutenção de classe mundial refere-se à adoção das me-
lhores práticas e padrões reconhecidos internacionalmente. Ela envolve 
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a implementação de sistemas de gestão da manutenção eficientes, o 
uso de tecnologias avançadas, a capacitação da equipe e a busca cons-
tante pela excelência operacional. A manutenção de classe mundial visa 
a otimização dos recursos, a redução de custos, o aumento da produti-
vidade e a maximização da confiabilidade dos equipamentos.
Por fim, a manutenção competitiva busca melhorar a posição 
competitiva de uma organização por meio da eficiência e eficácia da ma-
nutenção. Ela envolve a análise e adaptação das práticas de manutenção 
com base nas necessidades específicas do negócio e nas exigências do 
mercado. A manutenção competitiva busca a inovação, a utilização de 
novas tecnologias e a busca de vantagens competitivas sustentáveis.
Em resumo, as práticas de manutenção industrial variam desde 
a manutenção corretiva, passando pela manutenção preventiva, prediti-
va/proativa, manutenção produtiva total, manutenção de classe mundial 
até a manutenção competitiva. Cada uma dessas práticas tem suas van-
tagens e desafios, e a escolha da abordagem mais adequada depende 
das necessidades e objetivos da organização. O objetivo principal é ga-
rantir a disponibilidade, confiabilidade e desempenho dos equipamentos, 
otimizando a produção e reduzindo os custos operacionais.
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MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
A manutenção industrial refere-se às práticas de manutenção 
realizadas em equipamentos e instalações industriais para garantir que 
eles operem de maneira segura e eficiente. É uma das áreas mais im-
portantes da engenharia e é essencial para manter a produtividade e a 
confiabilidade das operações industriais.
Netto (2018) afirma que as práticas de manutenção industrial 
podem incluir atividades como inspeção regular, limpeza, reparo e subs-
tituição de peças e componentes desgastados ou danificados. Essas 
atividades podem ser programadas com base em um cronograma de 
manutenção preventiva ou podem ser realizadas de forma reativa, em 
resposta a uma falha ou problema identificado.
MANUTENÇÃO E SEUS TIPOS
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O autor afirma que existem diferentes tipos de manutenção in-
dustrial, incluindo manutenção corretiva, manutenção preventiva, ma-
nutenção preditiva e manutenção pró-ativa. Cada tipo de manutenção 
tem suas próprias características e objetivos, e pode ser aplicado de 
forma específica para atender às necessidades de uma determinada 
instalação ou equipamento industrial.
Netto (2018) afirma que, em geral, a manutenção industrial tem 
como objetivo garantir que os equipamentos e instalações industriais 
estejam sempre em condições ideais de operação, para que possam 
produzir com eficiência, segurança e qualidade. Isso pode envolver o 
uso de tecnologias avançadas, como sensores e análise de dados, para 
monitorar o desempenho dos equipamentos e prever possíveis falhas 
antes que ocorram, reduzindo assim o tempo de inatividade não plane-
jado e os custos de manutenção.
O termo "manutenção" tem sua origem no latim "manu tenere", 
que significa "manter com as mãos". Netto (2018) afirma que o conceito 
de manutenção tem sido usado desde a antiguidade, quando os povos 
antigos mantinham suas ferramentas e equipamentos de trabalho para 
prolongar sua vida útil. No entanto, o uso do termo "manutenção" em 
seu sentido moderno e industrial é mais recente.
O autor afirma que a manutenção industrial como disciplina for-
mal começou a surgir durante a Revolução Industrial no século XVIII, 
quando a necessidade de manter e reparar máquinas em operação 
constante aumentou significativamente. No entanto, o termo "manuten-
ção" em seu sentido moderno só começou a ser usado a partir da dé-
cada de 1950, quando a manutenção começou a ser vista como uma 
disciplina gerencial estratégica e planejada.
Netto (2018) afirma que, hoje em dia, o termo "manutenção" é 
amplamente utilizado na indústria para descrever a atividade de manter 
os equipamentos em bom estado de funcionamento, garantindo a segu-
rança, a confiabilidade e a disponibilidade deles. A manutenção é uma 
função vital em qualquer setor industrial, e é fundamental para garantir 
a produtividade e a eficiência das operações.
A história da manutenção industrial pode ser classificada em 
três gerações, que abrangem diferentes períodos e abordagens para a 
manutenção. Abaixo, Gurski (2022) descreve cada uma das gerações:
• Primeira Geração - antes da Segunda Guerra Mundial:
Gurski (2022) afirma que a primeira geração de manutenção 
industrial, que se estendeu desde o início da Revolução Industrial até a 
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Segunda Guerra Mundial, foi caracterizada pela falta de padrões e pro-
cedimentos formais para a manutenção. Nesse período, os equipamen-
tos eram mantidos apenas quando eles falhavam, e a manutenção era 
realizada por artesãos ou operadores de máquinas, que improvisavam 
soluções para reparar as falhas.
• Segunda Geração - após a Segunda Guerra Mundial até os anos 
1960:
Gurski (2022) afirma que após a Segunda Guerra Mundial, a ma-
nutenção industrial começou a evoluir para uma abordagem mais plane-
jada e preventiva, conhecida como segunda geração. Nesta abordagem, 
a manutenção era realizada com base em um programa predeterminado, 
que levava em conta as informações de desempenho e manutenção histó-
rica dos equipamentos. A manutenção preventiva era realizada com base 
em intervalos de tempo regulares, independentemente do estado de fun-
cionamento dos equipamentos. Essa abordagem ajudou a reduzir o tempo 
de inatividade não planejado e aumentar a vida útil dos equipamentos.
• Terceira Geração - após a década de 1970:
Gurski (2022) afirma que a terceira geração de manutenção in-
dustrial, que começou a surgir após a década de 1970, foi caracterizada 
por uma abordagem mais avançada e baseada em dados. Nesta abor-
dagem, a manutenção é realizada com base em dados coletados em 
tempo real por sensores e outros dispositivos de monitoramento. Isso 
permite que as empresas realizem manutenção preditiva e proativa, 
prevenindo falhas antes que elas ocorram e aumentando a eficiência 
dos equipamentos. A terceira geração também é marcada pelo uso de 
tecnologias avançadas, como análise de dados e inteligência artificial, 
para prever e otimizar o desempenho dos equipamentos.
Netto (2018) afirma que a quarta geração da manutenção in-
dustrial ainda está em evolução e se caracteriza pelo uso intensivo de 
tecnologias digitais e conectividade para melhorar a eficiência e eficácia 
da manutenção. Entre as principais características da quarta geração 
da manutenção industrial, o autor destaca:
• Manutenção preditivaavançada: Netto (2018) afirma que a 
quarta geração da manutenção industrial utiliza tecnologias avançadas 
de coleta e análise de dados, como a Internet das Coisas (IoT), a análi-
se de dados em tempo real e a inteligência artificial (IA), para prever fa-
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lhas e problemas nos equipamentos e evitar paradas não programadas.
• Manutenção autônoma: Netto (2018) afirma que a quarta ge-
ração também prevê a aplicação de tecnologias de automação e ro-
bótica para realizar tarefas de manutenção que antes eram executa-
das manualmente por humanos. Isso inclui a instalação de sensores e 
dispositivos inteligentes nos equipamentos, que permitem monitorar o 
desempenho e a condição deles, bem como a utilização de robôs para 
realizar tarefas de manutenção de forma autônoma.
• Integração com a cadeia de suprimentos: Netto (2018) afirma 
que a quarta geração também enfatiza a colaboração e a integração en-
tre os diferentes departamentos e áreas da empresa, incluindo fornece-
dores e clientes, para melhorar a eficiência e a eficácia da manutenção.
• Sustentabilidade: Netto (2018) afirma que, por fim, a quarta 
geração também enfatiza a sustentabilidade, com a adoção de práticas 
de manutenção que visam reduzir o impacto ambiental e promover a efi-
ciência energética dos equipamentos e instalações industriais. Isso inclui 
a implementação de programas de manutenção preventiva e corretiva 
que levam em conta a eficiência energética e a redução de desperdícios.
Netto (2018) afirma que diversos fatores influenciaram no pro-
cesso de manutenção industrial ao longo da história. Entre eles, o autor 
destaca:
Desenvolvimento tecnológico: Netto (2018) afirma que o de-
senvolvimento de novas tecnologias e equipamentos cada vez mais 
complexos tem influenciado a necessidade de uma manutenção mais 
especializada e sofisticada.
Pressão da concorrência: Netto (2018) afirma que a competi-
ção acirrada entre empresas em busca de vantagens competitivas tem 
levado as empresas a buscar maneiras de aumentar a eficiência e a 
eficácia da manutenção.
Normas e regulamentações: Netto (2018) afirma que a imple-
mentação de normas e regulamentações de segurança e qualidade em 
diversas indústrias tem influenciado a necessidade de manutenção re-
gular e preventiva.
Mudanças na demanda do mercado: Netto (2018) afirma que 
mudanças nas expectativas e demandas dos clientes e consumidores 
também podem influenciar no tipo de manutenção necessária para 
atender essas demandas.
Custo-benefício: Netto (2018) afirma que o equilíbrio entre os 
custos de manutenção e os benefícios gerados pela manutenção tam-
bém influencia no processo de manutenção. Uma manutenção inade-
quada pode levar a custos maiores no longo prazo devido a falhas e 
paradas não programadas.
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Conscientização e cultura de manutenção: Netto (2018) afirma 
que a conscientização e a cultura de manutenção dentro das empresas 
também são fatores importantes que influenciam no processo de manu-
tenção. Uma cultura de manutenção eficaz envolve todos os colabora-
dores da empresa e pode levar a uma redução significativa de falhas e 
custos de manutenção.
Esses são apenas alguns dos fatores que influenciaram e con-
tinuam influenciando o processo de manutenção industrial. O gerencia-
mento eficaz da manutenção leva em consideração todos esses fatores 
para garantir a eficiência e a eficácia da manutenção.
Netto (2018) afirma que a visão estratégica da manutenção 
consiste em uma abordagem que busca integrar a manutenção com 
as estratégias de negócio da empresa. Essa visão tem como objetivo 
garantir que a manutenção seja vista como uma atividade estratégica, 
e não apenas como um custo necessário para manter as operações.
O autor afirma que essa abordagem envolve o estabelecimento 
de metas e objetivos claros para a manutenção, alinhados com as metas e 
objetivos estratégicos da empresa. Isso implica em uma análise detalhada 
dos custos e benefícios da manutenção, e na definição de indicadores de 
desempenho que permitam avaliar a eficiência e eficácia da manutenção.
Netto (2018) afirma que a visão estratégica da manutenção 
também envolve a implementação de processos e práticas que garan-
tam a máxima utilização dos recursos de manutenção disponíveis, a 
identificação e correção de problemas de forma proativa, a adoção de 
tecnologias e metodologias inovadoras, e a colaboração entre os dife-
rentes departamentos e áreas da empresa.
Por fim, a visão estratégica da manutenção reconhece que a 
manutenção é uma atividade crítica para o sucesso das operações da 
empresa, e que seu gerenciamento adequado pode levar a redução de 
custos, aumento da eficiência e eficácia, e melhoria na qualidade dos 
produtos e serviços oferecidos pela empresa.
Na Norma Brasileira NBR 5462 (1994), defeito é definido como 
"a não conformidade com um requisito especificado". Ou seja, um defei-
to é qualquer característica ou estado do equipamento que não atende 
a uma especificação ou requisito estabelecido previamente.
Netto (2018) afirma que um defeito pode ser identificado du-
rante a produção ou operação do equipamento, e pode ser causado 
por diversos fatores, tais como erros de projeto, falhas de fabricação, 
desgaste, danos causados por uso indevido, entre outros.
O autor afirma que a identificação e correção de defeitos é uma 
das principais atividades da manutenção, já que os defeitos podem le-
var a falhas operacionais, redução da vida útil do equipamento, e im-
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pactos negativos na segurança e na qualidade dos produtos ou serviços 
oferecidos pela empresa.
Por isso, a norma NBR 5462 (1994) estabelece critérios e pro-
cedimentos para a identificação, classificação e correção de defeitos 
em equipamentos, com o objetivo de garantir a conformidade com as 
especificações e requisitos estabelecidos, e a máxima disponibilidade e 
confiabilidade do equipamento.
Na Norma Brasileira NBR 5462 (1994), falha é definida como 
"a perda da capacidade de um item em desempenhar uma função re-
querida". Ou seja, uma falha é a incapacidade de um equipamento de 
realizar uma tarefa ou função específica devido a uma ou mais caracte-
rísticas não conformes.
Netto (2018) afirma que as falhas podem ser causadas por di-
versos fatores, tais como desgaste, uso indevido, problemas de projeto 
ou fabricação, entre outros. Quando uma falha ocorre, pode haver um 
impacto negativo na segurança, qualidade, confiabilidade ou disponibi-
lidade do equipamento.
O autor afirma que a identificação e correção de falhas é uma 
das principais atividades da manutenção, já que a ocorrência de falhas 
pode levar a paradas não programadas, redução da vida útil do equipa-
mento e aumento dos custos de manutenção e produção.
A norma NBR 5462 (1994) estabelece critérios e procedimentos 
para a identificação, classificação e correção de falhas em equipamentos, 
com o objetivo de garantir a máxima disponibilidade e confiabilidade do 
equipamento, além de minimizar os custos de manutenção e produção.
Netto (2018) afirma que o círculo vicioso da falha é um conceito 
utilizado na área de manutenção para descrever um ciclo contínuo de 
falhas que ocorrem em equipamentos. Ele é representado por um ciclo 
de quatro etapas: falha, reparo, falha novamente e reparo novamente.
O autor afirma que a primeira etapa é a falha, que ocorre quando 
o equipamento apresenta uma anomalia que impede seu funcionamento 
adequado. A segunda etapa é o reparo, onde é feita a correção da anoma-
lia, geralmente por meio de uma intervenção de manutenção. No entanto, o 
problema pode voltar a ocorrer, levando à terceira etapa, a falha novamen-
te. Isso pode ocorrer devido a diversos fatores, como falta de manutenção 
preventiva adequada, uso indevido, falha no reparo anterior,entre outros.
Netto (2018) afirma que a quarta etapa é o reparo novamente, 
que se repete ao longo do tempo, criando um ciclo contínuo de falhas e 
reparos. Esse ciclo pode levar a um aumento nos custos de manutenção, 
redução da vida útil do equipamento, perda de produtividade, aumento 
dos riscos de segurança, entre outros impactos negativos. O autor afirma 
que para evitar o círculo vicioso da falha, é importante investir em uma 
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estratégia de manutenção adequada, que inclua ações de manutenção 
preventiva e preditiva, monitoramento contínuo do equipamento, treina-
mento de operadores e técnicos, e gestão eficiente dos processos de ma-
nutenção. Além disso, é importante identificar as causas raiz das falhas, 
para que possam ser corrigidas de forma efetiva e permanente.
Netto (2018) afirma que a manutenção industrial é uma ativi-
dade crucial para o desempenho das empresas, e pode ter diversos 
impactos positivos em diferentes áreas da organização. O autor cita 
alguns dos principais impactos da manutenção industrial nas empresas:
Aumento da disponibilidade dos equipamentos: Netto (2018) afir-
ma que a manutenção industrial ajuda a garantir que os equipamentos es-
tejam sempre em boas condições de funcionamento, reduzindo o tempo de 
parada não programada e aumentando a disponibilidade para produção.
Melhoria da qualidade dos produtos: Netto (2018) afirma que 
equipamentos em bom estado de conservação e com manutenção ade-
quada tendem a apresentar menos problemas e falhas, o que contribui 
para a produção de produtos de melhor qualidade.
Redução de custos: Netto (2018) afirma que a manutenção 
preventiva e preditiva ajuda a reduzir os custos com manutenção cor-
retiva, além de evitar perdas de produção decorrentes de falhas nos 
equipamentos.
Aumento da segurança: Netto (2018) afirma que equipamentos 
em mau estado de conservação podem representar riscos para a segu-
rança dos funcionários. A manutenção adequada contribui para evitar 
acidentes e lesões no ambiente de trabalho.
Aumento da eficiência energética: Netto (2018) afirma que equi-
pamentos em bom estado de conservação tendem a consumir menos 
energia, contribuindo para a redução dos custos com energia elétrica.
Melhoria da gestão de ativos: Netto (2018) afirma que a manu-
tenção industrial contribui para uma melhor gestão dos ativos da empre-
sa, permitindo um controle mais efetivo dos custos de manutenção e da 
vida útil dos equipamentos.
Em resumo, a manutenção industrial pode contribuir para o au-
mento da produtividade, da eficiência, da segurança e da qualidade dos 
produtos, além de reduzir os custos operacionais e prolongar a vida útil 
dos equipamentos.
Netto (2018) afirma que existem diversas ferramentas de ges-
tão na manutenção industrial que podem ser utilizadas para melhorar a 
eficiência, a produtividade e a segurança dos processos de manuten-
ção. Ele cita algumas das principais ferramentas:
CMMS (Computerized Maintenance Management System): 
Netto (2018) afirma que o sistema informatizado de gestão da manu-
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tenção, que permite o controle de todas as atividades de manutenção, 
desde a programação até a execução e registro de atividades.
TPM (Total Productive Maintenance): Netto (2018) afirma que 
a filosofia de gestão que tem como objetivo a maximização da eficiência 
dos equipamentos, por meio da eliminação de perdas e da melhoria 
contínua dos processos de manutenção.
RCM (Reliability Centered Maintenance): Netto (2018) afirma 
que a metodologia que busca identificar as principais falhas e suas cau-
sas, e estabelecer planos de manutenção preventiva e preditiva para 
minimizar os impactos dessas falhas.
Análise de falhas: Netto (2018) afirma que a ferramenta que 
busca identificar as causas de falhas nos equipamentos e estabelecer 
planos de ação para evitar a sua recorrência.
Análise de vibração: Netto (2018) afirma que a técnica que uti-
liza sensores para medir as vibrações dos equipamentos, permitindo a 
identificação de possíveis falhas e a realização de manutenção preditiva.
Análise de óleo: Netto (2018) afirma que a técnica que avalia 
as condições do óleo dos equipamentos, permitindo a identificação de 
possíveis falhas e a realização de manutenção preditiva.
5S: Netto (2018) afirma que a metodologia de organização e 
limpeza do ambiente de trabalho, que busca melhorar a segurança e a 
eficiência dos processos de manutenção.
Kaizen: Netto (2018) afirma que a filosofia de melhoria contí-
nua, que busca identificar e eliminar desperdícios e melhorar a eficiên-
cia dos processos de manutenção.
Essas são apenas algumas das principais ferramentas de 
gestão na manutenção industrial. Cada empresa pode escolher as fer-
ramentas mais adequadas para as suas necessidades específicas. O 
importante é ter um sistema de gestão eficiente, que permita garantir a 
eficácia e a eficiência da manutenção.
MANUTENÇÃO CORRETIVA E MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Netto (2018) afirma que a manutenção corretiva é um tipo de 
manutenção industrial que visa corrigir falhas ou defeitos em equipa-
mentos ou máquinas após a sua ocorrência. Ou seja, a manutenção 
corretiva é realizada somente depois que o equipamento apresenta um 
problema e já está inoperante.
O autor afirma que a manutenção corretiva pode ser dividida 
em dois tipos: a manutenção corretiva não planejada, que é realizada 
de forma imediata após a ocorrência da falha, e a manutenção corretiva 
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planejada, que é realizada em um momento planejado, geralmente du-
rante um período de parada programada do equipamento.
Netto (2018) afirma que a manutenção corretiva é necessária 
quando um equipamento apresenta uma falha que não pode ser pre-
vista ou evitada por meio da manutenção preventiva ou preditiva. Em-
bora a manutenção corretiva possa ser mais cara e demorada do que 
outros tipos de manutenção, ela é importante para manter a operação 
contínua dos equipamentos e evitar maiores prejuízos para a empresa. 
No entanto, é importante que a manutenção corretiva seja reduzida ao 
mínimo possível, para evitar custos excessivos e garantir a eficiência da 
produção. Por isso, a utilização de outras estratégias de manutenção, 
como a manutenção preventiva e preditiva, é altamente recomendada.
O autor afirma que a manutenção corretiva planejada é um 
tipo de manutenção que é realizada em um momento programado, ge-
ralmente durante uma parada programada do equipamento. Esse tipo 
de manutenção é planejado e agendado com antecedência, permitindo 
que a equipe de manutenção organize e prepare todas as ferramentas 
e peças necessárias para realizar o trabalho.
Netto (2018) afirma que a manutenção corretiva planejada é 
um tipo de manutenção reativa, pois é realizada após a ocorrência de 
uma falha ou defeito no equipamento. No entanto, diferentemente da 
manutenção corretiva não planejada, a manutenção corretiva planejada 
é realizada em um momento que não interfere na produção normal da 
empresa. O autor cita que a realização de manutenção corretiva plane-
jada tem alguns objetivos principais, como:
Minimizar o tempo de inatividade do equipamento: Netto (2018) 
afirma que ao agendar a manutenção corretiva, a empresa pode mini-
mizar o tempo em que o equipamento ficará inoperante, evitando preju-
ízos na produção e nos negócios.
Reduzir custos: Netto (2018) afirma que a manutenção corre-
tiva planejada pode reduzir os custos de manutenção, uma vez que 
permite que a equipe de manutenção se prepare adequadamente para 
o trabalho, evitando desperdício de tempo e recursos.
Garantir a segurança dos trabalhadores: Netto (2018) afirma 
que a manutenção corretiva planejada pode garantir a segurança dos 
trabalhadores, pois permite que a equipe de manutenção siga todos os 
procedimentos de segurança necessáriospara realizar o trabalho.
Netto (2018) afirma que para realizar a manutenção corretiva 
planejada, é importante que a equipe de manutenção tenha um pla-
no detalhado de manutenção, que inclua todas as tarefas necessárias, 
bem como a lista de peças e ferramentas necessárias. Além disso, é 
importante que a equipe de manutenção siga todos os procedimentos 
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de segurança necessários para evitar acidentes durante a realização 
do trabalho. O autor afirma que a manutenção corretiva planejada apre-
senta algumas vantagens e desvantagens em relação a outros tipos de 
manutenção. Abaixo estão algumas delas:
Tabela 1: vantagens e desvantagens da manutenção corretiva planejada
Fonte: Netto, (2018).
Em resumo, a manutenção corretiva planejada é uma opção 
vantajosa em muitas situações, mas é importante que a empresa consi-
dere cuidadosamente seus custos e benefícios antes de decidir usá-la. 
Uma avaliação cuidadosa pode ajudar a determinar se a manutenção 
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corretiva planejada é a melhor opção para os equipamentos da empre-
sa e suas necessidades de produção.
Netto (2018) afirma que a manutenção corretiva não planejada é 
um tipo de manutenção que é realizada quando um equipamento falha ou 
quebra inesperadamente, exigindo uma intervenção imediata da equipe de 
manutenção. Diferentemente da manutenção corretiva planejada, que é 
agendada e planejada com antecedência, a manutenção corretiva não pla-
nejada ocorre quando há uma emergência ou uma falha repentina. O autor 
cita algumas das características da manutenção corretiva não planejada:
Impraticabilidade de agendamento: Netto (2018) afirma que 
a manutenção corretiva não planejada é imprevisível e não pode ser 
agendada com antecedência. Ela ocorre quando um equipamento falha 
ou apresenta um defeito que precisa ser corrigido imediatamente.
Pode ser mais cara: Netto (2018) afirma que a manutenção 
corretiva não planejada pode ser mais cara do que outros tipos de ma-
nutenção, pois exige uma resposta rápida e muitas vezes envolve horas 
extras da equipe de manutenção.
Pode causar paralisação do equipamento: Netto (2018) afirma 
que a manutenção corretiva não planejada pode exigir que o equipa-
mento seja paralisado para que a manutenção, seja realizada, o que 
pode levar a um tempo de inatividade maior do que o desejado.
Pode ser perigosa: Netto (2018) afirma que a manutenção cor-
retiva não planejada muitas vezes envolve trabalhos de reparação em 
condições de emergência e pode ser mais perigosa para a equipe de 
manutenção, especialmente quando são necessárias intervenções ur-
gentes em equipamentos críticos.
Não ajuda a prevenir falhas futuras: Netto (2018) afirma que 
a manutenção corretiva não planejada trata apenas da falha atual do 
equipamento, mas não ajuda a prevenir falhas futuras. Ela não oferece 
a oportunidade de identificar falhas e realizar ações preventivas para 
minimizar o risco de futuras interrupções.
Em resumo, a manutenção corretiva não planejada é uma opção 
viável quando um equipamento falha inesperadamente, mas não é a op-
ção ideal, pois pode ser mais cara e perigosa do que outros tipos de ma-
nutenção e não ajuda a prevenir falhas futuras. A melhor prática é sempre 
tentar minimizar a necessidade de manutenção corretiva não planejada 
por meio da implementação de ações preventivas e de manutenção pre-
ditiva. Netto (2018) afirma que as vantagens e desvantagens da manu-
tenção corretiva não planejada podem ser resumidas da seguinte forma:
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Tabela 02: vantagens e desvantagens da manutenção corretiva não planejada
Fonte: Netto, (2018).
Em resumo, a manutenção corretiva não planejada pode ser 
uma opção viável em situações de emergência, mas deve ser usada com 
cautela. As desvantagens potenciais, como custos imprevistos, tempo de 
inatividade prolongado e riscos para a segurança dos trabalhadores, de-
vem ser consideradas antes de decidir realizar a manutenção corretiva 
não planejada. É importante ressaltar que a melhor prática é sempre mi-
nimizar a necessidade de manutenção corretiva não planejada por meio 
da implementação de ações preventivas e de manutenção preditiva.
Netto (2018) afirma que em relação a manutenção preventiva, é 
uma estratégia de manutenção que tem como objetivo prevenir falhas e 
problemas em equipamentos e sistemas industriais, por meio da realização 
de inspeções, revisões e intervenções periódicas. Dessa forma, a manu-
tenção preventiva busca antecipar possíveis problemas, reduzir o tempo 
de inatividade e aumentar a vida útil dos equipamentos. O autor afirma que 
a manutenção preventiva pode ser realizada de duas maneiras:
Tempo-base: Netto (2018) afirma que é uma abordagem baseada 
em um período de tempo pré-determinado. Por exemplo, um equipamento 
pode ser programado para passar por uma manutenção preventiva a cada 
6 meses, independentemente do seu uso ou estado de conservação.
Baseada em condição: Netto (2018) afirma que é uma aborda-
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gem que leva em consideração o estado atual do equipamento e sua 
condição operacional. A manutenção é realizada quando determinados 
parâmetros atingem um determinado limite, indicando que uma inter-
venção é necessária. Por exemplo, uma bomba pode ser programada 
para passar por manutenção preventiva quando a pressão ou tempera-
tura atingir um determinado limite. 
Netto (2018) afirma que ambos os tipos de manutenção preven-
tiva têm como objetivo evitar falhas inesperadas, aumentar a vida útil do 
equipamento e reduzir o tempo de inatividade não programado. O autor 
cita que a manutenção preventiva oferece diversas vantagens, como:
Redução do tempo de inatividade: Netto (2018) afirma que com 
a realização de manutenção preventiva, é possível reduzir o tempo de 
inatividade do equipamento, já que falhas e problemas são identificados 
e resolvidos antes que se tornem críticos.
Aumento da vida útil dos equipamentos: Netto (2018) afirma 
que a manutenção preventiva pode prolongar a vida útil dos equipamen-
tos, já que a realização de intervenções periódicas ajuda a preservar 
seu estado de conservação.
Redução de custos: Netto (2018) afirma que com a manuten-
ção preventiva, os custos de manutenção podem ser reduzidos, já que 
as intervenções são planejadas e realizadas antes que os problemas se 
tornem críticos.
Melhoria da segurança: Netto (2018) afirma que a manutenção 
preventiva pode contribuir para a melhoria da segurança no ambiente 
industrial, já que equipamentos em bom estado de conservação são 
menos propensos a falhas e acidentes.
Porém, a manutenção preventiva também apresenta algumas 
desvantagens, que ele cita como:
Custos de manutenção: Netto (2018) afirma que a realização 
de manutenção preventiva envolve custos, como a contratação de mão 
de obra especializada e a compra de peças de reposição.
Pode haver uma interrupção na produção: Netto (2018) afirma 
que, em alguns casos, a realização de manutenção preventiva pode 
levar a uma interrupção na produção, já que os equipamentos precisam 
ser desligados para realizar a manutenção.
Pode haver falhas: Netto (2018) afirma que mesmo com a re-
alização de manutenção preventiva, ainda há o risco de que as falhas 
ocorram, especialmente em equipamentos que operam em condições 
severas ou em ambientes agressivos.
Em resumo, a manutenção preventiva é uma estratégia de ma-
nutenção importante para reduzir o tempo de inatividade, prolongar a 
vida útil dos equipamentos, reduzir custos e melhorar a segurança no 
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ambiente industrial. No entanto, é importante realizar uma avaliação 
cuidadosa dos custos e benefícios da manutenção preventiva,a fim de 
determinar a melhor estratégia para cada equipamento ou sistema.
Netto (2018) afirma que para elaborar um plano de manuten-
ção preventiva eficiente, siga os seguintes passos:
Identifique o equipamento: Netto (2018) afirma que começar a 
identificar o equipamento ou sistema que requer manutenção preventi-
va. Certificar -se de incluir informações sobre a marca, modelo, capaci-
dade, data de fabricação e histórico de manutenção anterior.
Faça uma análise de falhas: Netto (2018) afirma que analisar 
as possíveis falhas que podem ocorrer no equipamento e suas causas. 
Isso ajudará a determinar que tipo de manutenção preventiva é neces-
sária e com que frequência ela deve ser realizada.
Escolha o tipo de manutenção preventiva: Netto (2018) afirma 
que com base na análise de falhas, escolher o tipo de manutenção pre-
ventiva mais apropriado para o equipamento. Isso pode ser uma manu-
tenção preventiva baseada em tempo ou baseada em condições.
Determine as tarefas de manutenção: Netto (2018) afirma que 
criar uma lista de tarefas de manutenção que precisam ser realizadas 
para prevenir a ocorrência de falhas. Isso pode incluir lubrificação, troca 
de peças, limpeza, ajuste e inspeção.
Defina a periodicidade das tarefas: Netto (2018) afirma que 
definir a periodicidade das tarefas de manutenção com base nas reco-
mendações do fabricante, histórico de manutenção anterior e análise de 
falhas. Certificar- se de que as tarefas sejam programadas de forma a 
minimizar o impacto na produção.
Atribua responsabilidades: Netto (2018) afirma que atribuir res-
ponsabilidades para a realização das tarefas de manutenção. Isso pode 
incluir técnicos de manutenção, operadores de equipamentos ou terceiros.
Crie um cronograma de manutenção: Netto (2018) afirma que 
criar um cronograma de manutenção para garantir que as tarefas sejam 
realizadas no prazo estabelecido. Certificar-se de que o cronograma 
inclua informações sobre o equipamento, tarefas de manutenção, fre-
quência, responsabilidades e datas de realização.
Monitore e avalie: Netto (2018) afirma que monitorar a execu-
ção das tarefas de manutenção e avaliar os resultados obtidos. Isso 
ajudará a identificar possíveis melhorias no plano de manutenção pre-
ventiva e ajustar o cronograma de manutenção conforme necessário.
Netto (2018) afirma que ao seguir esses passos, pode-se criar 
um plano de manutenção preventiva eficiente para seus equipamentos, 
garantindo maior vida útil, redução de custos e minimização de tempo 
de inatividade não programado.
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QUESTÕES DE CONCURSO
QUESTÃO 01
(FUNDATEC — TÉCNICO EM MECÂNICA — UNIPAMPA — 2020)
Em se tratando de manutenção industrial, assinale a alternativa 
correta sobre os tipos de manutenção.
a) A preditiva é um tipo de ação preventiva.
b) A corretiva é realizada periodicamente.
c) A preventiva é aplicada para localizar e reparar defeitos.
d) A preditiva consiste em fazer consertos quando a máquina está parada.
e) A de ocasião é uma ação planejada para correção de falhas em má-
quinas paradas.
QUESTÃO 02
(NC-UFPR — ENGENHEIRO MECÂNICO JÚNIOR — COPEL — 2017)
Em busca de competitividade e excelência operacional, a manu-
tenção assume cada vez mais uma função estratégica nas organi-
zações. Como ela é a responsável direta pela disponibilidade dos 
ativos, acaba tendo uma importância capital nos resultados da em-
presa, sendo eles tão melhores quanto mais eficaz for a gestão 
da manutenção industrial. Em relação aos principais conceitos de 
manutenção, é INCORRETO afirmar:
a) A manutenção não programada é efetuada após a recepção de uma 
informação relacionada ao estado de um item.
b) A manutenção preventiva é a que permite garantir uma qualidade de 
serviço desejada, com base na aplicação sistemática de técnicas de 
análise, utilizando-se meios de supervisão centralizados ou de amostra-
gem, para diminuir ao mínimo a manutenção corretiva.
c) O reparo é parte da manutenção corretiva, na qual são efetuadas ações 
de manutenção efetiva sobre o item, excluindo-se os atrasos técnicos.
d) O tempo de manutenção efetiva é parte do tempo de manutenção 
durante o qual uma ação de manutenção é efetuada em um item, tanto 
automática quanto manualmente, excluindo-se os atrasos logísticos.
e) A análise de modos de pane e seus efeitos (FMEA) é um método qua-
litativo de análise de confiabilidade que envolve o estudo dos modos de 
pane que podem existir para cada subitem e a determinação dos efeitos 
de cada modo de pane sobre os outros subitens.
QUESTÃO 03
(CESGRANRIO — TÉCNICO DE SUPRIMENTOS DE BENS E SERVI-
ÇOS JÚNIOR — PETROBRAS — 2011)
A aquisição de um novo equipamento industrial implica o detalha-
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mento do processo de montagem e a incorporação de novas ins-
truções para manutenção das rotinas preestabelecidas. 
Considerando-se que, na empresa, a abordagem prioritária de ma-
nutenção é a manutenção preventiva, necessita-se incorporar ao 
processo de manutenção já estabelecido.
a) a localização do equipamento dentro da instalação, para a redução do 
deslocamento da equipe de manutenção quando o equipamento quebrar.
b) a lista com os fornecedores autorizados pelo fabricante para aquisi-
ção de peças sobressalentes para a redução do custo geral.
c) as planilhas do fabricante com as especificações técnicas do produto 
e as respectivas orientações de manutenção.
d) o procedimento de compra e a formação de um estoque mínimo das 
partes do equipamento com maiores propensões a quebra.
e) os equipamentos de instrumentação específicos para avaliação do 
novo equipamento.
QUESTÃO 04
(FGV — ENGENHEIRO MECÂNICO — COMPESA — 2016)
Assinale a opção que apresenta uma vantagem da aplicação da 
manutenção preventiva na atividade industrial.
a) Elimina a necessidade de manutenção corretiva nos equipamentos.
b) Necessidade de menor número de funcionários para sua implemen-
tação.
c) Equilibra o ritmo de trabalho na indústria.
d) Demanda a substituição de peças novas para evitar sobrecargas.
e) Elimina a necessidade de se manterem fichas de dados individuais 
das máquinas.
QUESTÃO 05
(COVEST-COPSET — TÉCNICO EM MECÂNICA — UFPE — 2019)
Acerca de manutenção industrial, analise as proposições abaixo.
1) Na manutenção corretiva, o trabalho de manutenção é realizado 
em máquinas que estejam em falha. Esse tipo de manutenção pode 
ser planejado ou não. 
2) Na manutenção preditiva, o trabalho de manutenção é realizado 
em máquinas que estejam em condições operacionais, de modo 
sistemático, seja por tempo transcorrido, seja por horas de funcio-
namento ou qualquer outra variável. 
3) As manutenções preventivas são sempre planejadas e podem 
ser realizadas por oportunidade. 
4) Análise de vibrações, monitoramento de emissões acústicas e 
ferrografia são técnicas utilizadas na manutenção preditiva.
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Estão corretas:
a) 1 e 2, apenas.
b) 2, 3 e 4, apenas.
c) 1, 3 e 4, apenas.
d) 2 e 3, apenas.
e) 1, 2, 3 e 4.
TREINO INÉDITO
A manutenção corretiva é necessária quando um equipamen-
to apresenta uma falha que não pode ser prevista ou evitada por 
meio da manutenção preventiva ou preditiva. Embora a manuten-
ção corretiva possa ser mais cara e demorada do que outros tipos 
de manutenção, ela é importante para manter a operação contínua 
dos equipamentos e evitar maiores prejuízos para a empresa. No 
entanto, é importante que a manutenção corretiva seja reduzida ao 
mínimo possível, para evitar custos excessivos e garantir a eficiên-
cia da produção. De que manutenção estamos falando? 
a) Preditiva.
b) Corretiva.
c) Preventiva.
d) Classe Mundial. 
e) Competitiva. 
QUESTÃO DISSERTATIVA 
A manutenção corretiva não planejada é uma opção viável quando um 
equipamento falha inesperadamente, mas não é a opção ideal, pois pode 
ser mais cara e perigosa do que outros tipos de manutençãoe não ajuda 
a prevenir falhas futuras. A melhor prática é sempre tentar minimizar a 
necessidade de manutenção corretiva não planejada por meio da imple-
mentação de ações preventivas e de manutenção preditiva. A manuten-
ção corretiva desempenha um papel fundamental na gestão de ativos de 
uma organização. Discorra sobre a importância dessa prática e analise 
os impactos positivos e negativos que podem resultar de sua utilização
NA MÍDIA
Equipamentos e máquinas requerem cuidados constantes e manuten-
ções periódicas. Essas manutenções podem ser preventivas, prediti-
vas e corretivas e tem como objetivo garantir o bom funcionamento das 
máquinas utilizadas na produção de vidro. Cada tipo de manutenção 
possui sua própria estratégia e momento de aplicação, e saber quando 
utilizá-las pode ajudar a maximizar a eficiência da produção, minimizar 
paradas não programadas e prolongar a vida útil das máquinas.
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Qual a diferença entre esses três tipos de manutenções?
Manutenção preventiva
É a ação mais comum e consiste em programar inspeções e interven-
ções regulares na máquina para evitar falhas. Esse tipo de manutenção 
é aplicado com base no tempo de operação da máquina, no número de 
peças produzidas ou em outros indicadores de desempenho. 
A manutenção preventiva inclui atividades como: limpeza, lubrificação, 
ajuste de peças e substituição de componentes desgastados. Essas 
ações podem ser realizadas durante uma parada programada da má-
quina ou em intervalos regulares, de acordo com o plano de manuten-
ção preventiva estabelecido...
Título: Manutenção preventiva, preditiva e corretiva em máquina para 
vidro: o que é e quando aplicar?
Data de publicação: 04 abr 2023
Fonte: < https://vidroimpresso.com.br/noticia-setor-vidreiro/manuten-
cao-preventiva,-preditiva-e-corretiva-em-maquina-para-vidro:-o-que-e-
-e-quando-aplicar?>.
NA PRÁTICA
Na prática, as manutenções corretiva e preventiva desempenham papéis 
distintos na profissão de engenheiro mecânico, contribuindo para garantir o 
desempenho e a confiabilidade dos equipamentos e sistemas mecânicos. 
A manutenção corretiva ocorre quando um equipamento ou sistema apre-
senta falhas ou defeitos inesperados. Nesse cenário, o engenheiro mecâni-
co é responsável por avaliar a situação, identificar a causa raiz do problema 
e planejar as ações necessárias para corrigir a falha. Isso pode envolver o 
reparo direto do equipamento, a substituição de componentes defeituosos 
ou até mesmo a recomendação de substituição completa, dependendo da 
extensão dos danos. O engenheiro mecânico desempenha um papel fun-
damental na condução da manutenção corretiva de forma eficiente, asse-
gurando a qualidade dos reparos e minimizando o tempo de inatividade do 
equipamento ou sistema. Por outro lado, a manutenção preventiva é um 
conjunto de ações planejadas e regulares, realizadas com o objetivo de 
evitar falhas e maximizar a vida útil dos equipamentos. O engenheiro me-
cânico é responsável por desenvolver planos de manutenção preventiva, 
que podem incluir inspeções periódicas, lubrificação, calibração, substitui-
ção preventiva de peças desgastadas e outras atividades de rotina. A im-
portância do profissional nesse contexto é garantir que as práticas de ma-
nutenção preventiva sejam executadas de maneira adequada, de acordo 
com as recomendações dos fabricantes e as normas técnicas aplicáveis. 
Essas ações preventivas contribuem para evitar falhas inesperadas, redu-
zir os custos de reparo e aumentar a confiabilidade dos equipamentos ao 
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longo do tempo. O engenheiro mecânico desempenha um papel crucial na 
gestão da manutenção corretiva e preventiva, pois possui o conhecimento 
técnico necessário para diagnosticar falhas, identificar soluções eficientes, 
planejar as ações corretivas ou preventivas e supervisionar sua execução. 
Além disso, o profissional também pode utilizar técnicas de análise de fa-
lhas e monitoramento de condição para identificar tendências e antecipar 
possíveis problemas, contribuindo para uma gestão mais eficiente dos ati-
vos. Em resumo, tanto a manutenção corretiva quanto a preventiva são 
atividades essenciais na profissão de engenheiro mecânico. A manutenção 
corretiva lida com falhas imprevistas, enquanto a manutenção preventiva 
busca evitar falhas através de ações planejadas. O papel do engenheiro 
mecânico é fundamental para assegurar a eficiência e a confiabilidade dos 
equipamentos, reduzindo custos e maximizando a vida útil dos ativos.
PARA SABER MAIS
- Para materiais online (vídeos, sites, matérias):
Título: Introdução à gestão da Manutenção
Data de publicação: 2007
Fonte: < https://norbertocefetsc.pro.br/downloads/manutencao.pdf>
- Para demais (livros, artigos, produções científicas):
Título: Engenharia de Manutenção Teoria e Prática
Pereira, Mário Jorge. Engenharia de Manutenção Teoria e Prática. 3ª 
Edição Revisada e Ampliada. Editora Ciência Moderna. 2022. 
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MANUTENÇÃO PREDITIVA/PROATIVA
Netto (2018) afirma que a manutenção preditiva é um tipo de 
manutenção que utiliza tecnologias de monitoramento e análise de da-
dos para prever possíveis falhas em equipamentos e sistemas antes 
que elas ocorram. Ao contrário da manutenção preventiva, que é basea-
da em intervalos de tempo ou uso, a manutenção preditiva utiliza dados 
em tempo real para determinar o momento ideal para a realização de 
uma intervenção de manutenção.
O autor afirma que para implementar um programa de manu-
tenção preditiva, são utilizadas diversas tecnologias, como análise de 
vibração, termografia, análise de óleo, ultrassom, entre outras. Essas 
técnicas permitem a detecção de anomalias e variações em equipa-
MANUTENÇÃO PREDITIVA/PROATIVA
E PRODUTIVA TOTAL
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mentos e sistemas, permitindo que as equipes de manutenção possam 
agir antes que ocorra uma falha.
Netto (2018) afirma que a manutenção preditiva apresenta diver-
sas vantagens, como a redução de paradas não programadas, aumento 
da vida útil dos equipamentos, redução de custos com manutenção e 
aumento da segurança operacional. Além disso, a manutenção preditiva 
permite uma melhor gestão de estoques de peças e componentes, uma 
vez que as intervenções são realizadas apenas quando necessárias.
O autor afirma que, porém, a implementação de um programa 
de manutenção preditiva pode exigir investimentos em tecnologia e treina-
mento de equipes, além de uma mudança na cultura organizacional, com a 
adoção de uma abordagem mais proativa em relação à manutenção.
Netto (2018) afirma que a manutenção preditiva tem como prin-
cipais objetivos aumentar a confiabilidade dos equipamentos e maximi-
zar sua disponibilidade operacional, por meio da detecção precoce de 
falhas e do planejamento das intervenções de manutenção. Além disso, 
o autor cita outros objetivos que incluem:
Redução dos custos de manutenção: Netto (2018) afirma que 
ao identificar falhas com antecedência, é possível programar as inter-
venções de manutenção de forma mais eficiente, reduzindo o tempo 
de parada do equipamento e evitando a necessidade de reparos mais 
caros ou da substituição prematura de componentes.
Aumento da segurança operacional: Netto (2018) afirma que 
equipamentos que operam em condições precárias ou com falhas po-
dem representar riscos de acidentes ou danos à saúde dos trabalhado-
res. A manutenção preditiva ajuda a evitar esses riscos, mantendo os 
equipamentos em condições adequadas de operação.
Melhoria da qualidade dos produtos: Netto (2018) afirma que 
equipamentos com falhas podem afetar a qualidade dos produtos fabri-
cados, resultando em retrabalhoou perda de qualidade. A manutenção 
preditiva ajuda a manter os equipamentos em condições adequadas de 
operação, contribuindo para a melhoria da qualidade dos produtos.
Aumento da vida útil dos equipamentos: Netto (2018) afirma 
que ao detectar e corrigir falhas com antecedência, a manutenção pre-
ditiva ajuda a prolongar a vida útil dos equipamentos, reduzindo os cus-
tos com substituição ou reparos mais frequentes.
Netto (2018) afirma que os dois procedimentos adotados pela 
manutenção preditiva para atacar os problemas detectados são o diag-
nóstico e a análise da tendência da falha:
Diagnóstico: Netto (2018) afirma que o diagnóstico é um pro-
cedimento que visa identificar qual é o problema que está ocorrendo no 
equipamento. Para isso, são utilizados diversos métodos de medição 
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e inspeção, como análise de vibrações, análise de fluidos, termografia, 
ultrassom, entre outros. O objetivo é detectar precocemente qualquer 
falha que possa afetar o desempenho do equipamento e corrigi-la antes 
que ela cause danos mais graves.
Análise da tendência da falha: Netto (2018) afirma que a aná-
lise da tendência da falha consiste em monitorar o equipamento ao 
longo do tempo e analisar os dados coletados para detectar qualquer 
mudança no seu comportamento. Esse procedimento é realizado por 
meio da comparação dos dados coletados em diferentes períodos, a fim 
de identificar se há alguma tendência de deterioração do equipamento. 
Com base nessa análise, é possível determinar o momento certo para 
realizar a manutenção preventiva ou corretiva e, assim, evitar paradas 
não programadas e aumentar a vida útil do equipamento. A análise da 
tendência da falha é normalmente realizada por meio de softwares es-
pecializados que permitem a comparação dos dados coletados ao longo 
do tempo e a geração de relatórios que facilitam a tomada de decisão.
Netto (2018) afirma que a manutenção preditiva pode utilizar 
diversos aparelhos e técnicas para monitorar os parâmetros dos equi-
pamentos e detectar possíveis falhas. Ele cita alguns exemplos de apa-
relhos utilizados que são:
Termografia: Netto (2018) afirma que utiliza-se câmeras termo-
gráficas para medir a temperatura em diversos pontos do equipamento 
e detectar anomalias térmicas que podem indicar problemas.
Análise de vibração: Netto (2018) afirma que utiliza-se acele-
rômetros e analisadores de vibração para medir as vibrações em dife-
rentes pontos do equipamento e identificar possíveis desalinhamentos, 
desbalanceamentos, folgas, entre outros problemas.
Análise de óleo: Netto (2018) afirma que consiste em coletar 
amostras de óleo do equipamento e realizar análises laboratoriais para 
detectar a presença de partículas metálicas, água, ácidos, entre outros 
indicadores de desgaste ou contaminação.
Ultrassom: Netto (2018) afirma que utiliza-se equipamentos para 
medir a frequência de ultrassom emitida pelo equipamento e identificar 
possíveis problemas, como vazamentos, descargas elétricas, entre outros.
Análise de corrente elétrica: Netto (2018) afirma que consis-
te em medir a corrente elétrica do equipamento e identificar possíveis 
anomalias, como desbalanceamentos de fases, problemas em motores 
elétricos, entre outros.
Esses são apenas alguns exemplos de técnicas e equipamen-
tos utilizados na manutenção preditiva. A escolha dos aparelhos mais 
adequados vai depender do tipo de equipamento a ser monitorado e 
dos parâmetros a serem avaliados.
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Netto (2018) afirma que na manutenção preditiva, as quatro 
etapas (acompanhamento, monitoração, medição de parâmetros e ins-
peções) acontecem da seguinte forma:
Acompanhamento: Netto (2018) afirma que consiste na obser-
vação constante das condições de operação do equipamento, por meio 
de análises visuais e auditivas, a fim de detectar quaisquer anormalida-
des que possam indicar um possível problema. Esse acompanhamento 
pode ser realizado pelos próprios operadores do equipamento ou por 
técnicos de manutenção.
Monitoração: Netto (2018) afirma que envolve o uso de equipa-
mentos de medição e sensores para monitorar parâmetros específicos, 
como temperatura, vibração, pressão, fluxo, entre outros. Esses equi-
pamentos são instalados nos pontos críticos do equipamento e enviam 
dados em tempo real para um sistema de monitoramento.
Medição de parâmetros: Netto (2018) afirma que consiste na co-
leta de dados mais detalhados sobre as condições do equipamento, por 
meio de técnicas como análise de óleo, análise de vibração, termografia, 
ultrassom, entre outras. Esses dados são utilizados para identificar pos-
síveis problemas e tomar medidas preventivas antes que a falha ocorra.
Inspeções: Netto (2018) afirma que são realizadas periodica-
mente para verificar o estado do equipamento e avaliar a necessidade 
de intervenções mais profundas. As inspeções podem ser visuais, por 
meio de análise de peças e componentes, ou por meio de testes não 
destrutivos, como radiografia, líquido penetrante, entre outros.
Com isso, a manutenção preditiva utiliza uma combinação de téc-
nicas de acompanhamento, monitoração, medição de parâmetros e inspe-
ções para detectar e prevenir falhas nos equipamentos, permitindo que a 
manutenção seja realizada de forma mais eficiente e reduzindo os custos 
com reparos não programados. O autor afirma que esses são alguns dos 
parâmetros que podem ser monitorados na manutenção preditiva:
Análise de lubrificantes: Netto (2018) afirma que a análise de 
óleo lubrificante é importante para detectar a presença de partículas e 
outros contaminantes no óleo, que podem indicar desgaste ou proble-
mas no equipamento. Também é possível avaliar a qualidade do lubrifi-
cante e identificar a necessidade de troca.
Temperatura: Netto (2018) afirma que a medição da temperatu-
ra é importante para detectar variações que possam indicar problemas, 
como superaquecimento ou falta de refrigeração.
Vazão: Netto (2018) afirma que a medição da vazão é impor-
tante em sistemas hidráulicos e pneumáticos, para detectar possíveis 
obstruções ou vazamentos.
Vibração: Netto (2018) afirma que a medição da vibração é im-
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portante para detectar desalinhamentos, desbalanceamentos e outras 
anomalias que possam indicar problemas no equipamento.
Pressão: Netto (2018) afirma que a medição da pressão é 
importante para monitorar o funcionamento de sistemas hidráulicos e 
pneumáticos.
Desempenho ou performance (Cargas Cíclicas): Netto (2018) 
afirma que a medição do desempenho ou performance do equipamento 
pode ser feita por meio de testes de carga cíclica, que permitem verificar 
a resistência do equipamento e detectar possíveis problemas.
Aceleração, velocidade: Netto (2018) afirma que a medição da 
aceleração e velocidade é importante para monitorar o funcionamento 
de motores elétricos e outros equipamentos rotativos.
Corrente (A), tensão (V), resistência (Ω): Netto (2018) afirma 
que a medição de corrente, tensão e resistência é importante para mo-
nitorar o funcionamento de sistemas elétricos e detectar possíveis pro-
blemas, como sobrecarga ou curto-circuito.
Defeitos superficiais (trincas, corrosões, fissuras): Netto (2018) 
afirma que a inspeção visual de superfícies pode revelar a presença de 
defeitos, como trincas, corrosões e fissuras, que possam indicar proble-
mas no equipamento.
Aspectos visuais: Netto (2018) afirma que a inspeção visual 
geral pode ajudar a detectar sinais de desgaste ou outros problemas no 
equipamento.
O autor cita algumas vantagens da manutenção preditiva:
Possibilidade de prever falhas e evitar paradas inesperadas de 
equipamentos;
Redução de custos com manutenção, pois as intervenções são 
realizadas apenas quando necessárias;
Aumento da vida útil dos equipamentos, uma vez que as falhas 
sãoidentificadas e corrigidas antes que causem danos irreparáveis;
Melhoria da segurança, uma vez que equipamentos com falhas 
podem apresentar riscos aos operadores e ao ambiente de trabalho;
Maior eficiência e produtividade, já que a manutenção preditiva 
permite a identificação e correção de falhas antes que afetem a produção.
O autor cita também as desvantagens da manutenção preditiva:
Necessidade de equipamentos e ferramentas de medição es-
pecíficas, o que pode exigir altos investimentos;
Requer profissionais capacitados e treinados para realizar as 
análises e interpretações dos dados obtidos;
Dificuldade em identificar falhas ocultas ou que ainda não apre-
sentam sintomas, o que pode levar a uma falsa sensação de segurança;
Pode ser ineficaz em equipamentos muito antigos ou que não 
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tenham histórico de manutenção;
Pode ser mais difícil de ser implementada em empresas que 
possuem muitos equipamentos e uma equipe reduzida de manutenção.
Netto (2018) afirma que a manutenção preditiva é extremamente 
importante para os engenheiros, pois permite que eles monitorem e iden-
tifiquem problemas em equipamentos e máquinas antes que ocorram fa-
lhas catastróficas. Isso ajuda a evitar interrupções no processo produtivo, 
reduzir custos de manutenção e prolongar a vida útil dos equipamentos.
O autor também afirma que além disso, a manutenção predi-
tiva permite que os engenheiros tomem decisões mais informadas e 
baseadas em dados. Ao coletar e analisar informações sobre o desem-
penho dos equipamentos, os engenheiros podem determinar quando 
realizar a manutenção, quais componentes precisam ser reparados ou 
substituídos e quando é necessário substituir o equipamento.
Netto (2018) afirma que a manutenção preditiva também pode 
ser integrada aos sistemas de automação e controle, permitindo que os 
engenheiros monitorem os equipamentos remotamente e recebam aler-
tas em tempo real sobre problemas ou anomalias. Isso ajuda a garantir 
a segurança dos trabalhadores e reduzir o risco de acidentes industriais.
Em resumo, a manutenção preditiva é essencial para os en-
genheiros porque ajuda a aumentar a eficiência e a confiabilidade dos 
equipamentos, reduzir os custos de manutenção, melhorar a segurança 
no local de trabalho e prolongar a vida útil dos equipamentos.
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
Netto (2018) afirma que a Manutenção Produtiva Total (MPT) é 
uma metodologia japonesa que tem como objetivo otimizar a utilização 
dos recursos de manutenção e melhorar o desempenho dos equipa-
mentos, reduzindo as perdas decorrentes de paradas não programadas, 
defeitos e falhas, e promovendo a melhoria contínua dos processos. A 
MPT é baseada na participação e colaboração de todos os envolvidos, 
desde a alta administração até os operadores de chão de fábrica. O 
autor cita que a metodologia inclui oito pilares:
Manutenção Autônoma: Netto (2018) afirma que envolve os 
operadores no cuidado dos equipamentos, promovendo a conscienti-
zação e a responsabilização pela manutenção preventiva, limpeza e 
lubrificação dos equipamentos.
Manutenção Planejada: Netto (2018) afirma que envolve a ela-
boração de um plano de manutenção preventiva, considerando as condi-
ções de operação, histórico de falhas e desempenho dos equipamentos.
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Melhoria na Manutenção: Netto (2018) afirma que envolve a 
aplicação de técnicas de análise de falhas e solução de problemas para 
reduzir a ocorrência de defeitos e falhas, além de aumentar a eficiência 
dos equipamentos.
Controle Inicial: Netto (2018) afirma que envolve a padroniza-
ção e documentação das condições iniciais dos equipamentos, para que 
seja possível avaliar a evolução do desempenho ao longo do tempo.
Treinamento e Educação: Netto (2018) afirma que envolve o 
desenvolvimento de programas de treinamento para os operadores e 
equipes de manutenção, para aumentar o conhecimento técnico e a 
capacidade de solucionar problemas.
Gerenciamento da Qualidade: Netto (2018) afirma que envolve 
a aplicação de técnicas de gerenciamento da qualidade para monitorar 
e avaliar a eficiência dos processos e equipamentos.
Gerenciamento de Estoques: Netto (2018) afirma que envolve 
a gestão dos estoques de peças de reposição e materiais de manuten-
ção, para garantir a disponibilidade e reduzir os custos de manutenção.
Segurança, Saúde e Meio Ambiente: Netto (2018) afirma que 
envolve a adoção de práticas seguras e responsáveis em relação à se-
gurança no trabalho, saúde ocupacional e meio ambiente.
Netto (2018) afirma que a MPT tem como vantagens a redução 
de custos, aumento da disponibilidade dos equipamentos, redução de 
paradas não programadas, aumento da eficiência dos processos, me-
lhoria da qualidade dos produtos, aumento da segurança no trabalho 
e melhoria do ambiente de trabalho. No entanto, a implementação da 
MPT pode exigir investimentos em treinamento, equipamentos de me-
dição e análise, e mudanças culturais na empresa, o que pode levar 
algum tempo para ser completamente efetivo.
O autor afirma que a Manutenção Produtiva Total (MPT) tem 
como principais objetivos melhorar a eficiência dos processos produti-
vos, reduzir custos e aumentar a competitividade da empresa. O autor 
cita que para alcançar esses objetivos, a MPT busca:
Maximizar a eficiência dos equipamentos: Netto (2018) afirma 
que a MPT visa garantir que os equipamentos estejam sempre disponí-
veis para produzir, de forma confiável e com o máximo de qualidade, por 
meio da manutenção preventiva e preditiva.
Reduzir as paradas não programadas: Netto (2018) afirma que 
a MPT busca minimizar as paradas imprevistas dos equipamentos, por 
meio da identificação e correção antecipada de falhas e defeitos.
Melhorar a segurança no ambiente de trabalho: Netto (2018) 
afirma que a MPT busca garantir que os equipamentos estejam em con-
formidade com as normas de segurança e que os colaboradores este-
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jam aptos a operá-los de forma segura.
Reduzir os custos de manutenção: Netto (2018) afirma que a MPT 
visa reduzir os custos de manutenção, por meio da utilização de técnicas 
de manutenção preventiva e preditiva, que permitem identificar e corrigir as 
falhas antes que elas se tornem problemas maiores e mais caros.
Melhorar a qualidade dos produtos: Netto (2018) afirma que a 
MPT busca garantir a qualidade dos produtos fabricados, por meio da 
manutenção dos equipamentos e do controle de processos.
Desenvolver a cultura da melhoria contínua: Netto (2018) afir-
ma que a MPT busca criar uma cultura de melhoria contínua na empre-
sa, incentivando a participação dos colaboradores na identificação de 
problemas e na busca por soluções.
Aumentar a produtividade: Netto (2018) afirma que a MPT visa 
aumentar a produtividade da empresa, por meio da redução das para-
das não programadas, da melhoria da eficiência dos equipamentos e da 
qualidade dos produtos.
Em resumo, a MPT busca garantir que os equipamentos este-
jam sempre em condições de operação, maximizando a eficiência dos 
processos produtivos e reduzindo os custos de manutenção e produ-
ção. Netto (2018) afirma que cita algumas vantagens da MPT:
Aumento da disponibilidade de equipamentos: Com a imple-
mentação da MPT, há uma redução do tempo de parada de máquinas, 
o que aumenta a disponibilidade dos equipamentos.
Redução de custos: A MPT pode ajudar a reduzir os custos de 
manutenção, pois é focada em evitar falhas e paradas inesperadas, o 
que pode levar a uma redução dos custos com peças de reposição, mão 
de obra, entre outros.
Melhoria da qualidade do produto: Com a implementação da 
MPT, os equipamentos são mantidos em boas condições e funcionando 
corretamente, o que pode levar a uma melhoria da qualidade do produto.
Melhoria da segurança no ambiente de trabalho: A MPT temum foco na segurança e na prevenção de acidentes, o que pode levar a 
um ambiente de trabalho mais seguro e saudável para os funcionários.
Melhoria do ambiente de trabalho: Com a MPT, há um aumento 
da limpeza e organização do ambiente de trabalho, o que pode levar a 
um ambiente mais agradável e produtivo.
O autor também cita as desvantagens da MPT:
Necessidade de treinamento e capacitação: A implementação 
da MPT pode requerer treinamento e capacitação dos funcionários, o 
que pode ser um desafio para algumas empresas.
Investimento inicial: A implementação da MPT pode requerer 
investimentos iniciais em equipamentos, treinamento e softwares de ge-
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renciamento de manutenção, o que pode ser um desafio para algumas 
empresas.
Tempo de implementação: A implementação da MPT pode le-
var tempo e esforço para ser realizada, o que pode ser um desafio para 
algumas empresas que desejam resultados imediatos.
Dependência de equipamentos de monitoramento: A MPT requer 
o uso de equipamentos de monitoramento para acompanhar o estado dos 
equipamentos, o que pode ser um desafio para empresas que não pos-
suem esses equipamentos ou não possuem recursos para investir neles.
Desafios culturais: A implementação da MPT pode enfrentar 
resistência de alguns funcionários, especialmente aqueles que estão 
acostumados com práticas de manutenção antigas. A mudança de cul-
tura pode ser um desafio para algumas empresas.
Netto (2018) afirma que a MPT, ou Manutenção Produtiva To-
tal, tem como objetivo reduzir ou eliminar as perdas no processo produ-
tivo. O autor cita as seis grandes perdas na MPT são:
Perdas por paradas de equipamentos: Netto (2018) afirma que 
são as paradas imprevistas de máquinas ou equipamentos, que geram 
perda de produção e a necessidade de manutenção corretiva.
Perdas por preparação e ajustes de máquinas: Netto (2018) 
afirma que são as perdas de tempo decorrentes de mudanças de pro-
dutos ou trocas de ferramentas e ajustes necessários para a produção 
de um novo item.
Perdas por velocidade e performance reduzida: Netto (2018) 
afirma que incluem as perdas causadas por baixa eficiência dos equipa-
mentos, velocidade reduzida de produção, problemas de balanceamen-
to de linha e falhas de controle de qualidade.
Perdas por defeitos de qualidade: Netto (2018) afirma que são 
as perdas decorrentes de produtos defeituosos ou rejeitados durante a 
produção, que geram a necessidade de retrabalho ou perda total do item.
Perdas por superprodução: Netto (2018) afirma que são as 
perdas decorrentes da produção excessiva, além da demanda atual do 
mercado, o que pode gerar estoques excessivos e custos adicionais.
Perdas por movimentação de materiais: Netto (2018) afirma 
que são as perdas decorrentes de movimentações desnecessárias de 
materiais ou produtos, que geram desperdício de tempo e energia.
Netto (2018) afirma que a implantação de um programa de 
MPT envolve várias etapas importantes. O autor cita algumas das prin-
cipais etapas: 
Diagnóstico Inicial: Netto (2018) afirma que o objetivo desta 
etapa é identificar a situação atual da empresa em relação à eficiência 
produtiva, bem como determinar as áreas em que é possível implemen-
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tar melhorias. Isso pode ser feito por meio de entrevistas com os fun-
cionários, análise dos indicadores de desempenho, levantamento dos 
processos produtivos, entre outros métodos.
Treinamento: Netto (2018) afirma que nesta etapa, os funcio-
nários são treinados em MPT e em técnicas de solução de problemas. 
O treinamento deve ser personalizado para cada área da empresa e 
para cada nível hierárquico. O objetivo é que os funcionários aprendam 
a reconhecer as perdas produtivas e saibam como eliminá-las.
Implementação de TPM: Netto (2018) afirma que a implementa-
ção da TPM (Manutenção Produtiva Total) é a essência da MPT. A TPM 
consiste em um conjunto de práticas e técnicas que visam manter os equi-
pamentos em bom estado de funcionamento, reduzindo assim as paradas 
não programadas. A implementação da TPM envolve várias etapas, como 
identificação dos equipamentos críticos, definição das atividades de manu-
tenção preventiva, criação de indicadores de desempenho, entre outras.
Identificação e Análise das Perdas: Netto (2018) afirma que nesta 
etapa, as perdas produtivas são identificadas e analisadas. As perdas po-
dem ser agrupadas em seis grandes categorias: perdas por quebra, perdas 
por setup, perdas por ajustes e regulagens, perdas por paradas curtas, 
perdas por redução de velocidade e perdas por defeitos em processo.
Implementação de Soluções: Netto (2018) afirma que depois 
de identificadas as perdas, é hora de implementar soluções para eli-
miná-las. Isso pode incluir a melhoria dos processos produtivos, a im-
plementação de manutenção autônoma pelos próprios operadores, a 
redução do tempo de setup, entre outras ações.
Monitoramento e Controle: Netto (2018) afirma que nesta eta-
pa, é importante monitorar e controlar os indicadores de desempenho 
para garantir que as melhorias implementadas estão gerando resulta-
dos positivos. O monitoramento também ajuda a identificar possíveis 
problemas antes que eles se tornem críticos.
Essas são apenas algumas das etapas envolvidas na implan-
tação de um programa de MPT. Netto (2018) afirma que é importante 
lembrar que cada empresa é única e pode exigir ajustes e adaptações 
em cada uma dessas etapas. Além disso, a implementação de um pro-
grama de MPT é um processo contínuo e que exige o engajamento e 
comprometimento de todos os funcionários da empresa.
Netto (2018) afirma que a implantação de um programa de Ma-
nutenção Produtiva Total (MPT) envolve uma série de etapas importan-
tes que devem ser seguidas para garantir o sucesso do programa. O 
autor define que as principais etapas são:
Preparação: Netto (2018) afirma que, nesta fase, é realizada a 
preparação da empresa para o programa de MPT. É importante que a 
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alta administração da empresa esteja comprometida com o programa e 
que haja uma equipe multidisciplinar para liderar o projeto. Também é 
necessário definir os objetivos do programa, identificar as áreas prioritá-
rias e avaliar a situação atual da empresa.
Introdução: Netto (2018) afirma que, nesta fase, a equipe de lide-
rança apresenta o programa de MPT para toda a empresa e busca envol-
ver todos os funcionários no processo. É importante que todos entendam 
os objetivos do programa e como ele será implementado na empresa.
Implantação: Netto (2018) afirma que, nesta fase, o programa 
de MPT é implementado nas áreas prioritárias da empresa. São realiza-
dos treinamentos para os funcionários envolvidos no programa e é feita 
a seleção das máquinas e equipamentos que serão monitorados. Tam-
bém são definidos os indicadores de desempenho que serão utilizados 
para avaliar os resultados do programa.
Consolidação: Netto (2018) afirma que, nesta fase, o programa 
de MPT é consolidado na empresa. É feita a avaliação dos resultados 
obtidos e são identificadas novas oportunidades de melhoria. Também 
é importante manter a equipe de liderança e os funcionários engajados 
no programa, realizando treinamentos periódicos e mantendo a comu-
nicação transparente.
O autor afirma que cada uma dessas etapas é fundamental 
para o sucesso da implantação de um programa de MPT. É importante 
que a empresa tenha um planejamento detalhado e que siga as etapas 
com cuidado, envolvendo todos os funcionários no processo. Com o 
tempo, a empresa poderá colher os frutos do programa de MPT, redu-
zindo custos, aumentando a produtividade e melhorando a qualidade 
dos produtos e serviços oferecidos.
Netto (2018) afirma que na MPT (Manutenção Produtiva Total), 
os diagnósticos de falhas visam identificar as causas raiz dos proble-