Balanceamento de linha

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BALANCEAMENTO 
 
 O que é Balanceamento? De acordo com o dicionário online de 
português, a ação de balancear consiste em um movimento alternativo ou 
oscilatório de um corpo. Também é muito utilizado o termo na indústria 
automotiva, quando vamos fazer a revisão do veículo ou constatamos uma 
trepidação no volante. Sendo assim, conseguimos constatar que o 
balanceamento consiste em buscar um equilíbrio, de acordo com este 
significado, ou efetuar movimentos alternativos, de acordo com aquele 
significado. 
 O balanceamento que vamos estudar tem uma relação com ambos os 
significados apresentados, já que se trata de uma ferramenta que nos permite 
a busca pelo equilíbrio no empenho de recursos (pessoas, matéria prima, 
máquinas, etc.) para a execução de determinada operação, e também é uma 
ferramenta que não nos trará um modelo definitivo, mas sim a melhor 
alternativa possível de distribuição de tarefas ou processos dentro de uma 
operação. 
 
BALANCEAMENTO DE LINHA 
 
 Balanceamento de linha é uma técnica utilizada para melhorar o fluxo de 
produção, dando suporte à área de Planejamento e Controle da Produção. 
Sendo a Programação de Produção uma das funções operacionais do PCP, o 
Balanceamento de Linha permite a otimização na aplicação dos recursos, uma 
eficiência maior nos processos, orientando a divisão de tarefas de acordo com 
seus tempos de execução e tarefas precedentes. 
De acordo com Moreira (2004), “a função do balanceamento de linha é a 
de atribuir as tarefas aos postos de trabalho para atingir a taxa de produção de 
forma que o trabalho seja dividido igualmente entre os postos”. 
CÁLCULO DE BALANCEAMENTO DE LINHA 
Usaremos o exemplo de uma fábrica de Bolas de Gude para estarmos 
calculando o Balanceamento de Linha e melhor sequência de atividades, de 
acordo com esta técnica. 
Dados: 
a) Produção Diária: 320 Bolas de Gude 
b) Tempo de Produção: 8 horas/dia 
Passo 1: Consiste em realizarmos o Diagrama de Precedência, que 
consiste em representarmos a ordem dos elementos que compõem o processo, 
ou seja, através de uma representação simples, descrevemos a ordem de 
tarefas, suas durações e suas dependências: 
Atividade Tempo (minutos) Depende 
A 1,0 - 
B 0,7 A 
C 0,5 - 
D 0,2 C,D 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A B 
C D 
Passo 2. Calcularemos o Tempo de Ciclo, que é “o tempo em minutos 
entre cada produto que sai no final de uma linha de produção” (Gaither e 
Frazier, 2002). 
Seu cálculo se dá pela divisão entre o tempo total disponível e o número 
de produtos produzidos naquele tempo: 
Tempo de Ciclo = Tempo total disponível / número de produtos 
produzidos 
Tempo de Ciclo = 8 horas x 60 minutos / 320 bolinhas de gude 
Tempo de Ciclo = 480 minutos / 320 bolinhas de gude 
Tempo de Ciclo = 1,5 minutos/bolinha 
 
Passo 3. Calcularemos agora, o número mínimo de estações de 
trabalho, que são “localizações físicas onde um conjunto particular de tarefas é 
executado” (Gaither e Frazier, 2002). Seu cálculo se dá pela divisão entre o 
tempo total do processo e o tempo de ciclo. 
Número mínimo de Estações de Trabalho = Tempo total de processo / 
tempo de ciclo 
Número mínimo de Estações de Trabalho = 2,4 min / 1,5 min 
Número mínimo de Estações de Trabalho = 1,6 ≈ 2 (o número de 
estações é sempre arredondado para cima, ou o ciclo não poderá ser 
completado dentro do tempo) 
 
 
 
 
Passo 4. Alocação de Tarefas: A alocação de tarefas segue, segundo 
SLACK (1997), duas regras heurísticas, ou regras simplificadoras diante de um 
problema de difícil solução ou decisão. Nos permite chegar a soluções viáveis 
e aplicáveis, ainda que imperfeitas: 
a) Simplesmente escolha a maior tarefa que caiba no tempo 
remanescente daquela estação; 
b) Escolha a tarefa com maior número de atividades subsequentes, ou 
seja, aquela tarefa com maior número de tarefas que só poderão ser alocadas 
depois dela. 
Podemos assim aplicar a regra em duas alternativas a título de exemplo: 
 
Alternativa 1: 
 
 
 
 
 
 
a) Tempo de processo 
 na estação: 1,5 0,9 
b) Tempo ocioso 0,0 0,6 
 
 
 
 
 
 
 
1,0 
 
0,5 
0,7 
 
0,2 
A 
C D 
B 
Alternativa 2: 
 
 
 
 
 
 
a) Tempo de processo 
 na estação: 1,0 1,4 
b) Tempo ocioso 0,5 0,1 
 
Passo 5. Cálculo de Percentual de Tempo Ocioso: O percentual de 
tempo ocioso é encontrado na divisão entre o tempo ocioso total (soma 
do tempo ocioso de cada estação) e o tempo de ciclo revisado das 
estações: 
a) Alternativa 1: 
(0 + 0,6)/2 x 1,5 = 0,2 = 20% de tempo ocioso 
 
b) Alternativa 2: 
(0,5 + 0,1) / 2 x 1,4 = 0,14 = 14% de tempo ocioso 
 
LOGO: Concluímos que a Alternativa 2 é mais balanceada, por 
apresentar menor tempo de ócio, ou seja, menor desperdício. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 1,0 
 
 
 0,7 
 
0,5 0,2 
 
A 
C D 
B 
Exercício proposto: 
 
Em uma fábrica de carrinhos para bebês são produzidos 240 
carrinhos por dia. Sabendo que a fábrica trabalha em turno único de 
8 (oito) horas e que a linha de produção dos carrinhos possuí 5 
processos em sua linha de montagem com os seguintes tempo e 
dependências: 
 
Atividade Tempo (minutos) Dependência 
A) Montagem da 
Almofada 
1,5 - 
B) Acoplagem da 
almofada 
0,5 A 
C) Montagem das 
rodinhas 
1,0 - 
D) Verificação de 
Segurança 
0,5 C 
E) Calibragem do 
Carrinho 
1,0 B,D 
 
Calcule: 
a) Tempo de Ciclo; 
b) Número Mínimo de Estações; 
c) Tempo ocioso da operação.