Aula 12 - Produtos Cárneos

Prévia do material em texto

Curso Superior de Tecnologia em Gastronomia 
Ciência dos Alimentos 
1 
 
 
 
 
ASSUNTO: PRODUTOS CARNEOS 
 
OBJETIVOS DE APRENDIZAGEM: 
- Identificar matérias primas e suas possibilidades de utilização, dominando as técnicas dos 
processos de produção e utilização de utensílios e equipamentos necessários para os serviços 
de alimentos; 
- Reconhecer os princípios físicos, químicos e fisiológicos dos alimentos. 
- Utilizar critérios científicos nos processos de produção de alimentos. 
 
CONTEXTUALIZAÇÃO: 
 
Consideram-se produtos e derivados cárneos os produtos alimentícios preparados total ou 
parcialmente com carnes, miúdos ou gorduras, e subprodutos comestíveis procedentes 
dos animais de abate ou outras espécies e, eventualmente, ingredientes de origem vegetal 
ou animal, como também condimentos, especiarias e aditivos autorizados (ORDONEZ, 2005) 
 
Tabela 1. Principais produtos cárneos (MONTEBELLO e ARAUJO, 2006) 
 
 
Tipo de Carne Tipo de Produto 
Aves Salsicha, lingüiça, peito de ave defumado, marinados, 
empanados, blanquet, presunto de peru, hamburguer, pate, 
mortadela, almondegas, etc 
Bovinos Hambúrguer, quibe, salame, carne enlatada, carne de sol, carne 
seca, jerked beef, salsicha, pate, almondegas, carnes em conserva 
e enlatadas. 
Suínos Presunto cozido de vários tipos, apresuntado, fiambre, presunto 
cru, salames, mortadelas, salsicha, lingüiça, paio, pates, bacon, 
tender, cortes salgados. 
Pescados e frutos do 
mar 
Sardinha em conserva, atum em conserva, kani-kama, camarão seco, 
bacalhau, mariscos e camaroes enlatados, etc. 
Outros Peixes, frutos do mar, carnes de caça – defumados, em conserva 
ou marinados 
 
Tipos de produtos cárneos: Frescais, Cozidos, Emulsionados, Formados, Defumados, 
Salgados, Curados, Fermentados, Empanados. 
Curso Superior de Tecnologia em Gastronomia 
Ciência dos Alimentos 
2 
 
 
 
 
 
PRODUTOS CARNEOS FRESCAIS - LINGUIÇA 
 
Produtos cárneos frescais são aqueles em cuja matéria se adicionou condimentos, especiarias, 
aditivos e/ou coadjuvantes de tecnologia, não sendo submetidos a tratamento térmico pelo calor, 
o que faz com que precisem ser conservados sob refrigeração. 
 
Para a produção deste tipo de produto, não é permitido o uso de carne mecanicamente separada 
(CMS), miúdos e pele das diferentes espécies animais e seus derivados. 
 
Um produto é chamado frescal quando, durante o seu processamento, não e submetido a 
tratamentos térmicos com aquecimento. 
 
Dentre os industrializados da carne, as lingüiças são os itens de maior produção e 
comercialização no Brasil. O seu consumo ocorre em situações diferenciadas, domesticas e em 
restaurantes, principalmente como parte de churrascos, lanches e outras refeições, devido a sua 
praticidade e versatilidade. É uma classe de produtos que pode ser considerada artesanal e de 
fácil tecnologia, mas que necessita particularidades primordiais para a sua elaboração. 
 
Segundo a Instrução Normativa N0 4 (BRASIL, 2000) entende-se por lingüiça: [...] produto cárneo 
industrializado, obtido de carnes de animais de açougue, adicionados ou não de tecidos 
adiposos, ingredientes, embutido em envoltório natural ou artificial, e submetido ao processo 
tecnológico adequado. Podendo tratar-se de um produto fresco, produto seco, curado e/ou 
maturado, produto cozido, entre outros. 
 
Tabela 1. Características físico-químicas para os produtos lingüiça frescal de acordo com a 
Instrução Normativa N0 4. Fonte: Instrução Normativa N0 4 – Anexo III (BRASIL, 2000). 
 
PARAMETROS RESULTADOS 
Umidade Máx 70% 
Gordura Máx 30% 
Proteína Min 12% 
Cálcio Máx 0,1% 
 
A denominação de venda de produto deve ser “lingüiça”, seguida do nome da espécie animal 
que caracterize a matéria-prima usada na sua fabricação, ou de alguma particularidade de 
condimentação, como: LINGÜIÇA DE FRANGO, LINGÜIÇA DE CARNE SUINA, LINGÜIÇA 
MISTA, LINGÜIÇA TOSCANA. 
Curso Superior de Tecnologia em Gastronomia 
Ciência dos Alimentos 
3 
 
 
 
 
PROCESSO DE FABRICAÇÃO: 
 
Seleção das matérias primas: a primeira etapa do processo diz respeito à seleção de matérias 
primas. Essa etapa representa grande importância na qualidade do produto final, já que, como 
ele não vai passar por processos intensos de transformação, boa parte das características 
sensoriais do produto final vai ser definida aqui. Além disso, os ingredientes e aditivos, 
particularmente a condimentação, vão exercer grande influencia no resultado. O ideal é que 
sejam selecionadas as matérias primas refrigeradas, que não passaram por um processo de 
congelamento, o que resulta em um produto com aparência melhor e maior capacidade de 
retenção de umidade. Além disso, impede a liberação excessiva de líquidos durante o 
armazenamento e comercialização. 
 
Pesagem das matérias primas e ingredientes: após a seleção e a pesagem das matérias- 
primas, deve-se realizar a pesagem dos ingredientes. Esta é uma tarefa que deve ser feita com 
bastante cuidado, já que qualquer desvio pode levar a alterações perceptíveis no produto final. 
Durante o processamento, deve-se ter atenção na execução de todas as etapas, já que qualquer 
desvio pode levar a fabricação de produtos com características totalmente distintas do padrão. 
 
Moagem: para lingüiças frescais, normalmente são utilizados discos um pouco maiores, entre 8 
e 12mm, pois a característica do produto é justamente a “massa grossa”. 
 
Mistura das matérias primas e ingredientes: a carne e a gordura moídas são então 
transferidas para uma misturadeira onde serão adicionados os ingredientes e aditivos. A mistura 
normalmente se dá por poucos minutos, pois não se deseja uma massa com excesso de liga. 
 
Os primeiros ingredientes a serem adicionados à carne, normalmente, são os sais, porque são 
eles os principais responsáveis pela extração das proteínas miofibrilares que vão auxiliar na 
obtenção da textura desejada na massa. 
 
DICA: A mistura deve ser realizada por um curto período, apenas para garantir uma boa dispersão dos 
ingredientes. Uma agitação intensa e prolongada levará a uma extração protéica elevada, resultando em 
uma ampla extração protéica que, consequentemente, levara a um produto final com aspecto 
esbranquiçado, o que neste caso pode ser confundido com excesso de gordura e será considerado um 
defeito. 
 
Dentre os ingredientes e aditivos adicionados, quando falamos de lingüiças, normalmente 
são adicionados corantes naturais, já que é um habito do brasileiro consumir produtos de 
cores mais intensas. Com isso, deve-se ter bastante cuidado na escolha dos corantes a 
serem utilizados, de acordo com a coloração que fornecerão ao produto final, bem como a 
sua forma de apresentação, pó ou liquido, já que não haverá um período prolongado para 
sua dispersão na massa. 
Curso Superior de Tecnologia em Gastronomia 
Ciência dos Alimentos 
4 
 
 
 
 
 
Embutimento: após a finalização da mistura, a massa é destinada então para o embutimento, 
sendo, normalmente, embutida em tripas naturais, através de equipamentos específicos. O 
comprimento e calibre das peças pode ser bastante variável, de acordo com o tipo de lingüiça 
que esta sendo produzida e da preferência do consumidor. 
 
Embalagem primaria: depois do embutimento, o produto será porcionado e acondicionado em 
embalagens primarias, que podem ser bandejas, embalagens de polietileno, embalagens 
termoencolhiveis, que muitas vezes conferem maior proteção ao produto, visando assegurar 
prolongamento de sua vida de prateleira. 
 
Embalagem secundaria: logo após, são acondicionadas nas embalagens secundarias, e 
então destinadas para a refrigeração ou congelamento. 
 
Refrigeração/ congelamento: as embalagens são destinadas a refrigeração ou 
congelamento de acordo com a forma de apresentação que se deseja no produto final. 
 
Estocagem e expedição: pela diferença nas temperaturas de armazenamento, o produto 
estocado sob temperatura de refrigeraçãotem seu prazo de validade reduzido se comparado ao 
congelado, pois não passou por nenhuma etapa de tratamento térmico prévio e apresenta alta 
atividade de água, estando dessa forma, mais susceptível a alterações microbiológicas. 
 
REFERENCIAS: 
• ARAÚJO, W.M.C; MONTEBELLO, N. de P.;BOTELHO, R.B.A; BORGO, L.A. Alquimia dos 
alimentos. Vol 2. Brasília: editora SENAC, 2009. 557p. 
• ARAÚJO, W.M.C. MONTEBELLO, N. de P. Carne & Cia. Brasília: editora SENAC, 2006. 
324p. 
• MANRAGONI, C. Tecnologia de carnes e derivados. Brasilia: SENAI, 2010. 292p. 
Curso Superior de Tecnologia em Gastronomia 
Ciência dos Alimentos 
5 
 
 
 
 
PRODUTOS CARNEOS COZIDOS - LINGUIÇA 
 
Produtos cárneos cozidos são aqueles em que a carne e os demais ingredientes/aditivos são 
submetidos a tratamento térmico, o que lhes confere uma maior estabilidade quando 
comparados aos produtos frescais. Para ilustrar a classe dos produtos cárneos cozidos, 
estudaremos a lingüiça cozida. 
 
Tabela 1. Características físico-químicas para os produtos lingüiça cozida de acordo com a 
Instrução Normativa N0 4. Fonte: Instrução Normativa N0 4 – Anexo III (BRASIL, 2000). 
 
PARAMETROS RESULTADOS 
Umidade Máx 60% 
Gordura Máx 35% 
Proteína Min 14% 
Cálcio Máx 0,3% 
 
A denominação de venda de produto deve ser “lingüiça”, seguida do nome da espécie animal 
que caracterize a matéria-prima usada na sua fabricação, ou de alguma particularidade de 
condimentação, como: LINGÜIÇA DE FRANGO, LINGÜIÇA DE CARNE SUINA, LINGÜIÇA 
MISTA, LINGÜIÇA TOSCANA. 
 
PROCESSO DE FABRICAÇÃO: 
 
Seleção das matérias primas: a primeira etapa do processo diz respeito à seleção de matérias 
primas. Essa etapa representa grande importância na qualidade do produto final, já que, como 
ele não vai passar por processos intensos de transformação, boa parte das características 
sensoriais do produto final vai ser definida aqui. Alem disso, os ingredientes e aditivos, 
particularmente a condimentação, vão exercer grande influencia no resultado. O ideal é que 
sejam selecionadas as matérias primas refrigeradas, que não passaram por um processo de 
congelamento, o que resulta em um produto com aparência melhor e maior capacidade de 
retenção de umidade. Alem disso, impede a liberação excessiva de líquidos durante o 
armazenamento e comercialização. 
 
Pesagem das matérias primas e ingredientes: após a seleção e a pesagem das matérias- 
primas, deve-se realizar a pesagem dos ingredientes. Esta é uma tarefa que deve ser feita com 
bastante cuidado, já que qualquer desvio pode levar a alterações perceptíveis no produto final. 
Durante o processamento, deve-se ter atenção na execução de todas as 
Curso Superior de Tecnologia em Gastronomia 
Ciência dos Alimentos 
6 
 
 
 
 
etapas, já que qualquer desvio pode levar a fabricação de produtos com características 
totalmente distintas do padrão. 
 
Moagem: para lingüiças cozidas, normalmente são utilizados discos um pouco maiores, entre 8 
e 12mm, pois a característica do produto é justamente a “massa grossa”. 
 
Mistura das matérias primas e ingredientes: a carne e a gordura moídas são então 
transferidas para uma misturadeira onde serão adicionados os ingredientes e aditivos. A mistura 
normalmente se dá por poucos minutos, pois não se deseja uma massa com excesso de liga. 
 
Os primeiros ingredientes a serem adicionados à carne, normalmente, são os sais, porque são 
eles os principais responsáveis pela extração das proteínas miofibrilares que vão auxiliar na 
obtenção da textura desejada na massa. 
 
DICA: A mistura deve ser realizada por um curto período, apenas para garantir uma boa dispersão dos 
ingredientes. Uma agitação intensa e prolongada levará a uma extração protéica elevada, resultando em 
uma ampla extração protéica que, consequentemente, levara a um produto final com aspecto 
esbranquiçado, o que neste caso pode ser confundido com excesso de gordura e será considerado um 
defeito. 
 
Dentre os ingredientes e aditivos adicionados, quando falamos de lingüiças, normalmente 
são adicionados corantes naturais, já que é um habito do brasileiro consumir produtos de 
cores mais intensas. Com isso, deve-se ter bastante cuidado na escolha dos corantes a 
serem utilizados, de acordo com a coloração que fornecerão ao produto final, bem como a 
sua forma de apresentação, pó ou liquido, já que não haverá um período prolongado para 
sua dispersão na massa. 
 
Embutimento: após a finalização da mistura, a massa é destinada então para o embutimento, 
sendo, normalmente, embutida em tripas artificiais, através de equipamentos específicos. O 
comprimento e calibre das peças pode ser bastante variável, de acordo com o tipo de lingüiça 
que esta sendo produzida e da preferência do consumidor. 
 
Cozimento: após o embutimento, as lingüiças são encaminhadas para estufas para que se 
realize o cozimento ate que se atinja uma temperatura mínima de 700C inicialmente no 
centro de cada gomo de lingüiça. 
 
Resfriamento: após o cozimento, o produto é retirado das estufas e encaminhado a etapa 
de resfriamento, onde ao atingir 100C segue para embalagem. 
 
Embalagem primaria: depois do embutimento, o produto será porcionado e acondicionado em 
embalagens primarias, que podem ser bandejas, embalagens de polietileno, embalagens 
termoencolhiveis, que muitas vezes conferem maior proteção ao produto, visando assegurar 
prolongamento de sua vida de prateleira. 
Curso Superior de Tecnologia em Gastronomia 
Ciência dos Alimentos 
7 
 
 
 
 
Embalagem secundaria: logo após, são acondicionadas nas embalagens secundarias, e 
então destinadas para a refrigeração ou congelamento. 
 
Refrigeração/ congelamento: as embalagens são destinadas a refrigeração ou 
congelamento de acordo com a forma de apresentação que se deseja no produto final. 
 
Estocagem e expedição: pela diferença nas temperaturas de armazenamento, o produto 
estocado sob temperatura de refrigeração tem seu prazo de validade reduzido se comparado ao 
congelado, pois mesmo passando por uma etapa de tratamento térmico prévio ainda apresenta 
alta atividade de água, estando dessa forma, mais susceptível a alterações microbiológicas. 
 
REFERENCIAS: 
• ARAÚJO, W.M.C; MONTEBELLO, N. de P.;BOTELHO, R.B.A; BORGO, L.A. Alquimia dos 
alimentos. Vol 2. Brasília: editora SENAC, 2009. 557p. 
• ARAÚJO, W.M.C. MONTEBELLO, N. de P. Carne & Cia. Brasília: editora SENAC, 2006. 
324p. 
• MANRAGONI, C. Tecnologia de carnes e derivados. Brasilia: SENAI, 2010. 292p. 
Curso Superior de Tecnologia em Gastronomia 
Ciência dos Alimentos 
8 
 
 
 
 
 
PRODUTOS CARNEOS EMULSIONADOS - SALSICHA 
 
Produtos cárneos emulsionados são compostos de tecido muscular cru e tecido adiposo 
finamente picado, água, sais e condimentos que, mediante tratamento térmico adequado, 
adquirem consistência solida (coagulação protéica), e se mantém unidos mesmo quando 
submetidos a novo aquecimento. 
 
Neste tipo de produto, a massa sólida não deve apresentar separação entre o tecido cárneo, 
gordura e tecido gelatinoso e deve mostrar coloração vermelho vivo estável, boa consistência, 
aspecto atrativo ao corte, aroma e sabor levemente condimentado. 
 
Uma emulsão cárnea pode ser considerada como um sistema bifásico composto por partículas 
de gordura (fase sólida) suspensas em uma matriz de proteínas solúveis em sais e água (fase 
liquida). Dispersas nessa fase liquida, encontram-se também algumas proteínas insolúveis, 
tecido conectivo, pedaços de carnes, entre outros. A fase líquida, por sua vez, é realmente um 
liquido viscoso. 
 
E durante o processamento de produtos emulsionados, o que se busca é justamente a obtenção 
de uma estrutura estável, por meio da utilização de equipamentos específicos, como cutters ou 
emulsificadores. Com esses equipamentos, é possível obter uma massa finamente moída, 
denominada emulsão cárnea, onde se observam as partículas de gordura e água envoltas pelas 
proteínas,estabilizando a estrutura. 
 
Durante o processo de emulsão, com o rompimento da estrutura fibrosa dos músculos, há o 
aumento da exposição das proteínas. Inicialmente, as proteínas miosina, actina ou actimiosina 
estão em estado insolúvel (estado gel). Com a presença de sal, água e alguns aditivos, ocorre 
a solubilização e seu conseqüente intumescimento, pela absorção de água, produzindo matriz 
viscosa (estado solúvel). As proteínas solubilizadas apresentam maior numero de resíduos de 
aminoácidos disponíveis para formarem ligações químicas hidrofílicas e hidrofobicas e, dessa 
forma, aptas a agirem como agentes emulsificantes. 
 
Os agentes emulsificantes atuam reduzindo a tensão superficial que surge quando a gordura 
entra em contato com a água, gerando uma grande tensão interfacial. Dessa forma, os 
emulsificantes diminuem a tensão e proporcionam estabilidade ao sistema. 
 
Entre os fatores que afetam a formação e a estabilidade da emulsão cárnea, pode-se destacar 
a temperatura, durante a formação da matriz e a emulsificação, o tamanho das partículas de 
gordura, o pH, a quantidade e o tipo de proteínas solúveis e a viscosidade da massa. Durante a 
moagem, a temperatura da massa aumenta, ocasionando a fusão de algumas partículas de 
gordura e o inicio da desnaturação protéica, com a qual a proteína se abre, permitindo 
encapsular a gordura. 
Curso Superior de Tecnologia em Gastronomia 
Ciência dos Alimentos 
9 
 
 
 
 
 
ATENÇÃO: Para garantir uma boa estabilidade da emulsão, a etapa da extração protéica e fundamental. 
Para isso, as temperaturas devem ser superiores a 00C, girando em torno de 70C. 
 
A temperatura ideal máxima que pode ser atingida no momento da formação da emulsão 
depende do ponto de fusão das gorduras e do equipamento usado, sendo 100C a 120C para a 
gordura de frango, 150C a 180C para a gordura suína e 210C a 220C para a gordura bovina. 
 
Segundo a Instrução Normativa N0 4 (BRASIL, 2000) entende-se por salsicha: [...] produto cárneo 
industrializado, obtido da emulsão de carne de uma ou mais espécies de animais de açougue, adicionados 
de ingredientes, embutido em envoltório natural, ou artificial ou por processo de extrusão, e submetido a 
um tratamento térmico adequado. As salsichas poderão ter como processo alternativo o tingimento, 
depelação, defumação e utilização de recheios e molhos, tratando-se em todos os casos de um produto 
cozido. 
 
Tabela 1. Parâmetros físico-químicos que devem ser observados na produção de salsichas de 
acordo com a Instrução Normativa N0 4. Fonte: Instrução Normativa N0 4 – Anexo IV (BRASIL, 
2000). 
 
PARAMETROS RESULTADOS 
Amido Máx 2% 
Carboidratos totais Máx 7% 
Umidade Min 65% 
Gordura Máx 30% 
Proteína Min 12% 
Cálcio 0,1% a 0,9% 
 
A quantidade de CMS admitida é de 40% (mais nobre) a 60% (menos nobre) 
 
PROCESSO DE FABRICAÇÃO: 
 
Seleção das matérias primas: a primeira etapa do processo diz respeito à seleção de matérias 
primas. Essa etapa representa grande importância na qualidade do produto final, já que, como 
ele não vai passar por processos intensos de transformação, boa parte das características 
sensoriais do produto final vai ser definida aqui. Além disso, os ingredientes e aditivos, 
particularmente a condimentação, vão exercer grande influencia no resultado. O ideal é que 
sejam selecionadas as matérias primas refrigeradas, que não passaram por um processo de 
congelamento, o que resulta em um produto com aparência melhor e maior capacidade de 
retenção de umidade. Além disso, impede a liberação excessiva de líquidos durante o 
armazenamento e comercialização. 
Curso Superior de Tecnologia em Gastronomia 
Ciência dos Alimentos 
10 
 
 
 
 
Pesagem das matérias primas e ingredientes: após a seleção e a pesagem das matérias- 
primas, deve-se realizar a pesagem dos ingredientes. Esta é uma tarefa que deve ser feita com 
bastante cuidado, já que qualquer desvio pode levar a alterações perceptíveis no produto final. 
Durante o processamento, deve-se ter atenção na execução de todas as etapas, já que qualquer 
desvio pode levar a fabricação de produtos com características totalmente distintas do padrão. 
 
Após essa escolha, as matérias primas devem ser moídas, no caso de estarem refrigeradas, 
e/ou passadas através de quebradores de blocos e, depois, por moedores, no caso de estarem 
congelados. 
 
Logo em seguida, podem ser transferidas para misturadores e adicionadas dos demais 
ingredientes, sendo enviada depois para um moinho emulsificador ou, quando forem utilizados 
equipamentos do tipo cutter, a moagem, a mistura e a emulsificação já ocorrem no mesmo 
equipamento. 
 
Em ambos os casos, a idéia é a mesma, ou seja, controle de temperatura e adição dos 
ingredientes na ordem adequada para se obter a melhor liga possível. Os primeiros ingredientes 
a serem adicionados são os sais, já que são eles que vão auxiliar na extração das proteínas 
para a estabilização da emulsão. 
 
Após a obtenção da massa estável, os produtos serão embutidos em embutideiras próprias para 
tal e, na maioria dos casos, já são torcidos na sequencia da operação anterior, de maneira 
automática. Normalmente, esses produtos são embutidos em tripas permeáveis, porem 
artificiais. 
 
Depois do embutimento, os produtos são acomodados em varas, colocados em gaiolas, sendo 
transferidos para a estufa para o processo de cozimento. Nesta etapa, o objetivo é o atingimento 
da temperatura interna de no mínimo 700C no centro do gomo, inicialmente. Opcionalmente, 
junto a esta etapa, pode-se realizar também a defumação do produto, visando a obtenção de 
uma característica sensorial diferenciada. 
 
Saindo do cozimento, o produto é resfriado ate que atinja temperatura interna de 80C. Depois, 
segue para a próxima etapa, que é a depilação mecânica ou descasque. O descasque ocorre 
de forma automática, por descascadeiras, e logo em seguida o produto já segue para a próxima 
etapa, que pode ser a embalagem ou o tingimento. 
 
DICA: Nas regiões em que o produto é apreciado com uma coloração mais clara, pode ser conduzido 
diretamente para a embalagem após a remoção da tripa. Já quando se deseja obter uma coloração mais 
intensa na superfície do produto, ele é conduzido para tanques, que podem ser semelhantes a chillers 
(estruturalmente), onde normalmente recebem um banho de urucum. 
 
Caso o produto seja conduzido para a etapa do banho, após a passagem pelo tanque de corante, 
ele é direcionado para outro tanque, só que agora contendo solução ácida, o que auxiliará na 
fixação da cor, alem de ajudar no controle de possíveis contaminações. 
Curso Superior de Tecnologia em Gastronomia 
Ciência dos Alimentos 
11 
 
 
 
 
Logo após a saída dos tanques, o produto pode, opcionalmente, ser conduzido através de um 
tanque de secagem, de acordo com a característica do processo. Essa etapa é interessante, 
pois auxilia na redução da umidade superficial do produto, que se for elevada, poderá favorecer 
o crescimento microbiológico. 
 
Assim, terminada a secagem, o produto será encaminhado para área de embalagem, onde 
poderá ser fracionado em diferentes porções, sendo, no entanto, normalmente embalado a 
vácuo. De acordo com as características de cada processo, o produto poderá ou não passar 
pela etapa de pasteurização, para garantir ainda mais sua segurança microbiológica. 
 
Dessa maneira, após essas etapas, o produto será acondicionado na embalagem 
secundária e destinado para armazenamento na forma refrigerada ou congelada, para que 
então, possa ser expedido e comercializado. 
 
REFERENCIAS: 
• ARAÚJO, W.M.C; MONTEBELLO, N. de P.;BOTELHO, R.B.A; BORGO, L.A. Alquimia dos 
alimentos. Vol 2. Brasília: editora SENAC, 2009. 557p. 
• ARAÚJO, W.M.C. MONTEBELLO, N. de P. Carne & Cia. Brasília: editora SENAC, 2006. 
324p. 
• MANRAGONI, C. Tecnologia de carnes e derivados. Brasilia: SENAI, 2010. 292p. 
Curso Superior de Tecnologia em GastronomiaCiência dos Alimentos 
12 
 
 
 
 
 
CARNE MECANICAMENTE SEPARADA (CMS) 
 
CMS é a Carne Mecanicamente Separada, definida como carne obtida por processo mecânico 
de moagem e separação de ossos de animais de açougue, destinada à elaboração de produtos 
cárneos específicos, conforme Instrução Normativa N0 4 (BRASIL, 
2000). 
O grande volume disponível, o custo reduzido quando comparado com outras matérias primas 
e o baixo poder aquisitivo de parte da população estimularam o expressivo desenvolvimento 
tecnológico ocorrido nos últimos anos na obtenção e no aproveitamento da CMS, que se tornou 
uma das mais importantes matérias-primas da industria de carne no nosso país. Infelizmente, 
devido ao desconhecimento da evolução tecnológica do setor, ou pela facilidade com que é 
possível encontrar no mercado produtos de péssima qualidade, muitos ainda possuem uma idéia 
negativa dessa importante matéria-prima. 
A CMS é uma carne que pode ser obtida a partir da carne crua de aves, bovinos e suínos, ou 
ainda de ossos, carcaças e ou parte das carcaças. A separação mecânica é um processo 
relativamente simples. As carcaças, partes das carcaças, ossos inteiros ou previamente moídos 
são pressionados contra uma superfície perfurada. A carne e outros tecidos comestíveis passam 
através das fendas ou dos orifícios, enquanto as partículas ósseas, exceto aquelas muito 
pequenas, não passam. Os ossos resultantes desse processo podem ser destinados à obtenção 
de ração animal. A carne mecanicamente separada (CMS) sai da maquina moída finamente, 
com aparência pastosa. 
No entanto, devido ao processo de obtenção que, pelas suas características, acaba por elevar 
um pouco a temperatura da matéria prima no momento de sua obtenção, convencionou-se, por 
questões de segurança dos alimentos, a aplicação desta apenas em produtos que passarão por 
algum tipo de tratamento térmico antes de serem vendidos ao consumidor, sendo que, nesse 
caso, considera-se o tratamento térmico no qual o produto é submetido a altas temperaturas: 
cozimento, fritura ou pasteurização. 
Além da preocupação em relação a contaminação microbiológica, assim como você verá para 
todos aqueles produtos que apresentam um Regulamento Técnico de Identidade e Qualidade, 
a Instrução Normativa N0 4 (BRASIL, 2000) também estabelece alguns parâmetros físico- 
químicos que devem ser atendidos nos processos de obtenção destas matérias primas, que 
você pode ver na tabela a seguir. 
Curso Superior de Tecnologia em Gastronomia 
Ciência dos Alimentos 
13 
 
 
 
 
Tabela 1. Parâmetros físico-químicos que devem ser controlados nos processos de obtenção 
de CMS. Fonte: Instrução Normativa N0 4 – Anexo III (BRASIL, 2000). 
 
PARAMETROS RESULTADOS 
Proteina Mín 12% 
Gordura Máx 30% 
Cálcio Máx 1,5% 
Diâmetro de ossos 98% tamanho max de 0,5mm e largura max 0,85mm 
Em relação a nomenclatura, o produto deve ser designado Carne Mecanicamente Separada 
(CMS), seguido do nome da espécie animal que o caracterize. É permitida a sua utilização, de 
acordo com o RIISPOA, para elaboração de produtos cárneos cozidos ou esterilizados, sendo 
eles, alem das salsichas (exceto Frankfurt e Viena) e mortadelas (exceto Bologna e italiana), 
lingüiças cozidas (exceto calabresa e portuguesa), fiambres, hambúrguer cozido, almôndega 
cozida e produtos cárneos reestruturados cozidos. É obrigatório declarar na rotulagem desses 
produtos – contem CMS, inclusive declarando na lista de ingredientes. 
 
Figura. CMS de Frango. Fonte: 
https://www.google.com.br/search?q=carne+mecanicamente+separada&newwindow=1&source=lnms&tbm=isch&sa=X 
&ved=0ahUKEwiVjPOUiOPLAhWEGpAKHVmDBycQ_AUIBygB&biw=1366&bih=659#imgdii=662qgPOLYpLRNM%3A%3 
B662qgPOLYpLRNM%3A%3BTbp2pCbp-kvmvM%3A&imgrc=662qgPOLYpLRNM%3A. Acesso em 28/03/16 
 
A CMS é utilizada em produtos emulsionados de massa fina, em que a qualidade está diretamente ligada 
à estabilidade da emulsão. Para que a emulsão seja estável, as partículas de gordura na massa devem 
estar envolvidas por uma membrana de proteínas, e esta esteja distribuída em uma matriz de água e 
proteína. A CMS e utilizada em produtos como (BRASIL, 2000): Salsichas – máximo de 60% de CMS; 
Mortadelas – máximo de 60% de CMS; Hambúrgueres – máximo de 30% de CMS; Almondegas – 
máximo de 30% de CMS; Linguiças – máximo de 20% de CMS; Nuggets – máximo de 20% de CMS; 
Empanados – máximo de 20% de CMS; Salames – máximo de 20% de CMS. 
 
REFERENCIAS: 
• MANRAGONI, C. Tecnologia de carnes e derivados. Brasilia: SENAI, 2010. 292p. 
http://www.google.com.br/search?q=carne%2Bmecanicamente%2Bseparada&newwindow=1&source=lnms&tbm=isch&sa=X
http://www.google.com.br/search?q=carne%2Bmecanicamente%2Bseparada&newwindow=1&source=lnms&tbm=isch&sa=X
Curso Superior de Tecnologia em Gastronomia 
Ciência dos Alimentos 
14 
 
 
 
 
 
PRODUTOS CARNEOS EMULSIONADOS - MORTADELA 
 
Produtos cárneos emulsionados são compostos de tecido muscular cru e tecido adiposo 
finamente picado, água, sais e condimentos que, mediante tratamento térmico adequado, 
adquirem consistência solida (coagulação protéica), e se mantém unidos mesmo quando 
submetidos a novo aquecimento. 
Neste tipo de produto, a massa sólida não deve apresentar separação entre o tecido cárneo, 
gordura e tecido gelatinoso e deve mostrar coloração vermelho vivo estável, boa consistência, 
aspecto atrativo ao corte, aroma e sabor levemente condimentado. 
Uma emulsão cárnea pode ser considerada como um sistema bifásico composto por partículas 
de gordura (fase sólida) suspensas em uma matriz de proteínas solúveis em sais e água (fase 
liquida). Dispersas nessa fase liquida, encontram-se também algumas proteínas insolúveis, 
tecido conectivo, pedaços de carnes, entre outros. A fase líquida, por sua vez, é realmente um 
liquido viscoso. 
E durante o processamento de produtos emulsionados, o que se busca é justamente a obtenção 
de uma estrutura estável, por meio da utilização de equipamentos específicos, como cutters ou 
emulsificadores. Com esses equipamentos, é possível obter uma massa finamente moída, 
denominada emulsão cárnea, onde se observam as partículas de gordura e água envoltas pelas 
proteínas, estabilizando a estrutura. 
Durante o processo de emulsão, com o rompimento da estrutura fibrosa dos músculos, há o 
aumento da exposição das proteínas. Inicialmente, as proteínas miosina, actina ou actimiosina 
estão em estado insolúvel (estado gel). Com a presença de sal, água e alguns aditivos, ocorre 
a solubilização e seu conseqüente intumescimento, pela absorção de água, produzindo matriz 
viscosa (estado solúvel). As proteínas solubilizadas apresentam maior numero de resíduos de 
aminoácidos disponíveis para formarem ligações químicas hidrofílicas e hidrofobicas e, dessa 
forma, aptas a agirem como agentes emulsificantes. 
Os agentes emulsificantes atuam reduzindo a tensão superficial que surge quando a gordura 
entra em contato com a água, gerando uma grande tensão interfacial. Dessa forma, os 
emulsificantes diminuem a tensão e proporcionam estabilidade ao sistema. 
Entre os fatores que afetam a formação e a estabilidade da emulsão cárnea, pode-se destacar 
a temperatura, durante a formação da matriz e a emulsificação, o tamanho das partículas de 
gordura, o pH, a quantidade e o tipo de proteínas solúveis e a viscosidade da massa. Durante a 
moagem, a temperatura da massa aumenta, ocasionando a fusão de algumas partículas de 
gordura e o inicio da desnaturação protéica, com a qual a proteína se abre, permitindo 
encapsular a gordura. 
 
ATENÇÃO: Para garantir uma boa estabilidade da emulsão, a etapa da extração protéica e fundamental. 
Para isso, as temperaturas devem ser superiores a 00C, girando em torno de 70C. 
Curso Superior de Tecnologia em Gastronomia 
Ciência dos Alimentos 
15 
 
 
 
 
A temperatura ideal máxima que pode ser atingida no momento da formação da emulsão 
depende do pontode fusão das gorduras e do equipamento usado, sendo 100C a 120C para a 
gordura de frango, 150C a 180C para a gordura suína e 210C a 220C para a gordura bovina. 
Segundo a Instrução Normativa N0 4 (BRASIL, 2000) entende-se por mortadela: [...] produto cárneo 
industrializado, obtido da emulsão de carne de uma ou mais espécies de animais de açougue, acrescido 
ou não de toucinho, adicionado de ingredientes, embutido em envoltório natural ou artificial, em diferentes 
formas,e submetido a um tratamento térmico adequado. 
Tabela 1. Parâmetros físico-químicos que devem ser observados na produção de mortadelas 
de acordo com a Instrução Normativa N0 4. Fonte: Instrução Normativa N0 4 – Anexo IV 
(BRASIL, 2000). 
 
PARAMETROS RESULTADOS 
Amido Máx 5% 
Carboidratos totais Máx 10% 
Umidade Min 65% 
Gordura Máx 30% 
Proteína Máx 12% 
Cálcio 0,1% a 0,9% 
Para mortadelas Bologna e Italiana, permite-se um máximo de carboidratos de apenas 3%, 
dadas as características de produto mais nobre que apresentam, não sendo permitida também 
a adição de amido. Além disso, para que sejam atingidas as suas características sensoriais, é 
permitido que o teor de gordura no produto final atinja 35%. 
PROCESSO DE FABRICAÇÃO: 
Seleção das matérias primas: a primeira etapa do processo diz respeito à seleção de matérias 
primas. Essa etapa representa grande importância na qualidade do produto final, já que, como 
ele não vai passar por processos intensos de transformação, boa parte das características 
sensoriais do produto final vai ser definida aqui. Além disso, os ingredientes e aditivos, 
particularmente a condimentação, vão exercer grande influencia no resultado. O ideal é que 
sejam selecionadas as matérias primas refrigeradas, que não passaram por um processo de 
congelamento, o que resulta em um produto com aparência melhor e maior capacidade de 
retenção de umidade. Além disso, impede a liberação excessiva de líquidos durante o 
armazenamento e comercialização. 
Pesagem das matérias primas e ingredientes: após a seleção e a pesagem das matérias- 
primas, deve-se realizar a pesagem dos ingredientes. Esta é uma tarefa que deve ser feita com 
bastante cuidado, já que qualquer desvio pode levar a alterações perceptíveis no produto final. 
Durante o processamento, deve-se ter atenção na execução de todas as 
Curso Superior de Tecnologia em Gastronomia 
Ciência dos Alimentos 
16 
 
 
 
 
etapas, já que qualquer desvio pode levar a fabricação de produtos com características 
totalmente distintas do padrão. 
Após essa escolha, as matérias primas devem ser moídas, no caso de estarem refrigeradas, 
e/ou passadas através de quebradores de blocos e, depois, por moedores, no caso de estarem 
congelados. 
Logo em seguida, podem ser transferidas para misturadores e adicionadas dos demais 
ingredientes, sendo enviada depois para um moinho emulsificador ou, quando forem utilizados 
equipamentos do tipo cutter, a moagem, a mistura e a emulsificação já ocorrem no mesmo 
equipamento. 
Em ambos os casos, a idéia é a mesma, ou seja, controle de temperatura e adição dos 
ingredientes na ordem adequada para se obter a melhor liga possível. Os primeiros ingredientes 
a serem adicionados são os sais, já que são eles que vão auxiliar na extração das proteínas 
para a estabilização da emulsão. 
O embutimento é feito em tripa continua, porem plástica, impermeável e grampeada nas 
extremidades, em vez de torcida. Alem disso, apresenta calibre e comprimento maiores, devido 
ao seu peso mais elevado. Alguns produtos, de linhas consideradas “especiais”, normalmente 
produtos diferenciados, são embutidos em tripas naturais como , por exemplo, bexigas, ou 
artificiais permeáveis, o que lhes confere uma característica sensorial diferenciada e, 
normalmente, também agrega maior valor de mercado. 
Após o embutimento, o produto é encaminhado à etapa de cozimento até atingir temperatura 
mínima de 700C no centro das peças. Saindo do cozimento, o produto e resfriado ate que atinja 
temperatura interna de 80C. No caso de produto embutido em tripla plástica, pode seguir 
diretamente para embalagem secundaria. No caso de o produto ter sido embutido em tripa 
permeável (natural ou artificial), deverá receber outra embalagem primária, que apresente 
barreira de proteção ao produto para que possa ser comercializado. 
Após estas etapas, o produto será acondicionado na embalagem secundária e destinado para o 
armazenamento na forma refrigerada ou, ainda, a temperatura ambiente, até ser expedido e 
comercializado. 
REFERENCIAS: 
• ARAÚJO, W.M.C; MONTEBELLO, N. de P.;BOTELHO, R.B.A; BORGO, L.A. Alquimia dos 
alimentos. Vol 2. Brasília: editora SENAC, 2009. 557p. 
• ARAÚJO, W.M.C. MONTEBELLO, N. de P. Carne & Cia. Brasília: editora SENAC, 2006. 
324p. 
• MANRAGONI, C. Tecnologia de carnes e derivados. Brasilia: SENAI, 2010. 292p. 
Curso Superior de Tecnologia em Gastronomia 
Ciência dos Alimentos 
17 
 
 
 
 
PRODUTOS CARNEOS FORMADOS - HAMBURGUER 
Produtos cárneos formados são aqueles obtidos pelo processo de moldagem, dando origem a 
peças nos mais variados formatos e tamanhos, a partir de músculos inteiros, retalhos ou 
matérias-primas que, moídas e misturadas em outros ingredientes, dão origem a uma massa. 
A busca mercadológica da praticidade, com porções pequenas e facilidade na preparação, foi 
uma das bases da criação dessa classe de produtos. Outra grande motivação foi o 
aproveitamento de pedaços de músculos disponíveis, visando agregar maior valor comercial a 
eles. O uso dessas partes secundárias da carcaça em produtos formados lhes dá características 
similares ao músculo integro. 
Segundo a Instrução Normativa N0 20 (BRASIL, 2000) entende-se por hamburguer: [...] produto 
cárneo industrializado, obtido da carne moída de animais de açougue, adicionados ou não de tecido 
adiposo e ingredientes, moldado e submetido a processo tecnológico adequado. Em relação a sua 
classificação, trata-se de um produto que pode ser cru, semifrito, cozido, frito, congelado ou refrigerado. 
Tabela 1. Parâmetros físico-químicos que devem ser observados na produção de hamburgues de 
acordo com a Instrução Normativa N0 20. Fonte: Instrução Normativa N0 20 (BRASIL, 2000). 
 
PARAMETROS RESULTADOS 
Carboidratos totais Máx 3% 
Gordura Máx 23% 
Proteína Mín 15% 
Cálcio 0,1% a 0,4% 
Nos hambúrgueres cozidos pode se utilizar 30% de CMS (Carne Mecanicamente Separada). 
 
PROCESSO DE FABRICAÇÃO: 
Seleção das matérias primas: a primeira etapa do processo diz respeito à seleção de matérias 
primas. Essa etapa representa grande importância na qualidade do produto final, já que, como 
ele não vai passar por processos intensos de transformação, boa parte das características 
sensoriais do produto final vai ser definida aqui. Alem disso, os ingredientes e aditivos, 
particularmente a condimentação, vão exercer grande influencia no resultado. O ideal é que 
sejam selecionadas as matérias primas refrigeradas, que não passaram por um processo de 
congelamento, o que resulta em um produto com aparência melhor e maior capacidade de 
retenção de umidade. Alem disso, impede a liberação excessiva de líquidos durante o 
armazenamento e comercialização. 
Curso Superior de Tecnologia em Gastronomia 
Ciência dos Alimentos 
18 
 
 
 
 
Pesagem das matérias primas e ingredientes: após a seleção e a pesagem das matérias- 
primas, deve-se realizar a pesagem dos ingredientes. Esta é uma tarefa que deve ser feita com 
bastante cuidado, já que qualquer desvio pode levar a alterações perceptíveis no produto final. 
Durante o processamento, deve-se ter atenção na execução de todas as etapas, já que qualquer 
desvio pode levar a fabricação de produtos com características totalmente distintas do padrão. 
O processo de obtenção da massa é relativamente simples. Após as seleções e pesagens, as 
matérias-primas, na maioria congeladas, devem passar através de quebradores de blocos paraque ocorra a redução inicial de tamanho. Essas matérias-primas são preferencialmente 
congeladas, devido ás características que se deseja obter na massa: uma massa firme, 
compacta, porem sem excesso de liga. Isso se faz necessário, já que massas com excesso de 
liga, ou um pouco “mole”, podem ocasionar dificuldades na moldagem das peças, como 
rebarbas, peso despadronizado, etc. As características ideais da massa sofrem influencia direta 
do tipo de matéria-prima utilizada e podem variar de acordo com o tipo de equipamento utilizado 
para moldagem. No entanto, normalmente se trabalha com temperaturas de massa entre -20C e 
-30C. 
Assim, após a redução inicial, a matéria-prima é transportada para a misturadeira, onde receberá 
os demais ingredientes e aditivos. A etapa de mistura deve ser realizada em poucos minutos, 
apenas até se garantir a completa homogeneização da massa, visando à menor extração 
protéica possível. Isso se deve ao fato de que, além de tornar a massa mais “liguenta” (com 
excesso de liga), o que provavelmente dificultará a moldagem, o excesso de extração protéica 
ainda poderá conferir um aspecto esbranquiçado ao produto, o que pode deixa-lo com uma 
coloração pálida, desagradável ao consumidor ou, ainda, fazer com que ele considere que essa 
aparência ocorre por um excesso de gordura na massa. 
Realizada completamente a homogeneização, a massa será moída em discos que variam 
normalmente de 3 a 5mm, para então ser encaminhada à etapa de moldagem. Normalmente, a 
moldagem é realizada em sistemas nos quais a massa é conduzida para “embutideiras” que a 
enviam para o equipamento de formagem. 
Após a moldagem, as peças são enviadas para o congelamento em túneis contínuos, 
conhecidos como “girofreezer”, onde são congelados individualmente. O tempo aproximado 
dessa etapa normalmente fica em torno de 30 minutos, quando, após atingir a temperatura de 
pelo menos – 120C , o produto sai do túnel. 
Em seguida, as peças são encaminhadas para a área de embalagem, onde receberão a 
embalagem primaria (filme plástico) individualmente, em equipamentos conhecidos como 
envelopadoras. Logo, recebem a embalagem secundaria e são encaminhados para as câmaras 
de congelamento. 
REFERENCIAS: 
• ARAÚJO, W.M.C; MONTEBELLO, N. de P.;BOTELHO, R.B.A; BORGO, L.A. Alquimia dos alimentos. 
Vol 2. Brasília: editora SENAC, 2009. 557p. 
• ARAÚJO, W.M.C. MONTEBELLO, N. de P. Carne & Cia. Brasília: editora SENAC, 2006. 324p. 
• MANRAGONI, C. Tecnologia de carnes e derivados. Brasilia: SENAI, 2010. 292p. 
Curso Superior de Tecnologia em Gastronomia 
Ciência dos Alimentos 
19 
 
 
 
 
PRODUTOS CARNEOS SALGADOS – CARNE DE CHARQUE 
Produtos cárneos salgados são aqueles obtidos do processo de salga, no qual temos como 
agente principal o cloreto de sódio, comumente chamado de sal. Devido à sua alta 
higroscopicidade, ou seja, sua capacidade de absorver umidade, o sal remove a umidade do 
produto, absorvendo-a. O processo de salga não é realizado apenas pela ação direta do sal na 
superfície do produto, que é o que chamamos de salga por via seca. Temos também processos 
de salga realizados por via úmida ou ainda processos mistos. 
Salga a seco (por via seca): nesse tipo de processo, o sal é aplicado na superfície da carne, 
sendo que normalmente observam-se teores de remoção de umidade de 20% e 30%, com 
aplicações de camadas uniformes de sal em percentuais de 5% a 15%. De uma maneira geral, 
esse processo é conduzido, sobrepondo-se mantas de produto com camadas de sal, ou seja, 
coloca-se sobre uma plataforma uma camada de produto e uma camada de sal, e assim 
sucessivamente. A indicação para que este processo seja realizado sobre uma plataforma onde 
ocorra o escoamento da salmoura justifica-se pelo fato de que, durante a salga, forma- se uma 
salmoura saturada, pela remoção de água do produto. Caso a salmoura não seja removida/ 
drenada, esse processo é considerado salga mista. 
Salga úmida (por via úmida): o produto é acondicionado em tanques, onde recebe uma 
salmoura saturada, ou seja, permanecerá imerso nesta durante o processo. A eficiência deste 
processo pode ser melhorada se, antes de ser adicionada a salmoura ao tanque, o produto for 
injetado. Esse processo é indicado principalmente para carnes com maiores percentuais de 
gordura, já que, por meio de redução do contato da gordura diretamente com o ar atmosférico, 
consegue-se garantir a redução de sua oxidação. 
Salga mista: normalmente, é realizada em tanques, como os da salga úmida, e inicia-se o 
processo como se fosse ser conduzida uma salga por via seca. No entanto, como não ocorre a 
drenagem da salmoura, esta é considerada mista. 
Do ponto de vista legal, independemente do processo ao qual sejam submetidos, de acordo com 
a Instrução Normativa N0 6 (BRASIL, 2001), entende-se por produtos cárneos salgados os produtos 
cárneos industrializados , obtidos de carnes de animais de açougue, desossados ou não, tratados com sal, 
adicionados ou não de sais de cura, condimentados ou não, cozidos ou não. Os processos tecnológicos de 
defumação e cozimento são considerados opcionais para este tipo de produto, sendo que a apresentação 
do mesmo pode ser feita de forma seca ou úmida. 
PROCESSO DE FABRICAÇÃO: 
Seleção das matérias primas: a primeira etapa do processo diz respeito à seleção de matérias 
primas. Essa etapa representa grande importância na qualidade do produto final, já que, como 
ele não vai passar por processos intensos de transformação, boa parte das características 
sensoriais do produto final vai ser definida aqui. Alem disso, os ingredientes e aditivos, 
particularmente a condimentação, vão exercer grande influencia no resultado. O ideal é que 
sejam selecionadas as matérias primas refrigeradas, que não passaram por um 
Curso Superior de Tecnologia em Gastronomia 
Ciência dos Alimentos 
20 
 
 
 
 
processo de congelamento, o que resulta em um produto com aparência melhor e maior 
capacidade de retenção de umidade. Alem disso, impede a liberação excessiva de líquidos 
durante o armazenamento e comercialização. 
Normalmente, selecionam-se matérias-primas com uma ampla superfície cárnea, visando a 
facilitar a eficiência da salga. A primeira etapa da salga no processo de fabricação de charque 
se dá pela realização da salga úmida. Essas peças ficam em tanques com salmoura por um 
período de aproximadamente uma hora, sendo agitadas constantemente. 
A seguir, as mantas são retiradas da salmoura e removidas para “bases”, onde ocorrerá a 
drenagem do excesso de salmoura. Depois disso, as peças são dispostas sobre plataformas já 
cobertas com sal grosso, formando pilhas de 1,20 a 1,80 metros. Daí para frente, vão sendo 
intercaladas camadas de sal e camadas de carne. Caso a primeira peça apresente camada de 
gordura, esta deve ficar virada para cima, sendo colocada para baixo a partir da segunda camada 
da pilha. 
As pilhas permanecem nessa posição, normalmente por períodos de aproximadamente 24 
horas, sendo realizada, em seguida a operação de “dessalga”. Esta consiste em inverter a pilha, 
ressalgando as camadas, com o objetivo principal de uniformizar a pressão exercida sobre as 
mantas, pelo peso da própria pilha. O tempo dessa etapa é também de aproximadamente 24 
horas. Depois de transcorrido esse período, a pilha pode ser novamente invertida, voltando a 
posição original, com nova ressalga entre as camadas. 
Passadas 24 horas pode-se começar a etapa de tombamento. Esta consiste também na inversão 
da pilha, no entanto sem adição de sal, e deve ser repetida pelo menos quatro vezes. 
Os objetivos principais da etapa de tombamento são reduzir a chance de crescimento de 
bactérias halófilas (responsáveis pelo aparecimento de manchas vermelhas no produto), alem 
de uniformizar a distribuição do sal ao longo da superfície do produto. Terminados os 
tombamentos, as peças são lavadas, para a remoção do excesso de sal, e, posteriormente,dispostas de modo a escoar o excesso de água. 
Depois disso, as mantas são dispostas em varais e seguem para a etapa de secagem (retirada 
do excesso de água). Deve-se ter cuidado para que não ocorra uma secagem excessiva da 
superfície, o que pode levar à formação de uma camada bastante ressecada, que impedirá a 
perda da umidade no seu interior. 
Alcançado o teor de umidade desejado, o produto pode ser então embalado para posterior 
comercialização. 
 
REFERENCIAS: 
• ARAÚJO, W.M.C; MONTEBELLO, N. de P.;BOTELHO, R.B.A; BORGO, L.A. Alquimia dos alimentos. 
Vol 2. Brasília: editora SENAC, 2009. 557p. 
• ARAÚJO, W.M.C. MONTEBELLO, N. de P. Carne & Cia. Brasília: editora SENAC, 2006. 324p. 
• MANRAGONI, C. Tecnologia de carnes e derivados. Brasilia: SENAI, 2010. 292p. 
Curso Superior de Tecnologia em Gastronomia 
Ciência dos Alimentos 
21 
 
 
 
 
 
PRODUTOS CARNEOS CURADOS – PRESUNTO TIPO PARMA 
Produtos cárneos curados são aqueles nos quais são utilizados sais de cura durante a sua 
elaboração. Normalmente, esses sais são constituídos de uma mistura de cloreto de sódio, 
nitrato, nitrito, fosfato e açúcar. 
 
Na fabricação de produtos cárneos curados pelos métodos tradicionais, a etapa de secagem é 
o processo mais demorado. No caso do produto cru, o tempo necessário pode variar de três a 
24 meses ou mais, dependendo das propriedades do produto. Durante a fase da secagem e 
cura/maturação, o alimento sofre um processo de desidratação, acompanhado por uma série de 
reações bioquímicas produzidas por enzimas endógenas e microbianas, que quebram os 
lipídeos e as proteínas, conferindo ao produto textura e sabor característicos. 
 
No entanto, é importante salientar que qualquer desvio nesse processo pode resultar em defeitos 
de textura, cor e sabor no produto final. 
 
De acordo com a Instrução Normativa N0 22 (BRASIL, 2000), entende-se por presunto tipo Parma o 
produto cárneo industrializado, obtido do pernil integro selecionado de suínos pesados, sem a pata, salgado 
e dessecado por um periodo mínimo de 10 meses. Para melhor entendimento, entende-se por “suíno 
pesado” os animais com peso mínimo de 130Kg selecionados para tal finalidade. 
 
Tabela 1. Características físico-químicas que devem ser observados na produção de presunto 
tipo parma de acordo com a Instrução Normativa N0 22. Fonte: Instrução Normativa N0 22 
(BRASIL, 2000). 
 
CARACTERISTICAS RESULTADOS 
Atividade de água Máx 0,92 
Proteína Min 27% 
 
PROCESSO DE FABRICAÇÃO: 
Primeiramente, conforme definido na Instrução Normativa N0 22 (BRASIL, 2000), deve-se fazer 
a seleção do pernil. Depois, realiza-se o processo de salga a seco, fazendo-se, além da esfrega 
do sal, a esfrega de sal de cura e de condimentos na peça. Assim, juntamente com a salga, 
ocorrerá, durante a fabricação o processo de cura do produto. Após isso, as peças de pernil são 
empilhadas com a pele posicionada para baixo, permanecendo assim por aproximadamente 10 
a 15 dias. Transcorrido esse período, realiza-se a ressalga e o tombamento das pilhas. 
Curso Superior de Tecnologia em Gastronomia 
Ciência dos Alimentos 
22 
 
 
 
 
Terminada a etapa de salga, que leva, normalmente, em torno de 30 dias, o produto é então 
submetido a um processo de lavagem com água morna (entre 350C e 400C), com o objetivo de 
retirar o excesso de sal e promover o amaciamento da pele. 
 
Em seguida, o produto é amarrado para que possa ser enviado à defumação. Assim, os pernis 
podem permanecer nesta etapa por ate 48 horas. Como a idéia principal não é cozinhar o 
produto, nesta etapa, a temperatura nos defumadores não se eleva acima dos 
550C-600C. 
 
Findada a defumação, as peças são encaminhadas para câmara de maturação. Conforme prevê 
o Regulamento Técnico, a etapa de secagem é bastante longa, visando a redução da quantidade 
da umidade do produto de maneira aceitável, tendo em vista a necessidade de sua conservação 
a temperatura ambiente. 
 
Transcorrido o tempo necessário, estando o produto dentro das condições desejadas, pode ser 
conduzido a embalagem. Por ser um produto diferenciado, normalmente recebe uma primeira 
embalagem, que pode ser um tecido ou uma malha de algodão cru, muitas vezes na forma de 
uma “rede”, para somente depois ser acondicionado em embalagem plástica. 
 
REFERENCIAS: 
• ARAÚJO, W.M.C. MONTEBELLO, N. de P. Carne & Cia. Brasília: editora SENAC, 2006. 324p. 
• MANRAGONI, C. Tecnologia de carnes e derivados. Brasilia: SENAI, 2010. 292p. 
Curso Superior de Tecnologia em Gastronomia 
Ciência dos Alimentos 
23 
 
 
 
 
 
PRODUTOS CARNEOS FERMENTADOS – SALAME 
Os alimentos fermentados estão entre os mais antigos alimentos processados e há milênios, 
tem formado uma parte da tradicional dieta na maioria dos países. Hoje, continuam sendo um 
dos principais setores da indústria de processamento de alimentos, sendo exemplos produtos 
de panificação, bebidas alcoólicas, queijos, produtos a base de soja, produtos cárneos, entre 
outros. 
 
A fermentação pode ser definida como o processo bioquímico no qual os microrganismos retiram 
do meio em que vivem (ou que estão instalados) o material nutritivo de que necessitam, ao 
mesmo tempo em que, sob a ação catalítica de enzimas, produzem substancias úteis para a 
industria. 
No caso de produtos cárneos fermentados, essas substancias produzidas, normalmente ácidos, 
acabam produzindo alterações positivas nas características sensoriais nos produtos, alem de, 
normalmente auxiliarem na sua preservação. 
Assim, em relação as características sensoriais, os produtos fermentados normalmente 
apresentam sabor acido, forte e picante, resultado da associação entre a baixa quantidade de 
água e a presença de acido lático, que conferem ao produto um sabor agradável. Normalmente, 
a textura desses produtos é bastante firme no produto final, entre 5,8 a 6,0, e com atividade de 
água que normalmente varia entre 0,88 a 0,90. 
De acordo com a Instrução Normativa N0 22 (BRASIL, 2000) entende-se por Salame tipo Italiano o 
produto cárneo industrializado, elaborado de carnes suínas ou suínas e bovinas, toucinho, adicionado de 
ingredientes, moídos em granulometria entre 6 e 9 mm, embutido em envoltórios naturais ou artificiais, 
curado, defumado ou não, fermentado, maturado e dessecado. A presença de “mofos” característicos e 
decorrente do seu processo de fabricação. Em relação a classificação, trata- se de um produto cru, curado, 
fermentado, maturado e dessecado. 
Tabela 1. Parâmetros físico-químicos que devem ser observados na produção de salame tipo 
italiano de acordo com a Instrução Normativa N0 22. Fonte: Instrução Normativa N0 22 (BRASIL, 
2000). 
 
PARAMETROS RESULTADOS 
Atividade de água 0,90 
Umidade 35% 
Gordura 32% 
Proteínas 25% 
Carboidratos totais 4% 
Curso Superior de Tecnologia em Gastronomia 
Ciência dos Alimentos 
24 
 
 
 
 
PROCESSO DE FABRICAÇÃO: 
 
As primeiras etapas envolvidas no processo de fabricação do salame são a seleção e a pesagem 
das matérias-primas e ingredientes. Depois, as matérias-primas selecionadas e pesadas 
anteriormente, que são carnes e a gordura, passam pelo processo de moagem, sendo então 
transferidas para a misturadeira onde será iniciada a adição dos ingredientes e aditivos. Esta 
etapa de mistura deve ser realizada de maneira intensa visando a extração das proteínas 
miofibrilares, de forma a garantir a liga adequada a massa cárnea. 
 
Paralelamente à mistura da massa, pode-se realizar o preparo da cultura starter, adicionando- 
se água não clorada antes da mistura na massa. Isso porque, como as culturas são 
comercializadas na forma liofilizada, vão necessitar dessa umidade para realizar o crescimento 
inicial, para começarem a sua atividade. Depois, a cultura starter pode, então, ser adicionada à 
massa e homogeneizada com ela. 
 
De uma forma simples, pode-se dizer que a fabricação do salame ocorre em duas etapas 
distintas: Em uma etapa inicial,ocorre a fermentação com o desenvolvimento das características 
sensoriais do salame; b) em uma etapa final, ocorre a desidratação que, alem de reforçar 
algumas propriedades sápidas, reduz a atividade de água a níveis insuportáveis aos 
microrganismos responsáveis pela deterioração do produto. 
 
Assim, após a mistura das culturas iniciadoras a massa, o produto já pode ser embutido, em 
tripas naturais ou artificiais. Depois, é encaminhado para a etapa de defumação. É importante 
que as temperaturas no fumeiro não ultrapassem os 300C para não ocorrer a inativação de 
nenhum dos microrganismos responsáveis pela fermentação do produto, que esta sendo 
realizada. Essa fermentação se mantém durante a defumação e continua em parte da próxima 
etapa, quando os produtos são transferidos para as camaras de maturação, onde será realizada 
a secagem do produto. 
 
A velocidade de fermentação é controlada essencialmente por temperatura, umidade relativa da 
câmara e disponibilidade de açúcares fermentáveis. Como as bactérias necessitam de água para 
crescer, na etapa de fermentação, utilizam-se alta umidade relativa (entre 90-95%) e 
temperaturas próximas as ótimas de crescimento das bactérias inoculadas. Para diferentes tipos 
de salames, empregam-se ciclos distintos de temperaturas, geralmente na faixa de 180C a 240C, 
embora a mais usada seja entre 200C e 240C. O controle desses parâmetros permite o controle 
da taxa de abaixamento do pH, que é critica para a qualidade final dos embutidos fermentados. 
O abaixamento muito rápido de pH pode inibir a ação dos estafilococcos, que so crescem a pHs 
acima de 5,4. Por outro lado, se o abaixamento do pH for muito lento, pode permitir o crescimento 
de microrganismos deteriorantes. 
 
Nas camaras de maturação, por sua vez, os produtos serão mantidos sob temperatura, umidade 
e velocidade do ar controladas, para que sequem lentamente, assegurando o desenvolvimento 
das características desejadas. Normalmente, os produtos podem 
Curso Superior de Tecnologia em Gastronomia 
Ciência dos Alimentos 
25 
 
 
 
 
permanecer nesta etapa de secagem por períodos de ate 30 dias ou ate que seja atingida a 
atividade de água desejada. 
 
Um dos defeitos bem freqüentes que pode ser observado em salames ocorre justamente na 
etapa de secagem, devido a falta de controle sobre a temperatura e a umidade relativa do ar. 
Pode ocorrer uma excessiva desidratação da superfície da peça, o que acaba impedindo a saída 
de água do interior do produto, o que pode favorecer, ate mesmo, o desenvolvimento de 
processos fermentativos indesejáveis no produto, devido à alta atividade de água verificada. 
 
No entanto, sendo verificada a finalização da etapa de secagem, atingida a atividade de água 
desejada, o processo é considerado finalizado. As peças de salame são, então, lavadas, 
remove-se a tripa e embala-se o produto para posterior comercialização. 
 
REFERENCIAS: 
• ARAÚJO, W.M.C. MONTEBELLO, N. de P. Carne & Cia. Brasília: editora SENAC, 2006. 324p. 
• MANRAGONI, C. Tecnologia de carnes e derivados. Brasilia: SENAI, 2010. 292p. 
Curso Superior de Tecnologia em Gastronomia 
Ciência dos Alimentos 
26 
 
 
 
 
 
PRODUTOS CARNEOS EMPANADOS 
A cobertura de produtos vegetais, marinhos e animais com trigo, ovos, leite e farinha de pão 
antes da fritura é uma pratica antiga e comum, realizada em casa ou em pequenos 
estabelecimentos comerciais. As receitas caseiras evoluíram para sistemas de cobertura 
industrial, impulsionadas, principalmente, pelo uso nos cardápios de grandes restaurantes. 
Atualmente, os produtos empanados tornaram-se um sucesso comercial, principalmente pela 
sua conveniência no preparo e a grande diversidade de novos sabores e texturas disponíveis 
que aumentam cada vez mais a sua popularidade. 
 
De acordo com a Instrução Normativa N0 6 (BRASIL, 2001) entende-se por empanado o produto 
cárneo industrializado, obtido a partir de carnes de diferentes espécies de animais de açougue, acrescido 
de ingredientes, moldado ou não, e revestido de cobertura apropriada que o caracterize. Em relação a sua 
classificação, trata-se de um produto que pode ser cru, semicozido, semifrito, frito ou ainda submetido a 
outros processos térmicos. Tambem e permitida a utilização de recheios. 
 
Tabela 1. Características físico-químicas que devem ser observados na produção de 
empanados de acordo com a Instrução Normativa N0 6. Fonte: Instrução Normativa N0 6 
(BRASIL, 2001). 
 
CARACTERISTICAS RESULTADOS 
Carboidratos totais Máx 30% 
Proteína Min 10% 
 
PROCESSO DE FABRICAÇÃO: 
Antes da realização da primeira etapa do fluxograma, é preciso que se defina em que tipo de 
base cárnea será aplicada a cobertura de empanamento. Normalmente, utilizam-se músculos 
íntegros que tenham passado por uma etapa previa de adição ou mistura de aditivos e 
condimentos, visando à sua conservação, por meio de processos de injeção e/ou 
massageamento; ou então produtos formados, que são os produtos empanados encontrados 
em maior quantidade no mercado. 
 
Após definida e preparada a base cárnea, pode-se passar então para o processo de 
empanamento propriamente dito, com aplicação da cobertura. 
 
Os sistemas de empanamento ou coberturas tradicionais são compostos de pré enfarinhamento, 
liquido de empanamento e farinhas de cobertura. A ordem de adição e utilização dos 
componentes pode variar. Nem sempre ocorre nessa ordem e nem sempre 
Curso Superior de Tecnologia em Gastronomia 
Ciência dos Alimentos 
27 
 
 
 
 
utiliza todos esses componentes. Os sistemas podem ser combinados de diferentes formas, a 
cada composto confere determinada funcionalidade. 
 
Assim, a primeira etapa do empanamento começa com a passagem do produto pelo pré- 
enfarinhamento. Dessa maneira, o substrato (base cárnea) é conduzido m uma esteira rolante 
por meio de um berço, que contem a farinha fina para a realização do pré- enfarinhamento. Essa 
é a primeira camada do sistema de cobertura e tem como principais funções: facilitara ligação 
entre o substrato e a próxima etapa da cobertura, liquida, e absorver grande parte da umidade 
superficial do substrato. 
 
Assim, a fase seguinte do processo de empanamento consiste na aplicação de uma cobertura 
liquida. Essa aplicação pode ocorrer de forma manual, mas geralmente em larga escala é 
mecanizado, através dos aplicadores de cobertura. Esses aplicadores são, geralmente, do tipo 
imersão, ou seja o alimento mergulha no liquido, sendo conduzido por uma esteira 
transportadora de aço inoxidável, mantida abaixo da superfície por uma outra esteira de malha. 
O excesso de cobertura pode, opcionalmente, ser removido por laminas de ar. 
 
Após a aplicação dessa camada, o produto esta pronto para receber a ultima camada do 
empanamento. Esses equipamentos consistem em um tanque alimentador que possui uma 
peneira na base, localizada sobre uma esteira transportadora. A peneira é trocada conforme os 
diferentes tipos de farinha, temperos, aromatizantes, etc. No empanamento, os alimentos 
cobertos pela camada liquida aplicada anteriormente passam por uma esteira transportadora de 
aço inoxidável, por meio de um leito de farinha para cobrir a base e, depois, por uma cortina de 
farinha para cobrir a parte superior. O excesso de cobertura é coletado e conduzido de volta 
para o alimentador por um helicóide ou um elevador. 
 
Após receber o empanamento, o produto ainda pode ser pressionado entre rolos batedores para 
compactar a farinha de modo a formar uma forte liga. Tambem, de maneira opcional, pode-se 
remover o excesso de farinha com a aplicação de laminas de ar e reutiliza-la. 
 
Após a aplicação do sistema de cobertura, os produtos podem, opcionalmente, passar pelas 
etapas de pré fritura ou fritura e cozimento. Essas etapas, alem de auxiliarem no 
desenvolvimento de cor e sabor mais atraentes para o consumidor, também garantem a 
fabricação de um produto mais seguro do pontode vista microbiológico, devido a utilização de 
altas temperaturas. 
 
Em seguida, as peças empanadas devem passar por processo de congelamento individual, para 
então receberem embalagem primaria e secundaria e serem disponibilizados para 
comercialização. 
 
REFERENCIAS: 
• ARAÚJO, W.M.C. MONTEBELLO, N. de P. Carne & Cia. Brasília: editora SENAC, 2006. 324p. 
• MANRAGONI, C. Tecnologia de carnes e derivados. Brasilia: SENAI, 2010. 292p.