Aula 4 Ferramentas da qualidade continuação

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO
ALI230 – Ferramentas da Qualidade para a Indústria de 
Alimentos
Prof Alexandre Fontes Pereira
FERRAMENTAS DA QUALIDADE
Aula 4 continuação
BRAINSTORMING
BRAINSTORMING
Definição
Brainstorming é uma ferramenta para geração de novas idéias,
conceitos e soluções para qualquer assunto ou tópico num ambiente
livre de críticas e de restrições à imaginação.
BRAINSTORMING
O brainstorming é uma técnica utilizada na fase de Planejamento,
estando embutida na Análise do Processo, que é exatamente a etapa
em que são determinadas as causas mais significativas que influenciam
o problema e apontadas dentre elas as causas mais importantes.
BRAINSTORMING
 Tempestade de idéias;
 Processo de grupo em que os indivíduos emitem idéias de
forma livre, sem críticas, no menor espaço de tempo
possível
BRAINSTORMING
Quando usar?
Brainstorming é útil quando de deseja gerar em curto prazo
uma grande quantidade de idéias sobre:
• Assunto a ser resolvido;
• Possíveis causas de um problema;
• Abordagens a serem usadas;
• Ações a serem tomadas.
BRAINSTORMING
CRITÉRIOS PARA A REUNIÃO
Durante o desenvolvimento da reunião devem ser tomados alguns
cuidados para que os melhores resultados sejam alcançados:
• Nenhum julgamento
• Idéias devem ser imaginativas
• Marcar o tempo
• Escrever em um quadro as ideias
• Nenhum membro da equipe deverá ter tratamento especial
BRAINSTORMING
TIPO DE 
BRAINSTORMING
FINALIDADE VANTAGEM DESVANTAGEM
ABERTO
Reunião de 2 a 8 
pessoas, com um 
facilitador que tem a 
tarefa de conectar e 
documentar as idéias.
Riqueza de 
interações
Desorganização
ESCRITO
Reunião de um grupo 
onde as idéias são 
escritas sem 
comentários oral (6 
pessoas -3 idéias - 5 
passadas entre as 
pessoas).
Organização Lento / fatigante
COM 
RECUPERAÇÃO
É interrompido quando o 
grupo se sente cansado. 
A sessão é retomada 
após o amadurecimento 
das idéias.
Aprofundamento
Perda da 
“pegada”
BRAINSTORMING
Procedimento
1º Identifique a necessidade de Brainstorming
2º Estabeleça um grupo de trabalho
3º Prepare a sessão de Brainstorming
4º Gere idéias
5º Desenvolva, organize
6º Defina os próximos passos
BRAINSTORMING
Exemplo
• Preparação do ambiente, 
• Delimitação do tema a ser abordado 
• Tempo de duração, 
Comece a sua sessão de Brainstorming
HISTOGRAMA
HISTOGRAMA
• Ferramenta de análise e representação de dados
quantitativos, agrupados em classes de frequência que
permite distinguir a forma, o ponto central e a variação da
distribuição, além de outros dados como amplitude e
simetria na distribuição dos dados.
HISTOGRAMA
O Histograma é um gráfico composto por abscissas (eixo x) e ordenadas
(eixo y), onde são colocadas barras ou retângulos contíguos que
representam a distribuição da variação dos dados que ocorrem dentro de
um processo, cujo objetivo é apresentar uma situação para fins de
análise e posterior solução.
Roteiro para elaboração
– Definir o processo a ser analisado (levantar os dados)
Ex. reclamação de clientes per capita por localidade:
São Paulo (38), Campinas (68), Santos (18), Uberaba (22),
Uberlândia (68) e Goiânia (70).
HISTOGRAMA
Roteiro para elaboração
• Elaborar a tabela dos dados levantados (percentual em relação ao
número de clientes de cada filial).
HISTOGRAMA
Roteiro para elaboração
• Montar o histograma, onde as escalas devem crescer da esquerda
para direita (eixo “x”) e de baixo para cima (eixo “y”).
• Analisar o histograma, onde pode-se verificar que o número de
reclamações está mais acentuado, nas filiais de Uberlândia e Goiânia.
Providências devem ser tomadas para eliminar o grau de
reclamações, especialmente, nestas duas filiais.
HISTOGRAMA
Roteiro para elaboração
• Tomar as medidas preventivas cabíveis e elaborar novo levantamento
(adotar os mesmos procedimentos descritos anteriormente) e verificar
os novos resultados.
São Paulo (8), Campinas (4), Santos (2), Uberaba (6), Uberlândia
(11,2) e Goiânia (14).
Observa-se que os resultados foram positivos, porém podem e
devem melhorar ainda mais.
HISTOGRAMA
Formas Histogramas
Histograma simétrico ou em forma 
de Sino
 O valor médio localiza-se no centro do Histograma
 Pode ocorrer quando a variável é contínua e não existem
restrições para os valores que pode ocorrer
HISTOGRAMA
Formas Histogramas
Histograma Assimétrico
 O valor médio localiza-se fora do centro do Histograma
 É usualmente encontrado quando não é possível a varíavel
assumir valores mais altos ou mais baixos do que um
determinado limite.
HISTOGRAMA
Formas Histogramas
Histograma “ilhas isoladas”
 Pode ocorrer quando o processo ao qual a variável
associada apresenta algum tipo de irregularidade, ou quando
acontece erros de medida ou registro de dados.
HISTOGRAMA
Formas Histogramas
Histograma “Despenhadeiro”
 A freqüência diminui de modo abrupto de um ou dos dois
lados do gráfico.
 Pode ocorrer qdo o processo ao qual a variável associada
não é capaz de atender as especificações e por este motivo é
realizado inspeção 100 % para eliminar produtos defeituosos.
HISTOGRAMA
Formas Histogramas
Histograma Bi-modal
 A freqüência é baixa no centro do Histograma e existem um 
pico a direita e outro a esquerda.
 Ocorre quando dados provenientes de duas distribuições 
são misturados.
CICLO PDCA
CICLO PDCA
 O Ciclo PDCA foi desenvolvido por Walter A. Shewat na década de 20,
mas começou a ser conhecido como Ciclo de Deming em 1950, por
ter sido amplamente difundido por este.
 O Ciclo PDCA nasceu no escopo do TQC (Total Quality Control) como
uma ferramenta que melhor representava o ciclo de gerenciamento de
uma atividade.
 Uma técnica simples que visa o controle do processo, podendo ser
usado de forma contínua no gerenciamento das atividades de uma
organização.
CICLO PDCA
CICLO PDCA
Características da metodologia para análise e
solução de problemas:
Simplicidade
Eficiência para utilização em nível operacional
Valorização de fatos
Medição e análise do problema global
Identificação das causas reais do problema
CICLO PDCA
Etapas do ciclo PDCA
PLANEJAMENTO (P):
Estabelecer objetivos e processos, necessários
para atingir resultados, de acordo com os
requisitos dos clientes e as políticas da
organização.
Definir o que queremos, planejar o que será
feito, estabelecer metas e definir os métodos
que permitirão atingir as metas propostas.
CICLO PDCA
Etapas do ciclo PDCA
EXECUÇÃO (D):
Implementar os processos.
Tomar iniciativa, educar, treinar, implementar,
executar o planejado conforme as metas e
métodos definidos.
CICLO PDCA
Etapas do ciclo PDCA
AVALIAÇÃO (C):
Monitorizar e medir os processos e produtos
relativamente às políticas, objetivos e requisitos
do produto e reportar os resultados.
Verificar os resultados que se está obtendo,
verificar continuamente os trabalhos para ver se
estão sendo executados conforme planejados.
CICLO PDCA
Etapas do ciclo PDCA
MELHORIA CONTÍNUA (A):
Tomar ações para melhorar continuamente o
desempenho dos processos.
Fazer correções de rotas se for necessário,
tomar ações corretivas ou de melhoria, caso
tenha sido constatada na fase anterior a
necessidade de corrigir ou melhorar processos.
CICLO PDCA
 Método de análise e solução de problemas
 PDCA FLUXOGRAMA FASE 
1 Identificação do problema 
 
2 Observação 
 
3 Análise 
 
4 Plano de Ação 
 
 
 
P 
5 Ação 
 
D 6 Verificação 
 
C 7 Padronização 
 
A 8 Melhoria continua1. IDENTIFICAÇÃO DO PROBLEMA
• ESCOLHA DO PROBLEMA
– Diretrizes da área de trabalho (qualidade,custo,atendimento, moral,
segurança)
• HISTORICO DO PROBLEMA
– Gráficos, fotografias, dados históricos
• MOSTRAR PERDAS ATUAIS E GANHOS VIAVEIS
– Gráfico perdas x meses do ano
• FAZER ANÁLISE DE PARETO
• NOMEAR RESPONSÁVEIS
CICLO PDCA
CICLO PDCA
2. OBSERVAÇÃO
• DESCOBERTA DAS CARACTERÍSTICAS DO PROBLEMA ATRAVÉS
DA COLETADE DADOS
- Análise de Pareto, estratificação, lista de verificação (5W2H), gráfico de
Pareto para priorizar
• DESCOBERTA DAS CARACTERÍSTICAS DO PROBLEMA ATRAVÉS
DE OBSERVAÇÃO NO LOCAL
- Análise no local da ocorrência do problema pelas pessoas envolvidas na
investigação
• CRONOGRAMA, ORÇAMENTO E META
CICLO PDCA
3. ANÁLISE
• DEFINIÇÃO DAS CAUSAS INFLUENTES
- Brainstorming, diagrama de causa-efeito. Por que ocorre o problema?
• ESCOLHA DAS CAUSAS MAIS PROVÁVEIS (HIPÓTESES)
- Diagrama de causa-efeito
• ANÁLISE DAS CAUSAS MAIS PROVÁVEIS(VERIFICAÇÃO DAS
HIPÓTESES)
- Pareto, diagramas de relação, histogramas e gráficos
• HOUVE ALGUMA CONFIRMAÇÃO DE ALGUMA CAUSA MAIS
PROVÁVEL?
• TESTE DE CONSISTÊNCIADA CAUSA FUNDAMENTAL
CICLO PDCA
4. PLANO DE AÇÃO
• ELABORAÇÃO DA ESTRATÉGIADE AÇÃO
- Discussão com o grupo envolvido
• ELABORAÇÃO DO PLANO DE AÇÃO PARA O BLOQUEIO E
REVISÃO DO CRONOGRAMA E ORÇAMENTO FINAL
- Brainstorming, 5W2H, cronograma, custos....
CICLO PDCA
5. AÇÃO
• TREINAMENTO
- Divulgação do plano a todos, reuniões participativas, técnicas de
treinamento
• EXECUÇÃO DAAÇÃO
- Plano e cronograma
CICLO PDCA
6. VERIFICAÇÃO
• COMPARAÇÃO DOS RESULTADOS
- Pareto, cartas de controle, histogramas
• LISTAGEM DOS EFEITOS SECUNDÁRIOS
• VERIFICAÇÃO DA CONTINUIDADE DO PROBLEMA
- Gráfico sequencial( % de defeitos x meses: dividir em 3 partes: análise,
bloqueio,verificação)
• O BLOQUEIO FOI EFETIVO?
- Buscar os “dragões”
CICLO PDCA
7. PADRONIZAÇÃO
• ELABORAÇÃO OUALTERAÇÃO DO PADRÃO
- Novo procedimento operacional através de ferramentas da qualidade
• COMUNICAÇÃO
- Comunicados, circulares, reuniões
• EDUCAÇÃO E TREINAMENTO
- Reunião e palestra, manuais de treinamento
• ACOMPANHAMENTO DA UTILIZAÇÃO DO PADRÃO
- Verificar o cumprimento do padrão
CICLO PDCA
8. CONCLUSÃO
• RELAÇÃO DE PROBLEMAS REMANESCENTES
- Análise de resultados, demonstrações gráficas
• PLANEJAMENTO DO ATAQUE DOS PROBLEMAS
REMANESCENTES
• REFLEXÃO
- Reflexão cuidadosa sobre as próprias atividades da solução de problemas
DIAGRAMA DE PARETO
DIAGRAMA DE PARETO
Analisando a distribuição da renda entre os
cidadãos, o economista italiano Vilfredo Pareto
concluiu que a maior parte da riqueza pertence
a poucas pessoas.
Essa mesma conclusão foi depois constatada
em outras situações, sendo estabelecida a
relação que ficou conhecida como Principio de
Pareto ou a relação 20-80. Segundo esse
princípio 20% das causas são responsáveis por
80% dos efeitos.
DIAGRAMA DE PARETO
No campo da qualidade o Dr. Juran aplicou esse
princípio demonstrando
que alguns poucos fatores são responsáveis
pela maioria dos efeitos
observados. Estabeleceu assim, um método que
permite classificar os problemas da qualidade
identificando os poucos problemas que são
vitais diferenciando-os dos muitos que são
triviais. Esse método foi por ele denominado
Análise de Pareto.
A forma gráfica ficou conhecida como Gráfico de
Pareto ou ainda Diagrama de Pareto.
DIAGRAMA DE PARETO
Definição
Abordagem estatística que permite, através de uma
representação gráfica específica, a identificação dos
aspectos relevantes relacionados à qualidade.
DIAGRAMA DE PARETO
 O gráfico de Pareto é um gráfico de barras verticais que
tem como objetivo:
– Dividir um problema grande em um grande número de
problemas menores
– Priorizar os problemas
– Otimizar a tomada de decisões
O Princípio de Pareto estabelece que os problemas 
podem ser classificados em duas categorias: 
os “poucos e vitais” e os “muitos e triviais”
DIAGRAMA DE PARETO
Princípio de Pareto
 Os “poucos vitais” representam um pequeno número de problemas, mas
que no entanto resultam em grandes perdas para a empresa
 Os “muitos triviais” são um grande número de problemas que resultam
em perdas poucos significativas
 Logo, identificando-se as “poucas causas vitais” dos “poucos problemas
vitais” de uma empresa, é possível focar na solução dessas causas e
eliminar quase todas as perdas com um pequeno número de ações
DIAGRAMA DE PARETO
Aplicações do Gráfico de Pareto
 Identificação das principais fontes de custo;
 Identificação das principais causas e efeitos que afetam um processo;
 Escolha do projeto de melhoria a ser desenvolvido na empresa;
 Em função do número de não conformidades geradas no processo
produtivo;
 Identificação da distribuição de recursos por projeto;
 Identificação de áreas prioritárias para investimento;
 Etc.
DIAGRAMA DE PARETO
Etapas para elaboração do Gráfico de Pareto
 Defina o tipo de problema (itens defeituosos, reclamações, acidentes,
paradas de produção, etc...)
 Listar os possíveis fatores de estratificação do problema (tipo de
defeito, turno, máquina, operador, etc...)
 Estabeleça o método e o período de coleta de dados
 Elabore uma Folha de Verificação apropriada
 Preencha a F. V. e registre o total de vezes que cada categoria foi
observada e o número total de observações
DIAGRAMA DE PARETO
Etapas para elaboração do Gráfico de Pareto
T ipos de Defeitos Q td defe itos % T1 % AC T1
T rinca 4009 36.30354 36.303541
Furos 3635 32.91678 69.220321
Refugo 2305 20.87295 90.093272
Esfare lamento 695 6.29358 96.386851
Altura 399 3.613149 100
Total 11043 100
Produção - Turno 1
Elabore uma planilha de dados, liste as categorias em ordem
decrescente de quantidade e calcule os totais acumulados, as
percentagens do total geral e as percentagens acumuladas
DIAGRAMA DE PARETO
Etapas para elaboração do Gráfico de Pareto
 Calcule a freqüência relativa e acumulada para cada categoria
Fr = Número de ocorrência na categoria . 100
Número total de ocorrências
 Construa o gráfico de colunas
Trace dois eixos verticais
 Lado esquerdo: de 0 até o total da coluna de Qtd de defeitos
 Lado direito: de 0% a 100%
DIAGRAMA DE PARETO
Etapas para elaboração do Gráfico de Pareto
 Divida o eixo horizontal em um número de intervalos igual ao número de
categorias
 Para cada categoria, definida no eixo horizontal, construa uma
coluna, com altura proporcional ao seu número de ocorrências.
 Construa a curva de Pareto marcando os valores acumulados de cada
categoria no lado direito da respectiva categoria e ligue os pontos
 Anote outras informações referente aos dados
DIAGRAMA DE PARETO
Gráfico de Pareto - Produção T1
0
2000
4000
6000
8000
10000
T r i
n c
a
F u
r o s
R e
f u g
o
Es
f a r
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m e
n t o Al t
u r a
Tipos de de fe itos
Q
t
d
 
d
e
f
e
i
t
o
s
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
F
A
 
%
Pe ríodo: 10/12/03 à 12/01/04
DIAGRAMA DE PARETO
Tipos de Gráficos de Pareto
 G. P. para Efeitos torna possível a identificação do principal problema
enfrentado pela empresa: qualidade, custo, entrega, moral e segurança
 G. P. para Causas torna possível a identificação das principais causas
de um problema: máquinas (equipamentos), matéria-prima (insumo),
medições, meio ambiente (condições ambientais), mão-de-obra
(pessoas) e métodos (procedimentos).
DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO
DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO
 O Diagrama de Causa e Efeito é uma ferramenta utilizadapara
apresentar a relação existente entre o as características de qualidade
resultantes de um processo (efeito) e os fatores (causas) do processo
que, por razões técnicas, possam afetar o resultado considerado.
DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO
 Freqüentemente, o efeito de um processo constitui um problema a ser
solucionado e então o Diagrama de Causa e Efeito é utilizado para
sumarizar as possíveis causas do problema
 O Diagrama de Causa e Efeito também é chamado de Diagrama de
Espinha de Peixe ou Diagrama de Ishikawa
DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO
 Defina a característica de qualidade ou o problema a ser analisado
(efeito)
Faça um “brainstorming” para levantamento de todas as possíveis
causas
Identifique as causas primárias que afetam o efeito, classificando-as
nas categorias 6M’s: Máquina, Matéria-prima, Mão-de-obra, Meio
Ambiente, Medições e Método
Identifique as causas secundárias que afetam as primárias
Etapas para elaboração do Diagrama de causa
e efeito
DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO
 Identifique as causas terciárias que afetam as secundárias
Esse procedimento deve continuar até que as possíveis causas estejam
suficientemente detalhadas
Por consenso, estipule a importância de cada causa e identifique as
causas que parecem exercer um efeito mais significativo
Registre outras informações, como: título, data, responsáveis
Etapas para elaboração do Diagrama de causa
e efeito
DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO
Exemplo
Quebra de Gfa
Desatenção do ope rador Acúmulo de gfa e queda 
no encaixotamento Regulagem pa râmetros Rótulos com problemas
Queda cxs da empilhadeira
Rotulagem de produtos NC Falhas na impressão
Fora da grama tura e sp. Fora das espec ificações Encanoados
Falhas na arte
Gfa chega sem conta -gotas
Tipo de adesivo
Ocasiona quebra na maq.rot.
Velocidade da linha Rolos escovas ruim
Um idade
muito velhos
Excesso de se t up Muito caro para troca frequente Bolhas no rótulo
Marcas de pinça
Devoluções Abstecimento da máquina Tempera tura
Ajuste maq durante 
se t up Fa lta de MP
Retraba lho
Quebras 
Rótulos
Meio Ambiente
Mão de Obra Matéria Prima
Método Máquina
Medidas