TCC Ferramentas da Qualidade nos Processos Produtivos Almir Luiz Crestani

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USO DAS FERRAMENTAS DA QUALIDADE NOS PROCESSOS PRODUTIVOS.
CRESTANI, Almir Luiz Me. ZANETTI, Macuco Elizabeth²[1: Aluno do curso de Pós-graduação em Engenharia da Produção. Artigo apresentado no Centro Universitário UNINTER como requisito parcial para obtenção do título de especialização.² Mestre em Engenharia da Produção UFSC, Especialista em Psicologia de RH-UNICAMP, Bacharel em Administração de Empresas-FESP. Especialista/EAD. ]
 CENTRO UNIVERSITÁRIO INTERNACIONAL UNINTER
RESUMO
Observa-se cada vez mais desperdícios de matéria prima, mão de obra, hora máquina, embalagens, áreas etc., em função da produção de produtos não conforme, os prejuízos causados por estes produtos são onerosos às empresas, com isso, a produtividade é afetada diretamente, aumentando o custo do produto fabricado, geralmente as empresas não conseguem embutir estas perdas no custo do produto final vendido, ficando assim com os prejuízos e consequentemente com os lucros reduzidos ou eliminados, muitas empresas que não conseguiram atuar nas causas dos produtos não conforme acabaram fechando por falência, outro motivo de falência é a insatisfação dos clientes ao receber produtos defeituosos, com isso busca-se fornecedores mais confiáveis. Em função disso, muitas empresas vêm investindo bastante nas detecções das causas que geram os produtos não conforme, treinando seus funcionários e fazendo uso das ferramentas da qualidade: PDCA, Ishikawa, Brainstorming, 5W 2H, Folhas de Verificação e Gráfico de Pareto, são algumas delas. 
Palavras-chave: Produtos. Toyota. Ferramentas. Qualidade. Processo.
1.INTRODUÇÃO 
A ideia de elaborar esta pesquisa intitulada “Uso das ferramentas da qualidade nos processos produtivos”, surgiu após análise dos resultados de produtividade e eficiência de máquinas, que estavam abaixo do objetivo esperado, isso em função do alto índice de refugos, na empresa onde trabalho (Megatech). Partindo destes pressupostos aponto como questão principal a coleta de dados que deverão ser coletados através de Folhas de verificação.
Para avaliar as possíveis causas de refugos, pode-se utilizar o Brainstorming e Ishikawa, ferramentas utilizadas na identificação de causas dos problemas de um determinado produto. Para validar as possíveis causas utiliza-se o Gráfico de Pareto. Para o gerenciamento das atividades utiliza-se o 5W 2H. Para atuar, definir os responsáveis e prazos das ações corretivas utiliza-se o PDCA. 
O sucesso alcançado por empresas que utilizaram as ferramentas da qualidade, na redução de refugos, melhor aproveitamento da mão de obra e otimização dos processos demonstra que quando as ferramentas da qualidade são bem utilizadas os objetivos traçados são alcançados.
2. O USO DAS FERRAMENTAS DA QUALIDADE
	Num mundo tão tecnológico e competitivo, as empresas buscam aprimorar a qualidade dos seus produtos garantindo assim um crescimento empresarial e a satisfação dos clientes. Para alcançar tais objetivos é necessário a utilização de metodologias para detecção e identificação das causas de problemas, não conformidades ou situações onde se deseja melhorar o resultado atual, após as não conformidades serem analisadas, ações devem ser tomadas para eliminá-las. As prioridades destas ações, os prazos e responsáveis também devem ser definidos e o acompanhamento da realização das ações propostas é fundamental para que se tenha sucesso e o resultado esperado seja obtido.
Identificação do problema: Geralmente detectado no autocontrole, nas auditorias ou inspeções da qualidade ou ainda através de reclamações do cliente.
Coleta de dados: É realizado através de folhas de verificação colocadas no processo produtivo, consegue-se registrar dados e informações relevantes a este processo, o tempo de coleta e a frequência variam de processo para processo.
Possíveis causas: Através do Brainstorming conseguimos identificar várias possíveis causas de não conformidades no processo produtivo, o Brainstorming é formado por um grupo de pessoas de diversas áreas como: Produção, Logística, Qualidade, Manutenção, Ferramentaria, Engenharia, etc. As possíveis causas são classificadas utilizando o Ishikawa que é composto por seis “M”, são eles: Material, Mão de obra, Máquina, Medição, Método, Meio ambiente.
Validação das possíveis causas: Para validar uma ou mais causas de não conformidade é utilizado o gráfico de Pareto, onde os eventos são apontados ou registrados, após análise destes apontamentos pode-se definir a ou as causas que estão interferindo na produção de produtos ou itens conformes.
Gerenciamento das atividades: Utiliza-se o 5W 2H, que tem esse nome em função de cinco perguntas em inglês, que começam com a letra “W”, e duas questões que começam com a letra “H”. (Site Escola Edti).
What – O que será feito?
When – Quando será feito?
Where – Onde será feito?
Why – Por que será feito?
Who – Por quem será feito?
How – Como será feito?
How much – Quanto custará?
Responsáveis, prazos e ações corretivas: Utiliza-se o PDCA, para cada causa uma ação deve ser tomada, os responsáveis e prazos devem ser acordados entre os participantes do grupo, não podemos atribuir uma ação e determinar arbitrariamente o prazo desta, a pessoa incumbida desta ação deve estar em concordância com a mesma. Normalmente realizam-se reuniões semanais para verificar o status das ações, nestas reuniões são apresentados os resultados e evoluções das mesmas.
As ferramentas da qualidade fazem parte do Sistema Toyota, que foi criado na década de 50, no Japão por integrantes da família Toyota, e teve como base as técnicas criadas por Henry Ford. Eliminação de desperdícios e produção com qualidade são os princípios básicos do Sistema Toyota, que também tem como objetivo a redução de estoques, produção com fluxo puxado, entregas no sistema JIT (Just in time), ganho de espaço físico, evitar desperdícios de materiais e mão de obra, buscando constantemente a excelência na qualidade dos seus produtos, em outras palavras produzir o máximo de peças boas com o mínimo de recursos. Para obter o resultado esperado observou-se que o envolvimento e comprometimento dos funcionários eram de extrema importância para o sucesso do sistema, sendo assim os operadores passaram a opinar sobre suas atividades, participar de ideias para soluções de problemas, a busca por soluções de problemas deixou de ser atribuída a apenas especialistas e chefes, e os operários puderam contribuir com suas experiências. Os criadores do sistema Toyota perceberam que na técnica criada por Henry Ford, havia muitos desperdícios de materiais, tempos, grandes volumes de materiais em estoque, espaço físico e recursos humanos, então classificaram estes desperdícios em sete grupos:
Tempo perdido em conserto;
Movimento humano;
Superprodução;
Tempo de espera;
Estoques;
Transporte;
Operações ineficientes.
			Figura 1 – Sete desperdícios
			Fonte: www.portal-administracao.com
Reduzindo ou eliminando estes desperdícios, restam apenas esforços para agregar valor ao produto. 
Segundo Maximiano (2005):
Agregar valor significa realizar operações de transformação de materiais e componentes estritamente relacionados com a elaboração de um produto. Diminuindo os desperdícios diminui os custos de produção sem comprometer o valor final do produto para o cliente. Segundo Maximiano (2005) desperdício é o contrário de agregação de valor, uma ideia fundamental nos sistemas enxutos de produção.
Willian Edwards Deming teve uma grande influência no sistema Toyota, uma de suas convicções era de que se devia fazer certo na primeira vez. (Ver figura 2).
FAÇA CERTO NA PRIMEIRA VEZ.
Figura 2 – Faça certo na primeira vez.
Fonte: Desconhecida.
Para produzir um item com qualidade, é preciso que o funcionário tenha ciência de que ele é o responsável por sua operação e que o posto seguinte é o seu cliente, as variações ou anomalias devem ser eliminadas de imediato, descobrir a ou as causas dos defeitos e atuar nas mesmas para que não ocorram novamente.O funcionário é o responsável pela qualidade do item produzido, para garantir esta qualidade é realizado o autocontrole, que é inspecionar as atividades feitas por ele mesmo, ao final da operação. 
Segundo Maximiano (2005):
 
A filosofia de fazer certo na primeira vez torna o trabalhador responsável pela qualidade de seu trabalho. Consequentemente, o controle da qualidade feito pelos inspetores durante e ao final do processo produtivo, torna-se redundante, portanto, mais um desperdício a ser eliminado.
Os operadores foram empoderados, dando a eles autonomia para parar a linha, ou o processo produtivo sempre que um defeito fosse detectado, evitando assim a produção de um grande número de peças não conforme. Ao detectar um erro os operadores deveriam se perguntar sucessivamente “Por que” até chegar à causa raiz, este método é conhecido como os “cinco por quês”. 
Nos anos 60 Kaoru Ishikawa criou o circulo de controle da qualidade (CCQ), que era formado por voluntários que se reuniam regularmente para discutir os problemas de qualidade e propor ações para solucioná-los. 
Conforme Maximiano (2005):
O objetivo imediato do CCQ era resolver problemas de qualidade e eficiência, é complementado por uma série de outros objetivos explícitos e implícitos, o autor ainda cita exemplos:
Envolver os funcionários no processo de análise e resolução de problemas, alargando seu campo de visão suas responsabilidades e consequentemente seu sentido de realização.
Melhorar a comunicação dentro do próprio grupo de trabalho, que fica prejudicada no sistema tradicional de trabalho isolado da linha de montagem.
Estimular um clima de criatividade, mentalidade da qualidade, autocontrole e prevenção de falhas.
2.1 FERRAMENTAS DA QUALIDADE:
2.1.1. 5W 2H.
		Figura 3 - 5W 2H
			Fonte: www.tiespecialistas.com.br
Por que 5W2H?
O nome 5W2H se dá em função da junção das letras iniciais das palavras (em inglês) das diretrizes utilizadas neste processo. A seguir poderemos ver o que cada uma delas significam:
O que é o 5W2H?
O 5W2H, é um check list de determinadas atividades que precisam ser desenvolvidas com o máximo de clareza e objetividade por quem estiver utilizando esta ferramenta. O 5W2H funciona como um mapeamento destas atividades, onde ficará estabelecido: O que será feito, por que será feito, quem fará o quê, quanto custará para ser feito, como será feito, quando será feito, e onde, em qual local será feito.
É uma ferramenta de muita utilidade para as empresas, uma vez que elimina qualquer dúvida que possa surgir sobre um processo ou sua atividade. Atualmente com o mercado ágil e competitivo, a ausência de dúvidas agiliza as atividades a serem desenvolvidas, sabemos que um erro ao se transmitir informações, pode-se gerar vários prejuízos à empresa, precisamos ficar alerta a essas questões decisivas, e o 5W2H ótimo para isso!
WHAT – O QUE SERÁ FEITO (ETAPAS)
WHY – POR QUE SERÁ FEITO (JUSTIFICATIVA)
WHERE – ONDE SERÁ FEITO (LOCAL)
WHEN – QUANDO SERÁ FEITO (TEMPO)
WHO – POR QUEM SERÁ FEITO (RESPONSABILIDADE)
HOW – COMO SERÁ FEITO (MÉTODO)
HOW MUCH – QUANTO CUSTARÁ FAZER (CUSTO)
Como utilizar?
Antes de utilizar o 5W2H precisamos estabelecer uma estratégia de ações para a identificação e a sugestão de soluções para os problemas que estamos querendo resolver. O Brainstorming é uma ótima ferramenta para se chegar a um ponto comum. É preciso também ter em conta os seguintes pontos:
Ter certeza de estar implantando ações sobre as causas do defeito ou problema, e não sobre seus efeitos;
Ter certeza que as ações implantadas não tenham qualquer efeito colateral, caso contrário outros problemas ou defeitos poderão aparecer;
É necessário sugerir diferentes ações para os problemas analisados, sempre avaliar se os custos aplicados são condizentes com os resultados esperados.
2.1.2.BRAINSTORMING
	
			Figura 4 – Brainstorming
			Fonte: www.gestaoporprocessos.com.br
O que é Brainstorming?
Brainstorming significa tempestade de ideias. É uma expressão da língua inglesa formada pela junção das palavras "Brain", que significa cérebro, e "Storm", que significa tempestade. O Brainstorming é uma técnica usada em uma dinâmica de grupo para resolver problemas, para desenvolver novas ideias e para estimular o pensamento criativo dos envolvidos. O publicitário Alex Osborn criou o método Brainstorming, que tinha como objetivo explorar a criatividade dos funcionários envolvidos, na época, nas áreas de publicidade e propaganda. A técnica de Brainstorming consiste em incentivar as pessoas a se reunirem e utilizarem as ideias para que possam chegar ao objetivo determinado, que pode ser o nome de um novo produto ou estabelecimento, ou ainda ideias para sanar um determinado problema ou defeito. Nenhuma ideia deve ser descartada ou julgada como errada ou absurda, para que não ocorra um constrangimento ao participante, pois, isso poderia fazer com este indivíduo parasse de dar ideias e expor suas opiniões, todas as sugestões ou ideias devem ser anotadas e compiladas, para depois evoluir até a solução final, a princípio todas as ideias são boas, não existe ideias absurdas. 
Conforme Seleme (2008):
É uma ferramenta utilizada em reuniões nas quais os integrantes têm liberdade total de expor suas ideias, por mais absurdas que pareçam, sem se preocuparem uns com os outros, dos quais recebem ou não influências. Tais ideias são classificadas e avaliadas de acordo com as expectativas da organização. Na utilização do brainstorming, consideramos três fases distintas. A primeira é aquela em que as ideias são geradas, a segunda é destinada á realização dos esclarecimentos relativos ao processo, e a terceira presta-se á avaliação das ideias propostas. (SELEME ROBSON, 2008, P, 56).
Brainstorming é uma boa forma de pensar e expressar opiniões, um ótimo caminho a seguir para a criar um novo slogan para um produto ou para um tema de uma campanha.
Esta é uma boa forma de pensar e de encontrar ideias para uma história de um jornal ou revista, porém, muito utilizada nas indústrias automotivas, onde os problemas detectados no processo produtivo nem sempre são fáceis de resolver, muitas vezes necessita do envolvimento de diversas pessoas inclusive de setores diferentes para que estes problemas sejam sanados ou eliminados.
2.1.3.DIAGRAMA DE ISHIKAWA.
		Figura 5 – Diagrama de Ishikawa
		Fonte: http://www.laudoonline.com
O que é Diagrama de Ishikawa?
O Diagrama de causa e efeito, também conhecido como diagrama de Ishikawa ou espinha de peixe é uma ferramenta utilizada para a análise de dispersões no processo produtivo. O nome Ishikawa tem origem no seu criador, Kaoru Ishikawa que foi um engenheiro de controle de qualidade, teórico da administração das companhias japonesas, que viveu entre os anos de 1915 e 1989 ele desenvolveu a ferramenta através de uma ideia básica: Fazer as pessoas pensarem sobre causas e as razões que fazem com que um determinado problema ocorra para assim atuar na causa e não no efeito. Para montar o diagrama de Ishikawa, devemos reunir as pessoas em um time (Grupo), que através do Brainstorming (Tempestade de ideias) irão sugerir as possíveis causas raízes que originam o problema. O diagrama de Ishikawa também é denominado como diagrama de causa e efeito. O formato do diagrama assemelha-se a uma espinha-de-peixe, motivo pelo qual ele também é conhecido por este nome. O diagrama espinha-de-peixe é uma das 7 ferramentas da qualidade e sua composição leva em consideração de que as causas dos problemas podem ser classificadas em 6 tipos diferentes de causas principais que afetam os processos (Materiais, Meio Ambiente, Máquina, Mão de Obra, Método, Medida). Em função disso a denominação das 6 causas principais iniciam com a letra “M”, e também pode ser chamado de 6M’s.
Vejamos então o significado de cada “M”:
Matéria-prima (Materiais) – A matéria prima utilizada no trabalho pode ser a causa de problemas, caso esteja com problemas de qualidade.
Meio Ambiente – O ambiente pode favorecera ocorrências de problemas, está relacionada neste contexto a poluição, poeira, umidade, calor, falta de espaço, etc.
Máquina – Muitos problemas são derivados por falhas de máquinas. Isto pode ser causado por falta de manutenção regular ou mesmo se for operada de forma inadequada.
Mão de Obra – A pressa, imprudência ou mesmo a falta de qualificação da mão de obra podem ser a causa de muitos problemas.
Método – É o método utilizado para executar o trabalho ou um procedimento, que pode não existir ou não estar sendo seguido corretamente.
Medida – Qualquer decisão tomada anteriormente pode alterar o processo e ser a causa do problema, todas as causas que envolvem os instrumentos de medição.
Segundo Seleme (2008):
O Diagrama é uma representação gráfica que permite estabelecer, após uma análise criteriosa, quais são as causas (problemas que dão inicio à ocorrência do problema maior) que fazem com que o efeito ocorra. É um diagrama que pretende mostrar a relação entre uma característica da qualidade e seus diversos fatores (Seleme, Robson, 2008 pág. 91).
2.1.4.PDCA / MASP.
Figura 6 – PDCA /MASP.
Fonte: http://www.vanderhulst.com.br
O que é PDCA?
Consiste em uma sequência de passos utilizada para controlar qualquer processo produtivo. É uma ferramenta que auxilia na organização do processo de implementação de melhorias, dando uma direção para a condução de tais processos. Vejamos o seu significado.
PLAN – Planejar – Refere-se ao planejamento do seu projeto de melhoria, ou seja, quais são os objetivos, o que já sabemos o que queremos aprender, e como iremos fazer (quem, o que, quando, onde, como).
DO – Fazer, executar – É a realização da educação e dos treinamentos necessários para a realização das atividades planejadas. Conduzir o plano, ou seja, implementar de acordo com o que foi planejado na etapa anterior. 
CHECK – Verificar – É a verificação dos resultados das atividades realizadas, comparando com os objetivos planejados. Coletar e analisar os dados, verificar quais são as conclusões que nós podemos tirar.
ACT – Agir Corretivamente – Definir quais mudanças poderá ser feitas e quais outros ciclos podem ser iniciados para a melhoria do processo em questão, corrigir os desvios apresentados em relação aos objetivos. 
A) Etapa PLAN – PLANEJAR
A etapa de planejamento do ciclo deve conter os seguintes itens:
- Descrição do Problema: descrevemos qual é o problema / processo que será estudado / modificado, (Problema não é causa). Aqui deve ser descrito o objetivo do trabalho. O que se quer saber e fazer.
B) Etapa DO – FAZER
É nesta fase que fazemos a condução do plano de ações, anotando-se todas as questões verificadas. No caso de uma alteração deum processo, às vezes não é possível verificar os resultados imediatamente, porém, no plano de ações deve ter sido previsto os pontos de verificação para a coleta de observações.
C) Etapa CHECK – VERIFICAR 
Nesta etapa temos que verificar o que aprendemos durante a execução do plano de ações. É aqui que comparamos os resultados com as previsões feitas durante o planejamento e verificamos se os objetivos planejados foram alcançados. 
É importante que façamos um resumo dos principais pontos do conhecimento adquirido para assim não perdermos o foco e para que no futuro, ao consultarmos os registros anteriores, os pontos secundários não sejam confundidos com os principais. 
D) Etapa ACT – AGIR
É neste ponto que fazemos a análise crítica do ciclo PDCA e estabelecemos um plano de ações para implantação de ações que devem ser tomadas após as conclusões obtidas com o estudo do ciclo. 
Conforme Seleme (2008):
Consideremos então, que o PDCA, como método de melhoria contínua, não esgota sua aplicabilidade com uma única utilização no processo, visto que implementa, na organização, uma cultura de melhoria que permeia todos os processos. (SELEME ROBSON, 2008, P, 56).
2.1.5. Folhas de Verificação.
 
Figura 7 – Folhas de Verificação.
Fonte: http://www.tecnologiaegestao.wordpress.com
O que é folha de verificação?
As folhas de verificação são planilhas ou tabelas simples, usadas para coletar e analisar dados. O uso destas folhas faz com que se economize tempo, eliminando assim o trabalho de escrever números repetitivos e desenhar figuras. São formulários, nos quais os dados coletados são preenchidos de forma fácil e simples. Serve para registrar os dados dos itens a serem verificados, permitindo assim, uma rápida percepção da realidade e uma imediata interpretação da situação, ajudando a diminuir erros. A folha de verificação é considerada a mais simples das 7 ferramentas da qualidade. Apresenta-se de uma forma simples de mostrar os dados em forma de um quadro, tabela ou planilha, facilitando assim, a coleta e análise dos dados. Não podemos propor ações ou melhorias baseadas em argumentos e suposições, estas ações devem ser tomadas com base em fatos e dados reais e concretos. Por exemplo, quando um funcionário comenta que a qualidade da refeição servida pela empresa está ruim, não temos como afirmar se isso é um fato ou a opinião dele. Porém, se este funcionário informa que, de acordo com a pesquisa de satisfação realizada com os 50 funcionários da empresa, 45 funcionários classificaram que a refeição é péssima ou ruim, e 5 funcionários a consideraram boa, significa que 90% dos funcionários que consomem a refeição estão insatisfeitos com a qualidade da mesma, e isso deve ser levado em consideração para que ações de melhorias sejam tomadas. Porém, para que esta pesquisa tenha validade é necessário que os dados tenham sido coletados. Demonstrando assim a importância das folhas de verificação, que possibilitam a coleta dos dados, mostrando evidências objetivas para a análise dos problemas.
2.1.6.Gráfico de Pareto.
Figura 8 – Gráfico de Pareto.
Fonte: http://www.portal-administracao.com
O que é Gráfico de Pareto.
Diagrama ou gráfico de Pareto é uma ferramenta em forma de gráfico utilizado para estabelecer uma ordem nas causas de perdas que devem ser sanadas.
Este gráfico foi criado por Vilfredo Pareto um economista e sociólogo italiano, que nasceu em Paris em 1848 e morreu em Genebra em 1923. O Diagrama de Pareto tem como objetivo compreender a relação entre ação e benefício, ou seja, priorizar a ação que trará o melhor resultado. O diagrama é composto por um gráfico de barras onde as frequências são ordenadas de forma decrescente, permitindo assim a visualização dos problemas e a eliminação das perdas. O diagrama ou gráfico de Pareto é uma das sete ferramentas básicas da qualidade, baseia-se no princípio de que a maioria das perdas tem como motivo poucas causas, ou que, poucas causas são responsáveis pelo problema. No Diagrama de Pareto podemos incluir valores em porcentual e o valor acumulado das ocorrências, dando assim a possibilidade de avaliar o efeito acumulado dos itens pesquisados.
O Diagrama de Pareto é uma ferramenta muito importante porque através dele é possível identificar pequenos problemas que são críticos e causam grandes perdas.
3. METODOLOGIA 
A presente pesquisa será realizada através da pesquisa bibliográfica, publicações devem ser consultadas, isto é, os textos tornados públicos em relação ao tema de estudo, desde notas de autores, boletins jornais, periódicos, revistas, livros, relatórios de pesquisas, monografias, teses, material cartográfico, gravações em fita magnética, materiais áudio visuais, (filme e televisão). 
A pesquisa bibliográfica se refere aos estudos investigativos que tem como base fontes de referenciais tais como livros e periódicos. Seu objetivo e auxiliar na análise e na compreensão de um tema, contribuindo para explicar um problema a partir das inferências teóricas obtidas na leitura. 
Na maioria das investigações, a pesquisa bibliográfica constitui-se como uma das partes da pesquisa, quando e feita com o intuito de recolher informações e conhecimentos preliminares sobre um problema para a qual se procura resposta ou explicação.Cortelazzo, Romanoswski (2007.p.38).
4. CONSIDERAÇÕES FINAIS.
Conclui-se através desse artigo como as ferramentas da qualidade podem ser úteis dentro das empresas, atuando dentro do processo produtivo como uma metodologia eficaz na busca de melhorias, soluções para os problemas detectados, melhorando constantemente a qualidade do produto ou serviço prestado, expondo de uma forma mais clara e objetiva onde o problema ocorre e como deve ser corrigido com maior eficácia, organizando setores e através de informações busca motivar as pessoas envolvidas no processo produtivo e encorajá-las a superar os desafios e metas estabelecidos para que a empresa se mantenha competitiva atuante e que possa estar à frente dos concorrentes. Buscando a satisfação total dos seus clientes, superando suas expectativas.
REFERÊNCIAS
http://www.blogdaqualidade.com.br. Acesso em 15/05/2017.
https://www.citisystems.com.br/diagrama-de-causa-e-efeito. Acesso em 15/05/2017.
http://www.escolaedti.com.br. Acesso em 17/05/2017.
http://www.gestaoporprocessos.com.br. Acesso em 19/05/2017.
http://www.laudoonline.com. Acesso em 17/05/2017.
http://www.portal-administracao.com. Acesso em 18/05/2017.
http://www.qualidadebrasil.com.br/artigo/qualidade/sistema_toyota_de_producao. Acesso em 17/05/2017.
http://www.significados.com.br. Acesso em 18/05/2017.
http://www.sobreadministracao.com Acesso em 15/05/2017.
http://www.tecnologiaegestao.wordpress.com. Acesso em 18/05/2017.
http://www.tgaonline.com.br/index.php?option=com_content&view=article&id=132&Itemid=55. Acesso em 26/08/2013.
www.tiespecialistas.com.br. Acesso em 19/05/2017.
http://www.vanderhulst.com.br. Acesso em 26/08/2017.
BOND, Maria Thereza. Sistema da qualidade para secretariado / Maria Thereza Bond, Renato Pustilnick – Curitiba: Reproset Indústria Gráfica, 2008.
CORTEZAZZO, Iolanda Bueno de Camargo; Romanowski, Joana Paulin; Pesquisa e prática profissional: procedimentos de pesquisa. Curitiba: Ibpex, 2007.
MAXIMIANO, Antônio César Amaru. Teoria Geral da Administração: da revolução urbana à revolução digital. 5. ed. – São Paulo: Atlas, 2005.
PARANHOS FILHO, Moacyr. Gestão da produção industrial / Moacyr Paranhos Filho. Curitiba: InterSaberes, 2012. (Série Administração da Produção).
SELEME, Robson. Controle da qualidade as ferramentas essenciais / Robson Seleme, Humberto Stadler – Curitiba: InterSaberes, 2012. (Série Administração da Produção).