REVISÃO AV2 Gerência de Manutenção

Prévia do material em texto

REVISÃO AV2 – GERÊNCIA DE MANUTENÇÃO 
Curva da Banheira 
A curva da banheira que apresenta o comportamento da taxa de falha ao longo da vida de um 
produto apresenta caracteristicamente três regiões distintas: a primeira chamada de região de 
falhas prematuras, ou falhas de juventude ou ainda mortalidade infantil; a segunda chamada 
de vida útil, taxa de falha constante ou estável e a terceira denominada de região de desgaste, 
velhice. 
 
Região de falhas prematuras, ou falhas de juventude ou ainda mortalidade infantil. 
• Alta taxa de defeitos que diminui rapidamente no tempo 
• Componentes fracos e mal fabricados 
• Fase de curto período de duração 
Tempo de vida útil 
• Tempo em que um componente pode ser utilizado antes que comece a apresentar 
uma alta taxa de falhas 
• Tempo de vida em operação normal 
• Fase apresenta um serviço mais previsível em relação a falhas 
Envelhecimento 
• Taxa de defeitos cresce com o tempo em função do desgaste físico do componente; 
• Com a identificação da fase de envelhecimento inicia-se o processo de substituir o 
componente; 
• É também uma fase de curto período de duração. 
 
VIDA ÚTIL 
VIDA ÚTIL de um componente - é o espaço de tempo que este componente desempenha suas 
funções com rendimento e disponibilidade máximas. A medida que a vida útil se desenvolve, 
desenvolve-se também um desgaste natural (crescente), que após um certo tempo 
inviabilizará seu desempenho, determinando assim o seu fim. 
Missão Manutenção 
Podemos dizer que a Manutenção é um conjunto de atividades interligadas que se processa 
durante toda a vida útil de um equipamento, sistema ou instalação e que procura manter ou 
repor a sua operacionalidade nas melhores condições de qualidade, custo e disponibilidade, 
com total segurança. 
 
Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC) 
Dhillon (2006) e Xenos (2004) definem confiabilidade como a probabilidade de um sistema ou 
item executar a função que lhe é atribuída de forma satisfatória, durante o período indicado, 
operando de acordo com as condições especificadas. 
Kardec e Nasfic (2009) afirmam que a missão da manutenção é garantir a confiabilidade e 
disponibilidade de um sistema ou instalação. 
Objetivo do MCC 
É otimizar o programa de manutenção garantindo as expectativas ligadas a ele. Para Smith e 
Hinchcliffe (2004) o principal motivo por trás do desenvolvimento da MCC foi à necessidade de 
desenvolver uma estratégia de manutenção planejada para abordar adequadamente a 
disponibilidade do sistema e sua segurança, sem elevação dos custos. 
A metodologia MCC procura responder oito questões apresentadas de forma sequencial sobre 
o sistema ou processo em análise (BACKLUND, 2003; MOUBRAY; Siqueira, 1997): 
1. Quais funções devem ser preservadas? 
2. Quais as falhas funcionais? 
3. Quais os modos de falha? 
4. Quais os efeitos da falha? 
5. Quais as consequências da falha? 
6. Quais as tarefas aplicáveis e efetivas? 
7. Quais as alternativas restantes? 
8. Qual a frequência ideal para as tarefas? 
O processo da MCC e a utilização das ferramentas de apoio exigem o entendimento de 
definições associadas a falhas e desempenhos dos itens físicos: 
 Função = qualquer propósito pretendido para um processo ou produto; 
 Desempenho = qualquer máquina ou componente que for colocado em operação deverá 
ser capaz de produzir mais do que o padrão mínimo de desempenho desejado pelo usuário; 
 Contexto Operacional = está associado às condições (funções) nas quais o ativo físico irá 
operar; 
 Falha funcional = aplicando os padrões de desempenho às funções individuais, a falha 
enfocada, em termos de falha funcional, é definida como a incapacidade de qualquer item 
físico cumprir uma função para um padrão de desempenho aceitável pelo usuário: 
Essa definição é vaga, pois não distingue claramente entre: 
– estado de falha (falha funcional); 
– eventos (modos de falha) que causam o estado de falha. 
 Falha Potencial = condição identificável que indica se a falha funcional está para ocorrer ou 
em processo de ocorrência, consideram que muitas falhas não acontecem repentinamente, 
mas se desenvolvem ao longo do tempo; 
 Modo de Falhas = São eventos que levam, associados a eles, uma diminuição parcial ou 
total da função do produto e de suas metas de desempenho: 
- Fratura - Abrasão 
- Corrosão - Desbalanceamento 
- Desalinhado - Rugosidade 
- Separação - Trincamento 
- Deformação - Mal montado 
- Desgaste - Encurtamento 
 
Tipos de Manutenção 
Pode-se entender manutenção como o conjunto de cuidados técnicos indispensáveis ao 
funcionamento regular e permanente de máquinas, equipamentos, ferramentas e instalações. 
Esses cuidados envolvem a conservação, a adequação, a restauração, a substituição e a 
prevenção. 
Por exemplo, quando se mantém as engrenagens lubrificadas, se está conservando-as. Se uma 
mesa de desempeno for retificada, se está restaurando-a. Ao trocar o plugue de um cabo 
elétrico, se está substituindo-o. 
PREDITIVA 
É a manutenção que realiza acompanhamento de variáveis e parâmetros de desempenho de 
máquinas e equipamentos, visando definir o instante correto da intervenção, com o máximo 
de aproveitamento do ativo (OTANI & MACHADO, 2008). 
Segundo ALMEIDA (2000, p. 4): “(...) trata-se de um meio de se melhorar a produtividade, a 
qualidade do produto, o lucro, e a efetividade global de nossas plantas industriais de 
manufatura e de produção”. 
Isso porque tal abordagem se utiliza de ferramentas mais efetivas para obter a condição 
operativa real dos sistemas produtivos, ou seja, consegue fornecer dados sobre a condição 
mecânica de cada máquina, determinando o tempo médio real para falha. Portanto, todas as 
atividades de manutenção são programadas em uma base “conforme necessário”. 
ALMEIDA (2000, p. 4) ainda destaca a diferença mais substancial entre a manutenção: 
“(...) Talvez a diferença mais importante entre manutenção reativa e preditiva seja a 
capacidade de se programar o reparo quando ele terá o menor impacto sobre a produção. O 
tempo de produção perdido como resultado de manutenção reativa é substancial e raramente 
pode ser recuperado. A maioria das plantas industriais, durante períodos de produção de pico, 
operam 24 horas por dia. Portanto, o tempo perdido de produção não pode ser recuperado.” 
A manutenção preditiva é baseada em dados obtidos por meio de um acompanhamento do 
desgaste de peças vitais de conjuntos de máquinas e de equipamentos. 
Testes periódicos são efetuados para determinar a época adequada para substituições ou 
reparos de peças. 
Permite que os equipamentos operem por mais tempo e a intervenção ocorre com base em 
dados e não em suposições ou previsões. 
Técnicas Preditivas 
 Ensaios não destrutivos (radiografia, ultra-som etc); 
 Termografia (análise de temperatura); 
 Análise de vibrações mecânicas; 
 Monitoramento de variáveis operacionais. 
 
CORRETIVA 
A manutenção corretiva visa corrigir, restaurar, recuperar a capacidade produtiva de um 
equipamento ou instalação, que tenha cessado ou diminuído sua capacidade de exercer as 
funções às quais foi projetado. 
É aquela de atendimento imediato à produção. Esse tipo de manutenção baseia-se na seguinte 
filosofia: “equipamento parou, manutenção conserta imediatamente”. 
As empresas que não tem uma manutenção programada e bem administrada convivem com o 
caos, pois nunca haverá pessoal de manutenção suficiente para atender às solicitações. 
Por isso, mais do que um grande número de mantenedores, é preciso organizar bem as 
equipes de manutenção, pois nunca se sabe quando serão solicitadas. Mesmo que venham a 
contar com pessoal de manutenção em quantidadesuficiente, não saberão o que fazer com os 
mantenedores em épocas em que tudo caminha tranquilamente. 
É aquela realizada após a ocorrência de uma falha e visa restaurar a capacidade produtiva de 
um equipamento ou instalação, que esteja com sua capacidade de exercer as suas funções 
reduzida ou cessada. 
É a atividade técnica responsável pela correção de uma falha identificada em um determinado 
componente de um equipamento ou instalação. 
Vantagens: quando existem equipamentos de baixa criticidade e que os custos envolvidos em 
um eventual reparo são inferiores aos custos de um acompanhamento por inspeções ou 
manutenção preventiva, pode ser adotada a manutenção corretiva como a melhor estratégia 
de manutenção. 
Desvantagens: O problema da manutenção corretiva é quando ela não é adotada como uma 
estratégia e apenas pelo fato de não existir atividades preventivas. 
Podemos destacar as principais desvantagens: 
 Altos custos de mão-de-obra, peças e serviços; 
 Tempo de máquina e instalações inoperantes; 
 Causar perda de produção; e 
 Causar acidentes, danos ao meio-ambiente. 
Essa manutenção ocorre sempre depois que a falha acontece. 
A manutenção corretiva tem o objetivo de localizar e reparar defeitos em equipamentos que 
operam em regime de trabalho contínuo. 
O que é Manutenibilidade? 
A manutenibilidade ou mantenabilidade ainda é pouco discutida em grande parte das plantas 
industriais. Porém, ela é uma forte aliada para que possamos garantir e elevar os índices de 
disponibilidade. 
É a capacidade de um item ser mantido ou recolocado em condições de executar suas funções 
requeridas, sob condições de uso especificadas, quando a manutenção é executada sob 
condições determinadas e mediante procedimentos e meios prescritos. 
Manutenibilidade é uma peça fundamental para garantir a eficiência operacional de uma 
industria. Simplesmente pelo fato de estar diretamente ligada 
a Disponibilidade e Confiabilidade dos ativos. 
Pode-se considerar a Disponibilidade em três ocasiões do ciclo de vida, quais sejam: 
Disponibilidade Inerente (Inherent) – É a probabilidade de que um sistema estará disponível, 
quando acionado de uma forma aleatória, num ponto do tempo, num ambiente de suporte 
logístico ideal. 
Disponibilidade Obtida (Achieved) – É a probabilidade de que um sistema operará 
satisfatoriamente, em qualquer momento que for acionado, num ambiente de suporte 
logístico ideal. 
Disponibilidade Operacional – É a probabilidade de que um sistema estará disponível, quando 
acionado de uma forma aleatória, num ponto do tempo, num ambiente de suporte logístico 
real. 
Como medir a Manutenibilidade? 
Medir a manutenibilidade não é fácil e rápido. Porém após criar procedimentos de 
manutenção, desenvolver as habilidades da equipe, disseminar a informação, antecipar 
cenários, treinar as habilidades e repetir esse ciclo, o processo pode se tornar fácil. 
O indicador de manutenibilidade irá indicar quais são os processos e atividades de 
manutenção que são mais fáceis ou difíceis de serem executados. Esse indicador é 
extremamente útil quando elaborar os planos de manutenção e querer otimizar o tempo de 
execução das atividades.