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É necessário gerenciar a capacidade produtiva?
A função de uma unidade produtiva é atender adequadamente a sua 
demanda, ou seja, é função do gerente de produção e operações 
garantir que a operação tenha capacidade suficiente para que o 
atendimento dessa demanda ocorra
Posto 1 Posto 2 Posto 3
Operador 
2
Operador 
1
Operador 
3
Qual é o impacto das Decisões sobre Capacidade Produtiva?
• Em geral envolvem grandes somas de capital;
• Requerem uma grande antecedência (inércia da decisão);
• Elevado custo para reverter o processo;
• Uma decisão equivocada trará impacto direto no desempenho operacional das 
unidades:
 Excesso de capacidade → capital excessivo, subutilização de equipamentos;
 Falta de capacidade → demanda não atendida, perda de receita, baixo nível de serviço.
Portanto decisões sobre Capacidade Produtiva tem impacto estratégico importante
Conceituação de Capacidade Produtiva
Capacidade é a quantidade máxima de produtos e serviços que 
podem ser produzidos numa unidade produtiva, num dado 
intervalo de tempo.
Por unidade produtiva entendemos tanto uma fábrica, como um departamento, um 
armazém, uma loja, um posto de atendimento médico, uma simples máquina ou 
posto de trabalho.
(Moreira)
Medida da capacidade em empresas industriais e de serviços
EMPRESA INSUMOS
MEDIDA DA CAPACIDADE DE
VOLUME DE PRODUÇÃO
Siderúrgica Horas máquinas disponíveis Toneladas de aço/ano
Hotel Número de quartos Número de hóspedes/dia
Cinema Número de assentos Número de espectadores/ semana
Fábrica de cimento Volume do forno de clinquer Toneladas/dia
Empresa de transportes Número de poltronas Número de passageiros/ano
Usina hidroelétrica Tamanho das turbinas Potência gerada (MW)
Loja Área da loja Vendas/mês
Em organizações de serviços, frequentemente a maneira mais viável de se medir a capacidade é por meio 
de insumos utilizados, já que existe dificuldade desse identificar o que seja produção (Ex.: Hospital)
Níveis diferentes de decisões sobre capacidade produtiva
Decisões sobre capacidade normalmente incluem as seguintes atividades
• Avaliação da capacidade existente
• Previsões de necessidades futuras de capacidade
• identificação de diferentes formas de alterar a capacidade a curto médio e 
longo prazos
• Identificação de diferentes formas de alterar a demanda
• Avaliação do impacto da decisão a respeito de capacidade sobre o 
desempenho da operação
• Avaliação econômica, operacional e tecnológica de alternativas de 
incrementar capacidade
• Seleção de alternativas para obtenção de capacidade adicional
Tipos de Capacidade
• Capacidade Instalada
• Capacidade Disponível
• Capacidade Efetiva
• ,Capacidade Real
Capacidade Instalada (Teórica)
A capacidade instalada é a capacidade de produção de uma máquina ou 
equipamento de produzir sem interrupções, ou seja, o máximo que ela 
pode produzir sem ajustes, manutenção ou trocas de turnos
Forma de cálculo:
C = Q x T
Onde: C = capacidade
Q = quantidade
T = tempo
Exemplo: Uma empresa que fabrica parafusos possui uma máquina que faz 200 
parafusos por minuto, qual é capacidade diária instalada? C = 200 parafusos x 24 
horas x 60 minutos = 288.000 parafusos por dia
Capacidade Disponível
É o estudo de capacidade da produção sobre o tempo disponível 
do funcionamento da empresa ou do equipamento
Forma de cálculo:
CD = Q x TD
Onde:
CD = Capacidade Disponível
Q = Quantidade
TD = Tempo disponível
A empresa tem a Capacidade Disponível de 120.000/dia.
Ainda considerando a fábrica de parafusos, esta trabalha apenas em horário comercial, 
ou seja, das 8:00 até as 18:00. Qual seria a CD? CD = 200 parafusos x 10 horas de 
atividade da empresa x 60 minutos CD = 120.000 parafusos/dia.
Capacidade Efetiva
É a capacidade de produção no tempo disponível considerando as paradas 
programadas da operação.
Paradas programadas: manutenções programadas, aquecimento, preparação, 
troca de turno, horários de almoço, intervalos para o café e ginástica laboral.
Forma de cálculo: CE = Q x (TD - PP)
Onde: CE = Capacidade Efetiva
Q = Quantidade
TD =Tempo disponível
PP = Tempo das Paradas Programadas
Voltando à fábrica de parafusos:
• 200 parafusos por minuto;
• Empresa trabalha das 8:00 até às 18:00h;
• Intervalo de 1 hora para o almoço;
• Intervalo de 30 minutos para preparação das máquinas;
CE = 200 parafusos x (10 - 1 - 0,5) horas x 60 minutos 
CE = Capacidade Efetiva = 102.000 parafusos/dia
Capacidade Real
Diferentemente da capacidade efetiva é calculada através da 
função do tempo disponível considerando as paradas não 
programadas. Capacidade comprovada.
Forma de cálculo: CR = Q x (TD - (PP + PNP))
Onde:
CR = Capacidade Real
Q = Quantidade por hora
TD = Tempo disponível
PP = Paradas Programadas
PNP = Paradas Não Programadas
Continuando o exemplo dos parafusos:
A capacidade é de 200 parafusos por minuto. A empresa funciona das 8:00 
até as 18:00 horas.
Estavam programadas 1 hora de almoço e mais 30 minutos para
preparação. Mas, além disso, faltou energia elétrica por 60 minutos e
quanto voltou a energia elétrica a máquina ficou em manutenção corretiva
por 1 hora. Qual seria a capacidade real?
CR = 200 parafusos x (10 - 1 - 0,5 - 1 - 1) horas x 60 minutos 
CR = 200 x 60 x 6,5
Capacidade Real = CR = 78.000 parafusos
CI = 288.000 parafusos/dia
CD = 120.000 parafusos/dia
CE = 102.000 parafusos/dia
CR = 78.000 parafusos/dia
Comparando os resultados, temos:
Instalada
Disponível
Efetiva
Real
Custo x Volume x Lucro
SISTEMA DE PRODUÇÃO
Adotando uma abordagem sistêmica para nosso curso, podemos considerar que todo processo 
ou procedimento cujo objetivo é transformar um conjunto de Entradas em um conjunto 
específico de Saídas é um Sistema de Produção.
Como todos os sistemas, o de produção é dividido em três partes fundamentais:
Entradas, Processo e Saídas
Entradas Processo Saídas
Mão de Obra
Matéria Prima
Energia
Fábrica ou 
Instalações
Produtos
Serviços
Custos 
Variáveis
Custos Fixos Receita
Entradas
Exemplos típicos seriam os custos de materiais diretos, da mão de obra direta, energia que 
variam linearmente com a quantidade produzida.
Constituem os chamados Custos Variáveis. 
Processo
Esses custos são aqueles que não variam com o volume de produção. Constituídos 
basicamente pela fábrica e as instalações, que irão constituir os Custos Fixos.
Ocorrem, em função do tempo e são medidos por períodos. Por exemplo, o aluguel, os 
impostos municipais, os juros sobre financiamentos, a depreciação (quando é feita em função 
da vida do equipamento), a remuneração do capital investido, a Mão de Obra Indireta 
(Administração, Engenharia, Compras, Vendas, PCP, Segurança, etc.)
Saídas
Os produtos ou serviços desejados são considerados as saídas do nosso sistema e que 
irão proporcionar a Receita, a qual é proporcional ao volume de produção, com referência 
a um determinado período.
Considerando um determinado período de tempo, uma empresa que produzisse e 
vendesse uma quantidade Q de produtos incorreria nos seguintes custos:
Custos Fixos
Custos Variáveis
Receitas$
Q
$
Q
CF
CV = CVu x Q
R = PV x Q
CT = CF + CVu x QCusto Total
Lucro = Receita – Custo Total
L = PV x Q – (CF + CVu x Q)
L + CF = Q x (PV – CVu )
Q = L + CF
PV – CVu
No Ponto de Equilíbrio => Lucro = 0 => QPE = CF
PV – CVu
QPE
=>
Lucro
2 – PONTO DE EQUILÍBRIO (BREAK EVEN POINT)
Evidencia, em termos quantitativos, qual é o volume que a empresa precisa 
produzir ou vender, para que consiga pagar todos os custos e despesas fixas, além 
dos custos e despesas variáveis que ela tem necessariamente que incorrer para 
fabricar/vender o produto. 
No ponto de equilíbrio, não há lucro ou prejuízo. 
A partir de volumes adicionais de produção ou venda, a empresa passa a ter lucros.
A informação do ponto de equilíbrio da empresa, tanto do total global, como por 
produto individual, é importante porque identifica o nível mínimo de atividade em 
que a empresa ou cada divisão deve operar.90.000 
 
 
80.000 
 
 
70.000 
 
 
 
 
60.000 
 
 
 
50.000 
 
 
40.000 
 
 
30.000 
 
 
20.000 
 
 
 
10.000 
 
 
 
 
 
 
 
 1.000 2.000 3.000 4.000 5.000 6.000 7.000 8.000 9.000 10.000 11.000 12.000 
2 - Custo Variável = CVu x Q 
3 - Custos Total = CF + CVu x Q 
4 – Receita = PV x Q 
F+ 
1 - Custo Fixo = CF 
Determinação Gráfica
Para uma Empresa que apresente:
- Custos Fixos = $ 20.000,00
- Custo Variável Unitário = $ 5,50
- Preço de Venda = $ 8,00
- Capacidade Máx. Produção = 12.000 unid.
Qpe = 
 = 8.000
Qpe = 
 
Um processo produtivo A tem custo fixo de $ 120.000,00 por mês e custo 
variável unitário de $60,00 por unidade produzida. Estuda-se sua 
substituição por um processo B que apresenta custo fixo de $ 300.000,00 por 
mês e custo variável unitário de $ 40,00 por unidade produzida.
Independentemente do processo escolhido, o Preço de Venda é de $ 
140,00/unidade.
CTA = 120.000 + 60xQ
CTB = 300.000 + 40 x Q
QpeA = ?
QpeB = ?
Lembrar que: Qpe = CF
PV – CVu
Como a receita é a mesma utilizando qualquer um dos Processos (o Preço 
de Venda é de $ 140,00/unidade), a melhor alternativa será aquela que 
propiciar um menor Custo Total.
Para pequenas quantidades, a alternativa A - Pretaé a melhor.
Para grandes quantidades a alternativa B - Vermelha é a melhor.
Qual é a quantidade Q na qual o custo das duas alternativas são iguais?
CTA = CTB
120.000 + 60 x Q = 300.000 + 40 x Q
QpeA = 
120.000 
140 −60 =1.500
QpeB =
300.000 
140 −40 =3.000
CTA = CTB
120.000 + 60 x Q = 300.000 + 40 x Q
20 x Q = 180.000
Q = 9.000
Resposta:
De 0 a 1.500 => nenhum
De 1.500 até 9.000 => A - Preto
De 9.000 até 15.000 => B - Vermelho
Um processo produtivo tem custo fixo de $ 120.000,00 por mês e 
custo variável unitário de $60,00 por unidade produzida. Estuda-se 
sua substituição por um processo automático que tem custo fixo de $ 
300.000,00 por mês e custo variável unitário de $ 40,00 por unidade 
produzida. 
Independentemente do processo escolhido, o Preço de Venda é de $ 
140,00/unidade.
A B
EXERCÍCIO 1 
A Empresa Bandeirantes Ltda., que produz somente um tipo de produto, possui uma capacidade 
máxima de produção de 10.000 unidades mensais do mesmo, acarretando com isso, as despesas 
abaixo mencionadas:
Mão de obra indireta - R$ 100.000,00 –mensais
Mão de obra direta - R$ 20,00 – por peça
Aluguel - R$ 50.000,00 – mensais
Depreciação - R$ 200.000,00 – mensais
Energia elétrica - R$ 10,00 – por peça
Outros custos - R$ 50.000,00 - mensais
Matéria Prima - R$ 10,00 – por peça
a) Qual seria o Custo Total para se produzir 10.000 unidades mensais? 
b) Qual seria o Custo Total para se produzir 5.000 unidades mensais?
c) Ao preço unitário de venda de R$ 80,00, quantas unidades precisam ser vendidas para que 
não haja nem lucro nem prejuízo?
d) Qual seria o Ponto de Equilíbrio, se considerássemos o preço unitário de vendas igual a R$ 120,00?
EXERCÍCIO 2
A Empresa Virgem S/A , quando vende 10.000 unidades de seu produto C apresenta um lucro líquido 
anual de R$ 1.000,00. Sabe-se que para produzir 7.000 unidades desse produto, seu custo total anual é 
de R$ 23.000,00 e, para produzir 5.000 unidades seu custo variável é de R$ 10.000,00. 
Essa empresa, pensando em se modernizar, tem em mente alugar equipamentos que aumentariam seus 
custos fixos em R$ 3.000,00 por ano. Esses equipamentos reduziriam seus custos variáveis em 10%.
Pede-se:
a) Calcular o Ponto de Equilíbrio para as duas situações ( atual e com aluguel )
b) Para que demanda de mercado Você aconselharia a empresa alugar o equipamento?
1 => Q=10.000 => L = 1.000
2 => Q= 7.000 => CT = 23.000
3 => Q= 5.000 => CV =10.000
a) Qpe = 
 
= ?
Três processos de produção (A, B, e C) apresentam a seguinte 
estrutura de custos:
Processo Custo Fixo Anual Custo Variável Unitário
A $ 800.000 $ 6,00
B $ 1.000.000 $ 4,00
C $ 1.750.000 $ 1,00
O Preço de Venda a ser cobrado de cada unidade é de $22,00 e independe do 
processo a ser utilizado. 
A quantidade máxima da demanda está estimada em 300.000 unidades/ano.
Qual é o processo mais econômico em função das quantidades a serem 
produzidas no ano?
EXERCÍCIO 3 - Custos de Alternativas de Processamento
EXERCÍCIO 4
A Companhia Aquarius possui duas fábricas para a confecção de um mesmo produto, 
embora os processos de fabricação sejam diferentes, os produtos são idênticos.
A primeira fábrica produz 100 toneladas a um custo total de R$ 600.000,00. Sabe-se 
ainda, que quando produz 250 toneladas, seu custo total é de R$ 900.000,00.
A segunda fábrica produz 90 toneladas a um custo total médio de R$ 4.500,00 e com 
custos fixos de R$ 90.000,00 por mês.
Considerando o preço de venda a R$ 7.000,00 por tonelada e, sabendo-se que a 
capacidade máxima da primeira fábrica é de 300 toneladas mensais e da segunda é de 
200 toneladas por mês.
Pergunta-se:
a) Quais os Pontos de Equilíbrio das fábricas?
b) Se existir mercado para 340 toneladas, qual a melhor composição de produção que 
deve ser feita para MAXIMIZAR o lucro?
c) Qual o valor desse lucro?