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1 FMEA1 EDSON H. MORIKAWA2 FELIPE ARTUR C. DEWES3 HULLES B. MARIANO4 RESUMO: Este trabalho tem como objetivo demonstrar a eficácia da ferramenta da qualidade FMEA (Failure Mode and Effect Analysis – Análise do Modo e Efeitos de Falha Potencial), com a finalidade de prevenir e reduzir as falhas provenientes dos processos de fabricação. Possibilitando a confiabilidade do processo e do produto comercializado. O conceito da ferramenta FMEA será apresentado neste trabalho e em seguida uma pesquisa aplicada na indústria, o qual poderá ser identificado as operações críticas do processo em estudo, bem como soluções para atenuar ou mesmo eliminar os seus riscos para a obtenção da qualidade desejada ao final da linha. Palavras-Chaves: Estudo de caso. Falhas. FMEA. 1 INTRODUÇÃO A globalização e a competitividade mundial entre as organizações tornaram uma necessidade o lançamento no mercado de produtos com alta confiabilidade, qualidade e com preços competitivos. Além de atender aos requisitos de satisfação e garantia de um bom produto para o cliente, o produto deverá desempenhar funções fundamentais para atender pré-requisitos dos consumidores, funcionalidade e durabilidade. Neste contexto se torna necessário a utilização de ferramentas para assegurar a qualidade exigida pelos clientes. Neste artigo será apresentada a conceituação do FMEA e posteriormente um estudo de caso para facilitar o 1 Trabalho apresentado à disciplina de Engenharia de manutenção para avaliação parcial. Orientador: Profº Paulo Lagos 2 Acadêmico do 10º período de Engenharia Mecânica: edsonmorikawa@hotmail.com 3 Acadêmico do 10º período de Engenharia Mecânica: felipe_dewes@yahoo.com.br 4 Acadêmico do 10º período de Engenharia Mecânica: hulles.mariano@gmail.com 2 entendimento de como a aplicabilidade dentro de uma indústria pode facilitar e reduzir as falhas encontradas. A ferramenta permite a análise e detecção sistemática de possíveis falhas em um determinado produto ou processo. Identificando as ações que possam diminuir ou eliminar uma possível falha. Portanto com a diminuição de falhas ou problemas no produto final, a mercadoria comercializada se torna mais competitiva e reduzindo os erros no processo de fabricação podendo aumentar a lucratividade da empresa. 2 CONCEITO FMEA A metodologia de Análise do Modo e Efeito da Falha, conhecida como FMEA (Failure Mode and Effect Analysis), tem os seus primeiros registros de utilização conceitual em 1949, onde os militares americanos desenvolveram uma ferramenta com o objetivo de determinar o efeito da ocorrência de falha e problemas em sistemas e equipamentos. A sua primeira aplicação formal se deu na década de 60, pela indústria aeroespacial dos EUA, especificamente no projeto Apollo da agência norte-americana NASA (National Aeronautics and Space Administration). No fim dos anos 1960 e início dos anos 1970, vários grupos empresariais começaram a publicar procedimentos para executar o FMEA (AGUIAR, 2008). É uma ferramenta que busca, em princípio, evitar, por meio da análise das falhas potenciais e de propostas de ações de melhoria, que ocorram falhas no projeto do produto ou do processo. O princípio inicial desta ferramenta é a de detectar possíveis falhas antes que se produza uma peça e/ou produto, ou seja, voltada para os processos de fabricação, com sua utilização, diminuir as chances do processo ou produto falhar, busca, portanto aumentar a confiabilidade e qualidade do equipamento entregue ao cliente. A figura a seguir detalha a abordagem por processos de acordo com a norma ISO 9001. 3 FIGURA 1 – PROCESSOS FONTE: AGUIAR, 2008, disponível em: <http://www.abepro.org.br/biblioteca/enegep2008_tn_sto_070_501_10838.pdf> A Associação Nacional dos Fabricantes de Veículos Automotores (ANFAVEA, 1997) destaca que o FMEA possui diversos objetivos, antecipar e reconhecer avaliando a falha potencial de um produto, processo e os efeitos causados aos clientes, identificando assim ações que visam reduzir ou até mesmo eliminar chances de um modo de falha potencial vir a ocorrer (FMEA, 2013). Através de documentos do processo de análise, a seguir sete passos a serem listados: 1. Identificar todas as partes componentes dos serviços. 2. Listar todas as formas possíveis segundo as quais os componentes poderiam falhar (os modos de falhas). 3. Identificar os efeitos possíveis das falhas (tempo parado, insegurança, necessidade de ajustes e/ou consertos, efeitos para os clientes). 4. Identificar todas as causas possíveis das falhas para cada modo de falha. 5. Avaliar a probabilidade de falha, a severidade dos efeitos da falha e a probabilidade de detecção. 6. Identificar o número de prioridade de risco (NPR). 7. Desenvolver e implementar ações para minimizar as falhas identificadas. 2.1 TIPOS FMEA O FMEA deve ser utilizado em todas as etapas de projeto e construção de um determinado produto ou sistema (FMEA, 2013). Os tipos de FMEA podem ser observados na figura 2, os tipos existentes são: FMEA de sistema. FMEA de projeto. 4 FMEA de processo. FMEA de logística. FMEA de segurança. FIGURA 2 – TIPOS FMEA FONTE: FMEA, 2013, disponível em: <http://alsconsultoria.net.br/fmea-fmeca/> 2.2 COMO UTILIZAR FMEA A implantação do sistema deverá ser realizada por um corpo técnico dentro da organização e estabelecer os procedimentos a serem adotados. (FMEA, 2013). Devendo ser considerado os princípios abaixo: Definição do sistema, suas funções e seus componentes, baseado nas informações disponíveis; Identificação dos modos de falhas dos componentes, suas causas e seus efeitos na função do item, do sistema e na sua missão; Avaliação dos efeitos dos modos de falha identificando a mais severa; Conclusões e recomendações para a melhoria do sistema. A figura 3 detalha o processo de FMEA. 5 FIGURA 3 – PROCESSO FMEA FONTE: FMEA, 2013, disponível em: <http://alsconsultoria.net.br/fmea-fmeca/> 2.3 FORMULÁRIO FMEA O FMEA deve ser elaborado em equipe, preferencialmente composta por membros com diferentes especialidades, para que os resultados obtidos alcancem os maiores níveis de excelência possíveis. Os integrantes do grupo devem interagir durante todas as decisões. As reuniões devem ser realizadas em intervalos de até 3 horas, pois, as pessoas começam a perder em rendimento e o resultado pode ser comprometido (FMEA, 2013). O formulário de FMEA pode ser observado através da figura 4, a seguir. 6 FIGURA 4 – MODELO FMEA FONTE: FMEA, 2013, disponível em: <http://alsconsultoria.net.br/fmea-fmeca/> 3 ESTUDO DE CASO O processo de análise de falha pode ser considerado para empresas com alta produtividade como também em casos simples, na tentativa de melhorar processos a fim de reduzir custos e aumentar a lucratividade na instituição. Será apresentado abaixo um modelo de FMEA que poderia ser utilizado em uma indústria. A tabela 1 detalha como se inicia o processo do FMEA. TABELA 1 – DEMORA NO BANHO FONTE: ANÁLISE, 2013, disponível em: <http://www.blogdaqualidade.com.br/analise-de-modos-de- falhas-e-efeitos-fmea/> 7 Após a indicação do processo ou ação, efeito da falha, causa da falha e meio de detecção, deve-se estabelecer riscos encontrados com a finalidade de indicar métodos de melhorias para reduzir e até mesmo eliminar a falha. Ocorrência de causa (O): probabilidadeda causa existir e provocar uma falha; Gravidade do efeito (G): probabilidade em que o cliente identifica e é prejudicado pela falha; Detecção da falha: probabilidade da falha ser detectada antes do produto chegar ao cliente. As tabelas 2 e 3 detalham as ocorrências e seus valores para o caso de detecção da falha, respectivamente. TABELA 2 – OCORRÊNCIA DE CAUSA (O) E GRAVIDADE DO EFEITO (G) FONTE: ANÁLISE, 2013, disponível em: <http://www.blogdaqualidade.com.br/analise-de-modos-de- falhas-e-efeitos-fmea/> TABELA 3 – DETECÇÃO DA FALHA (D) FONTE: ANÁLISE, 2013, disponível em: <http://www.blogdaqualidade.com.br/analise-de-modos-de- falhas-e-efeitos-fmea/> Com os índices indicados poderá ser gerado o formulário, que pode ser analisado na tabela 4. 8 TABELA 4 – FORMULÁRIO FMEA FONTE: ANÁLISE, 2013, disponível em: <http://www.blogdaqualidade.com.br/analise-de-modos-de- falhas-e-efeitos-fmea/> Com o formulário preenchido, devem-se estabelecer metas preventivas a serem adotados, o prazo e responsável, como é possível notar na tabela 5. TABELA 5 – AÇÕES ADOTADAS FONTE: ANÁLISE, 2013, disponível em: <http://www.blogdaqualidade.com.br/analise-de-modos-de- falhas-e-efeitos-fmea/> 4 CONCLUSÃO Com o estudo de caso apresentado leva a corroborar a real importância do conhecimento e a necessidade do entendimento sobre a ferramenta de melhoria contínua FMEA, pelas pessoas que estão inseridas dentro das organizações, pois se trata de um método de extrema importância nos dias atuais. O seu funcionamento requer procedimentos padronizadas para a utilização e obtenção de resultados positivos para a empresas. 9 Para que se possam evitar falhas graves que venham afetar diretamente o cliente final, foram apresentados os conceitos deste método de análise e também o estudo de caso simples que se pode verificar que esta ferramenta pode ser utilizada para os mais diversos processos tanto os mais complexos quanto aos mais simples. Podendo dar um retorno em lucratividade para a empresa. Portanto empresas de grande porte e até mesmo as microempresas podem incluir a ferramenta FMEA para análise de melhorias contínuas. FMEA (Failure Mode and Effect Analysis), ABSTRACT: This work aims to demonstrate the effectiveness of the quality FMEA tool (Failure Mode and Effect Analysis - Mode Analysis and Potential Failure Effects), in order to prevent and reduce failures from the manufacturing processes. Allowing the reliability of the process and the actual product. The concept of FMEA tool will be presented in this work and then an applied research in industry, which can be identified critical process under study operations and solutions to mitigate or eliminate the risk to achieving the desired quality at the end of the line. Key Words: Case Study. FMEA. Failures. REFERÊNCIAS Análise de modos de falha e efeitos (FMEA). Disponível em: <http://www.blogdaqualidade.com.br/analise-de-modos-de-falhas-e-efeitos-fmea/>. Acesso em: 07 ago. 2016. FMEA - Disponível em: <http://alsconsultoria.net.br/fmea-fmeca/>. Acesso em: 13 ago. 2016. Aguiar, D. Campos - FMEA de processo: Uma proposta de aplicação baseada nos conceitos da ISO 9001:2000 -. Disponível em: <http://www.abepro.org.br/biblioteca/enegep2008_tn_sto_070_501_10838.pdf>. Acesso em: 13 ago. 2016. FMEA/FMECA - Disponível em: <http://alsconsultoria.net.br/blog/fmea-fmeca/>. Acesso em: 13 ago. 2016.