Trabalho Academico Tipos de Manutenção

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UNIVERSIDADE TUIUTI DO PARANÁ 
DYOGO LIEBEL 
HELENA LORUSSO 
LEONARDO RAFAEL CASA GRANDE OÇOSKI 
RAFAEL DE ALMEIDA FREITAS 
RENAN BUSCKE 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
TIPOS DE MANUTENÇÃO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CURITIBA 
2016 
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DYOGO LIEBEL 
HELENA LORUSSO 
LEONARDO RAFAEL CASA GRANDE OÇOSKI 
RAFAEL DE ALMEIDA FREITAS 
RENAN BUSCKE 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
TIPOS DE MANUTENÇÃO 
 
 
Trabalho apresentado ao Curso de 
Engenharia Mecânica, da 
Universidade Tuiuti do Paraná, como 
requisito avaliativo do primeiro 
bimestre da disciplina de Engenharia 
de Manutenção. 
Professor: Paulo Lagos 
 
 
 
 
 
CURITIBA 
2016 
SUMÁRIO 
3 
SUMÁRIO 
LISTA DE FIGURAS .......................................................................................... 4 
INTRODUÇÃO ................................................................................................... 5 
1. HISTORIA ................................................................................................... 6 
2. MANUTENÇÃO CORRETIVA ..................................................................... 7 
3. MANUTENÇÃO PREVENTIVA ................................................................... 8 
4. MANUTENÇÃO PREDITIVA ....................................................................... 9 
4.1 TERMOGRAFIA ........................................................................................ 10 
4.2 ANÁLISE DE VIBRAÇÕES ....................................................................... 10 
5. MANUTENÇÃO DETECTIVA .................................................................... 11 
CONCLUSÃO ................................................................................................... 14 
REFERENCIAS ................................................................................................ 15 
 
4 
LISTA DE FIGURAS 
FIGURA 1 - EXEMPLO DE TABELA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA .......... 8 
FIGURA 2 - MANUTENÇÃO PREVENTIVA ....................................................... 8 
FIGURA 3 - DIFERENÇAS DOS TIPOS DE MANUTENÇÃO .......................... 13 
FIGURA 4 - ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO .............................................. 13 
 
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INTRODUÇÃO 
Neste trabalho serão tratados os tipos de manutenção que tem em 
atividade hoje na indústria. Será explicado um pouco sobre de onde surgiu a 
manutenção, o que levou a indústria a começar a pensar na manutenção de 
suas maquinas, a evolução que o setor de sofreu durante as décadas, 
passando pela revolução industrial até chegar aos dias atuais, mostrando que 
hoje a manutenção deixou de ser vista como uma parte isolada e sem valor da 
empresa e passou a ser um setor importante que pode desde reduzir custo até 
a gerar lucros. 
Passando o âmbito da história, será tratado separadamente cada um 
dos principais tipos de manutenção, mostrar suas diferenças e quando usar 
cada um deles. 
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1. HISTORIA 
A manutenção passou por quatro gerações em suas estratégias de 
gerenciamento. A primeira ocorreu no período que antecede a segunda guerra 
mundial, onde a produtividade não era essencial para a sobrevivência das 
organizações. A segunda aconteceu entre as décadas de 50 e 70 do século 
passado. A mecanização aumentou após a guerra mundial, pois a guerra 
contribuiu, também, para o crescimento da demanda de produtos. A partir da 
década de 70 a mudança foi agressiva, surgindo a terceira geração. Sistemas 
como “just in time” entraram em cena. A manutenção passou a ser um setor 
importante para a empresa. Na quarta geração, as empresas precisavam 
sobreviver a mercados cada vez mais disputados, novas estratégias foram 
tomadas e sistemas tiveram que ser reinventados. 
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2. MANUTENÇÃO CORRETIVA 
No âmbito de operações de paz, conhecido como manutenção 
corretiva, repara os defeitos observados nos equipamentos ou instalações. É a 
forma mais básica de manutenção e consiste em localizar falhas ou defeitos e 
corrigi-los ou repará-los. 
É historicamente o conceito de manutenção que repara quando está 
com a máquina danificada e o único até a primeira Guerra Mundial. Devido à 
simplicidade de máquinas, equipamentos e instalações da época, manutenção 
era sinônimo de reparar o que foi danificado. Mais tarde argumentam que a 
manutenção não só tinha que corrigir falhas, mas tinha que antecipar-se a elas, 
garantindo o bom funcionamento das máquinas, evitando falhas e sua demora 
para arruma-las. Isso deu origem ao que é chamado de: manutenção 
preventiva, o que faz, preventivamente uma checagem nos equipamentos em 
operação, no despejo de solução de problemas subsequente garantindo uma 
vida de uso confiável. 
 
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3. MANUTENÇÃO PREVENTIVA 
A manutenção preventiva surgiu por volta da década de 30 na indústria 
aeronáutica e tem como principal objetivo reduzir à possibilidade de falha e/ou 
a degradação do funcionamento do item. 
Manutenção preventiva é uma ação planejada e sistemática de tarefas 
de prevenção de forma constante e envolve programas de inspeção, reformas, 
reparos, entre outros. É, basicamente, a monitoração de um determinado 
objeto estudado para evitar que ele apresente erros ou se quebre. 
 
Figura 1 - EXEMPLO DE TABELA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA 
 
FONTE: HTTPS://PT.WIKIPEDIA.ORG/WIKI/MANUTEN%C3%A7%C3%A3O_PREVENTIVA 
 
Figura 2 - MANUTENÇÃO PREVENTIVA 
 
FONTE: HTTPS://PT.WIKIPEDIA.ORG/WIKI/MANUTEN%C3%A7%C3%A3O_PREVENTIVA 
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4. MANUTENÇÃO PREDITIVA 
Permite garantir a qualidade do serviço desejada, com base na 
aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando meios de supervisão ou 
amostragem para reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e diminuir a 
corretiva. É o acompanhamento periódico dos equipamentos, baseado na 
análise de dados coletados através de monitoração ou inspeções em campo. O 
objetivo principal da manutenção preditiva é a verificação pontual do 
funcionamento dos equipamentos, antecipando eventuais problemas que 
possam causar gastos maiores como a manutenção corretiva. 
A manutenção preditiva é conhecida como uma técnica de manutenção 
com base no estado do equipamento. Outras terminologias têm surgido como 
ferramentas de gerência de manutenção, estes novos termos - RCM, 
manutenção centrada na confiabilidade; MPT, manutenção produtiva total; e 
JIT, manutenção “Just-in-Time” - são apresentadas como substitutas à 
manutenção preditiva e a solução definitiva aos seus altos custos de 
manutenção. 
Este tipo de manutenção é de alto custo, sendo muitas vezes 
contestado por esse motivo o que pode ser um problema em organizações que 
se baseiam somente no fator “custo x benefício”. Alguns benefícios são: 
 Eliminação de trocas desnecessárias de componentes, pois monitora o 
tempo adequado para sua substituição; 
 Conhecimento dos defeitos antes de ocorrer; 
 Mais segurança operacional e maior Disponibilidade e Confiabilidade; 
 Redução drástica nas quebras de ativos. 
 
“Estudos revelam que há uma redução em dois terços dos prejuízos com 
parada de produção por quebras e uma redução de um terço dos gastos em 
manutenção corretiva” (Mário Jorge Pereira, Engenharia de Manutenção) 
 
As principais técnicas de manutenção preditiva são termografia e 
análise de vibrações. 
 
 
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4.1 Termografia 
É, basicamente, a medição da distribuição de temperatura superficial 
do objeto, quando ele estiver sujeito a tensões térmicas. Essa medição é 
realizada pela detecção da radiação térmica ou infravermelha emitida. Esta 
técnica estende a visão humana atravésdo espectro infravermelho que gera 
uma frequência eletromagnética com intensidade proporcional à sua 
temperatura. Câmeras termográficas captam essa frequência gerando 
termogramas, que são as imagens da distribuição do calor. 
 
4.2 Análise de Vibrações 
É uma técnica aplicada há várias décadas para, por exemplo, detectar 
desbalanceamento de eixos e rolamentos danificados. É denominada de 
“monitoramento pela condição” quando sensores instalados em subsistemas do 
equipamento acompanham a vida útil e a evolução do desgaste dos elementos 
girantes. Esta técnica, quando mal-empregada, não traz os resultados 
esperados. 
 
 
 
 
 
 
 
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5. MANUTENÇÃO DETECTIVA 
O termo “manutenção detectiva” ainda é muito jovem no Brasil, porém 
sua aplicação é essencial em sistemas de automação, segurança e controle. 
Quando pensamos em planejamento e estratégias no setor de 
manutenção em uma organização, algumas tarefas como a manutenção 
corretiva, preditiva e preventiva estão sempre inseridas em todo e qualquer 
modelo de gestão de manutenção. No entanto, existe outra classe de tarefas 
fundamental que pode ser implementada para assegurar que os equipamentos 
e instalações permaneçam eficazes e produtivos. Essas tarefas têm como base 
uma estratégia de manutenção detectiva, fundamentais na garantia da 
viabilidade das máquinas em longo prazo. Com máquinas e plantas industriais 
se tornando cada dia mais complexas, a manutenção detectiva está se 
mostrando extremamente importante no planejamento de manutenção de uma 
companhia. 
Gerenciar um negócio de modo eficiente inclui também ações que 
permita aos gestores administrar os riscos também. Algumas falhas têm um 
efeito imediato e direto sobre o desempenho de máquinas e equipamentos. 
Seguindo essa linha de raciocínio, de forma prática, um pneu furado significa 
que o automóvel não poderá ser posto em funcionamento. Caso ele seja 
utilizado, a segurança do motorista estará em risco. Outras falhas não 
apresentam o mesmo efeito imediato em sistemas de comando e proteção, 
entretanto, podem gerar consequências mais desastrosas no decorrer do 
funcionamento das máquinas. E, para detectá-los antes que incidentes 
aconteçam, ou até mesmo antes que a produção paralise por completo, é 
preciso que a manutenção detectiva entre em ação. 
Apesar de a nomenclatura ser ainda muito nova no Brasil, por vezes 
até confundida com a manutenção corretiva planejada, a detectiva visa a 
atuação e detecção de falhas ocultas ou imperceptíveis em equipamentos e 
sistemas de proteção e de comandos, durante os períodos de inspeção 
realizados por pessoal qualificado e por operadores do setor, terceirizados ou 
não. Esse tipo de manutenção é específico para sistemas automatizados, onde 
o controle de atividades e tarefas é feito com base em comandos de sistemas e 
circuitos. Um exemplo bem prático refere-se ao funcionamento dos geradores. 
Ao faltar luz, os geradores devem entrar em ação. Porém, se houver alguma 
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falha no sistema de transmissão de dados, o gerador não funciona. Ou seja, 
quanto maior o emprego da automação e de instrumentos de comando, maior a 
necessidade de planejar ações específicas de manutenção detectiva nas 
empresas. 
A maioria das informações disponíveis hoje se refere a procedimentos 
de manutenção preditiva que são concluídos em máquinas enquanto 
desligadas. Existem outras tarefas que são consideradas de Manutenção 
Detectiva. Uma delas, feito geralmente quando o equipamento é desligado, é a 
análise de amostragem de óleo. As amostras de óleo são recolhidas e 
enviadas para laboratórios especializados em análise de lubrificantes 
industriais. O custo é relativamente barato e fornece informações muito 
valiosas. 
Este processo identifica a capacidade de lubrificação do óleo, sua 
estabilidade e viscosidade; assim como informa o nível de conteúdo de água, 
partículas de desgaste, metal e terra, entre outros aspectos. Outro 
procedimento extremamente importante da manutenção detectiva é a análise 
de vibração. Usando um analisador portátil de vibração, as leituras são 
tomadas a partir de muitos pontos nas máquinas. Estas leituras são medidas 
diretamente e de forma precisa, indicando a quantidade de vibração e as 
frequências produzidas pelas peças móveis da máquina. 
Os valores de vibração e as frequências com que elas ocorrem são 
utilizados para dizer se as peças precisam ser substituídas ou ajustadas, além 
de indicar exatamente quais as peças estão causando problemas. Rolamentos 
em mau estado, engrenagens excessivamente desgastadas e parafusos mal 
ajustados são apenas alguns problemas detectados pela manutenção preditiva. 
A análise de vibrações também pode dizer se as bombas contêm impulsores 
frouxos, cavitação de ar, válvulas defeituosas ou problemas de montagem. 
Além disso, revela tendências de futuras falhas. 
 
 
 
 
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Figura 3 - DIFERENÇAS DOS TIPOS DE MANUTENÇÃO 
 
FONTE: HTTP://EDUKAVITA.BLOGSPOT.COM.BR/2013/01/CONCEITO-E-DEFINICAO-DE-
MANUTENCAO.HTML 
 
Figura 4 - ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO 
 
FONTE: HTTP://EDUKAVITA.BLOGSPOT.COM.BR/2013/01/CONCEITO-E-DEFINICAO-DE-
MANUTENCAO.HTML 
 
 
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CONCLUSÃO 
Claramente foi possível observar neste trabalho que a manutenção na 
indústria deixou de ser algo que fica em segundo plano e passou a ser vista 
com bons olhos, pois é um setor que se está funcionando bem. Todos ganham, 
a indústria pode economizar grandes perdas quando faz a manutenção de 
forma correta e quando bem programada evita paradas na linha de uma 
produção. Tem muito beneficio para ser aproveitado na manutenção e hoje 
existem muitas pessoas que se especializam nessa área contribuindo muito 
para seu desenvolvimento. 
Cada situação deve ser analisada antes da escolha de qual tipo de 
manutenção será utilizada para reduzir custo e tempo de suas operações. 
O grupo GT03 espera ter contribuído para o conhecimento de todos 
com esse tema abordado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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REFERENCIAS 
 
Definição de Manutenção. Disponível em: 
<http://edukavita.blogspot.com.br/2013/01/conceito-e-definicao-de-
manutencao.html>. Acesso em: 07 de março de 2016. 
 
Manutenção Preventiva. Disponível em: 
<https://pt.wikipedia.org/wiki/Manuten%C3%A7%C3%A3o_preventiva>. Acesso 
em: 07 de março de 2016. 
 
Manutenção Detectiva. Disponível em: 
<http://www.manutencaoesuprimentos.com.br/conteudo/1886-manutencao-
detectiva/>. Acesso em: 07 de março de 2016. 
 
PEREIRA, Mário Jorge. Engenharia de Manutenção, teoria e pratica. Editora 
Ciência Moderna, 2009.