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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUIÍMICA E DE ALIMENTOS PROJETOS NA INDÚSTRIA DE ALIMENTOS PROFESSOR: JOSÉ MIGUEL PROJETO DE IMPLANTAÇAO DE INDÚSTRIA DE SORVETE Florianópolis, dezembro de 2010 1 Conteúdo 1.INTRODUÇÃO ....................................................................................................................3 2.OBJETIVO ..........................................................................................................................4 2.1.Objetivos específicos ...................................................................................................4 3.EMPRESA EM ESTUDO .......................................................................................................5 3.1.Localização Fábrica atual .............................................................................................5 3.2.Localização terreno para construção ............................................................................6 4.ANÁLISE DE MERCADO.......................................................................................................7 5.DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE PRODUÇÃO ..........................................................................8 5.1.Fluxograma e descrição do processo para a produção de Sorvete de Flocos ...................9 5.2.Fluxograma e descrição do processo para a produção de Picolé de Morango................12 6. MATÉRIAS PRIMA ...........................................................................................................14 7.EQUIPAMENTOS ..............................................................................................................18 7.1.Sorvete de Flocos ......................................................................................................18 7.2.Picolé de Morango ....................................................................................................25 8.CONTROLE DE QUALIDADE...............................................................................................28 9.LAYOUT...........................................................................................................................40 9.1.Detalhes gerais de construção e instalação .................................................................42 9.2.Materiais e equipamentos .........................................................................................42 9.3.Pé direito..................................................................................................................43 9.4.Paredes ....................................................................................................................43 9.5.Aberturas do prédio ..................................................................................................43 9.6.Forro ........................................................................................................................44 9.7.Ventilação ................................................................................................................44 9.8.Iluminação................................................................................................................44 9.9.Pisos.........................................................................................................................44 9.10.Instalações elétricas ................................................................................................45 9.12.Instalações sanitárias ..............................................................................................46 10.ALGUMAS CONSIDERAÇÕES SOBRE SEGURANÇA NO TRABALHO ......................................46 11.BALANÇO DE MASSA......................................................................................................48 11.1.Sorvete de Flocos ....................................................................................................48 11.2.Picolé de Morango ..................................................................................................49 2 12.DIMENSIONAMENTO OPERAÇÃO UNITÁRIA ....................................................................51 12.1.Literatura ................................................................................................................53 12.2.Experimental...........................................................................................................54 12.3.Teórico ...................................................................................................................54 13.PRODUTO......................................................................................................................57 13.1.Sorvete de Flocos ....................................................................................................57 13.2.Picolé de Morango ..................................................................................................58 14.GESTÃO AMBIENTAL ......................................................................................................59 14.1.Efluentes Líquidos ...................................................................................................59 14.2.Potencial Poluidor dos Efluentes Líquidos .................................................................60 14.3.Resíduos Sólidos .....................................................................................................62 15.ESTRUTURA ORGANIZACIONAL.......................................................................................63 16.REGISTRO DE UMA EMPRESA INDUSTRIAL ......................................................................64 16.1.1º PASSO - Consulta de Viabilidade - REGIN ..............................................................64 16.3.3º PASSO - Alvará Municipal ....................................................................................66 17.PLANO DE MARKETING ..................................................................................................66 17.1.Planejamento .........................................................................................................66 18.VENDAS E DISTRIBUIÇÃO................................................................................................69 19.ANÁLISE FINANCEIRA .....................................................................................................70 19.1.Investimentos .........................................................................................................70 19.2.Financiamento ........................................................................................................72 19.3.Receita ...................................................................................................................72 19.4.Custos de Produção.................................................................................................74 20.CONCLUSÃO ..................................................................................................................81 21.REFERÊNCIAS.................................................................................................................82 3 1.INTRODUÇÃO Muitas informações indicam que o sorvete foi criado pelos chineses, há cerca de três mil anos atrás. Naquela época, o sorvete começou a ser feito através de uma de frutas, mel e neve (GIORDANI, 2006). Com o passar do tempo, sofreu diversas modificações até chegar à consistência e o sabor conhecidos atualmente. Antes um alimento exclusivo entre os nobres, hoje é consumido em todo o mundo, sendo acessível a diversas camadassociais. Segundo Giordani (2006), o sorvete chegou ao conhecimento dos brasileiros por volta de 1835, trazido por um navio americano que desembarcou no Rio de Janeiro. A carga foi comprada por dois comerciantes brasileiros que revenderam a sobremesa, na época conhecida como gelado. Este alimento já enfrentou diversas dificuldades de armazenamento em sua história e já foi símbolo da juventude. Hoje, necessita enfrentar outros desafios, como a sazonalidade apresentada no mercado brasileiro de sorvete, a baixa profissionalização do setor, a carência de tecnicidade e a desunião de seus membros. Segundo a legislação brasileira, sorvete é definido como gelado comestível, ou seja, produto alimentício obtido a partir de uma emulsão de gorduras e proteínas, com ou sem adição de outros ingredientes e substâncias, ou de uma mistura de água, açúcares e outros ingredientes e substâncias que tenham sido submetidas ao congelamento, em condições tais que garantam a conservação do produto no estado congelado ou parcialmente congelado, durante a armazenagem, o transporte e a entrega ao consumo. A legislação brasileira determina que o sorvete contenha, no mínimo, 2,5% de gordura e 2,5% de proteína, sendo estes de origem láctea ou parcialmente substituídos por produtos não lácteos. Outros ingredientes, como frutas ou pedaços de frutas, açúcares, produtos de cacau e/ou outras substâncias alimentícias, podem ser adicionados também, desde que não ocorra descaracterização do produto (BRASIL, 1999). No Brasil, o consumo do sorvete ainda é baixo em relação aos países europeus, em torno de 5,20 litros por pessoa por ano, principalmente em épocas de calor. O país que apresenta o maior consumo per capita de sorvete é a Nova Zelândia, com um consumo de 26,30 litros por ano. (ABIS, 2010). Entre 2002 e 2009, o consumo total de sorvetes no Brasil cresceu 39,5% e em 2010, a indústria de sorvete no Brasil deve produzir mais de um bilhão de litros (ABIS, 4 2010). Além de ser um produto de baixo custo, de fácil fabricação e poder ser apresentado em uma grande variedade de formas, texturas e sabores (GRANGER et al., 2005), o sorvete possui alto valor nutricional e representa uma excelente fonte de energia. A composição do sorvete é bastante variada e sua estrutura complexa, sendo possível produzir diversos tipos de sorvetes a partir da combinação dos ingredientes em diferentes proporções (ARBUCKLE, 1986). O principal ingrediente do sorvete é o leite em todas as formas, representando 60% da mistura; seguem-se em ordem de importância quantitativa, os açúcares (12 a 17%), as gorduras (10 a 17%), as proteínas (8 a 12% em extrato seco desengordurado), os estabilizantes e emulsificantes (0,2 a 0,5%), além de outros ingredientes (SZCZESNIAK, 2000; TRGO, 2003; ORDÓÑEZ et al., 2005). Este projeto foi elaborado baseado em pesquisas bibliográficas e visita a Maroma Sorvetes, localizada na cidade de Brusque, Santa Catarina que gentilmente nos atendeu e colocou-se a disposição para contribuição. 2.OBJETIVO O objetivo deste trabalho é desenvolver um projeto visando a solução de um tema real apresentado por uma indústria da área alimentícia. No caso a empresa escolhida foi a Maroma produtora de sorvete, que apresenta um projeto de aumento de produção com a construção de uma nova fábrica. Pretende-se alcançar este objetivo através do estudo mercado, matérias-primas, equipamentos, fluxograma de produção, operações unitárias envolvidas e dimensionamentos requeridos. 2.1.Objetivos específicos Os objetivos específicos do projeto para a Maroma são: Elaboração do projeto da nova fábrica da Indústria de Sorvetes Maroma. Projetar de acordo com as especificações da Empresa. Aumentar espaço físico; Maior capacidade de estoque; Aumentar a capacidade produtiva. 5 3.EMPRESA EM ESTUDO Fundada em 1985 em Brusque, Santa Catarina, a Maroma Sorvetes se especializou na fabricação de sorvetes e picolés. A empresa procura sempre por novidades no mercado, tanto em relação a receitas como ingredientes e máquinas. Seu parque fabril está em constante modernização e a diretoria participa com freqüência de eventos e encontros relacionados a sorvetes no Brasil e no exterior. Hoje, a Maroma Indústria e Comércio de Sorvetes, é uma empresa consolidada em Brusque e região. De acordo com uma pesquisa realizada recentemente por encomenda da Maroma, os consumidores a comparam com as grandes marcas do mercado. Recentemente sua capacidade fabril foi aumentada e, a cada temporada, a marca sempre lança novidades, atendendo ao gosto do seu principal objetivo: o consumidor. 3.1.Localização Fábrica atual Maroma Indústria e Comércio de Sorvetes Ltda Rua Antônio Imhof, 61 88351-540 Brusque – Santa Catarina Tel. (47) 33553559 Figura 1: Localização Maroma (Google Maps 2010) 6 Figura 2: Foto fábrica Maroma 3.2.Localização terreno para construção Maroma Indústria e Comércio de Sorvetes Ltda Brusque – Santa Catarina Área de construção – 10000m² Figura 3: Localização terreno para construção Figura 4: Fotos terreno para construção 7 4.ANÁLISE DE MERCADO Durante o ano a indústria brasileira de sorvetes produz mais de 950 milhões de litros, incluindo sorvetes de massa, picolés e o sorvete "soft". Cerca de 70% deste total é consumido durante os meses de verão, de acordo com a Associação Brasileira das Indústrias de Sorvetes (ABIS).As previsões para a temporada 2009/2010 são ot imistas se tratando de crescimento do mercado e os investimentos que vêm sendo feitos na expansão das atuais empresas, em desenvolvimento tecnológico e novos estudos nutricionais. A perspectiva é que 2009 termine com um crescimento acima de 3%. O mercado de sorvetes no Brasil, que movimenta cerca de R$ 2 bilhões por ano, tem se mantido aquecido tanto em termos de vendas como de lançamentos. Ao lado dos tradicionais sorvetes, novos sabores e novas texturas têm sido introduzidos em cardápios sofisticados, confirmando que o sorvete vem ganhando, cada vez mais, o status de um alimento que pode ser consumido em qualquer momento. Apesar do alto consumo no verão, os números podem crescer muito, principalmente se comparados aos de outros países. O brasileiro consome em média 4,7 litros anuais, menos de um terço do consumo per capita em alguns países nórdicos e frios, como a Dinamarca e a Finlândia. Segundo Eduardo Weisberg, presidente da ABIS, a causa dessa diferença de consumo nestes países é cultural. "O setor de sorvetes no Brasil tem capacidade de atender o mercado durante o ano todo da mesma forma que atende no verão. Infelizmente os brasileiros foram educados a acreditar que tomar sorvete no inverno faz mal, provoca gripes e resfriados. É uma idéia falsa, pois o tempo mais frio não impede o consumo e tampouco provoca qualquer mal à saúde". A sazonalidade do mercado brasileiro geralmente vem acompanhada de préconcepções equivocadas referentes à composição do produto e quais seus efeitos para saúde humana. Apesar do Brasil, especificamente Salvador, possuir um clima tropical, que favorece o consumo deste alimento, diferentemente de países mais distantes dos trópicos, o ato de consumir sorvete ainda está muito ligado ao verão e à refrescância. Isto faz com que as vendas deste produto estejam concentradas no período de setembro a fevereiro (ABIS, 2006). Os impactos desta cultura acabam desencadeando um consumo médio anual abaixo dos índices apresentados por países que não possuem características tão tropicais quanto o Brasil.8 Apesar de ocupar a 12ª posição no ranking de consumo mundial, é importante que o Brasil busque saídas criativas que viabilizem uma reação a estes índices. Conforme observado na figura 01, a China ocupa a 13ª posição no ranking mundial de consumo de sorvete, porém ocupa o 2º lugar no ranking dos países que mais produzem sorvete, inclusive ultrapassando países como o Canadá, terceiro maior consumidor de sorvetes mundial, concluindo que a taxa de exportação do produto chinês deve ser muito elevada. Embora o Brasil possua oito mil fabricantes de sorvetes, apenas três respondem por cerca de 80% do mercado (ABIA, 2006). Ampliando a análise para o ambiente nacional, é possível observar que o setor oferece vantagens. Isto é refletido na evolução continuada do faturamento e das perspectivas de atendimento de uma demanda ainda inferior às potencialidades do produto, haja vista o aumento significativo das vendas de sorvetes no Brasil durante a alta temporada (setembro a fevereiro). Somente neste período, é consumida cerca de 70% da produção total (ABIS, 2006), ou seja, se o setor conseguir encontrar soluções adequadas, objetivando aumentar o consumo durante o período de baixa estação, é possível atingir índices mais expressivos com relação a produção e consumo anual. A indústria brasileira de sorvete está concentrada nas regiões sudeste e sul, que respondem juntas por cerca de 80% da produção de sorvetes. Só o estado de São Paulo produz aproximadamente 30% do total do Brasil (ABIS, 2003). A região Nordeste produz apenas 13% deste total. Desprender a imagem do sorvete a simplesmente uma “guloseima que refresca” aliado a profissionalização do segmento a nível nacional é, sem dúvida, o maior desafio dos empresários e atores da área. 5.DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE PRODUÇÃO Entre os produtos que a empresa Maroma produz, dois foram escolhidos para serem melhor discutidos: sorvete de flocos e picolé de morango. Para a produção dos outros produtos, há uma pequena variação no fluxograma. 9 5.1.Fluxograma e descrição do processo para a produção de Sorvete de Flocos Observação: Os itens destacados são os Pontos Críticos de Controle (PCC) e serão discutidos na seção Controle de Qualidade. Recepção e estocagem das matérias-primas: Os ingredientes açúcar cristal, leite em pó, glutamato monossódico, glicose, aroma, estabilizante, cobertura de chocolate e as embalagens são estocados em temperatura ambiente, em um local fresco e ventilado, Recepção de matérias-primas Estocagem Temp. ambiente Estocagem sob refrigeração Pesagem matérias-primas Mistura Mistura do Recheio Adição de cobertura Pasteurização Homogeneização Resfriamento Maturação Incorporação de ar Acondicionamento Endurecimento e estocagem Embalagem Pasteurização da cobertura Adição de aromatizantes 10 sem a incidência de raios solares. O creme de leite e a gordura vegetal são estocados em local refrigerado. A água deve ser potável e seu reservatório deve ser mantido limpo. Pesagem: Os ingredientes são pesados em salas específicas, para que se tenha um bom balanceamento na formulação. Mistura: A mistura é conhecida também como calda. Os ingredientes líquidos são adicionados ao tanque de pasteurização e a agitação mecânica e o aquecimento são iniciados. Durante a agitação, quando a temperatura de 50°C é atingida, os ingredientes em pó são adicionados. Esses são previamente misturados ao açúcar para facilitar a dissolução. Pasteurização: É feita em um tanque de pasteurização a 80°C por 25s. A calda é pasteurizada com o objetivo de destruir os microrganismos patogênicos presentes na mistura, garantindo a segurança microbiológica do produto. Observa-se também que ocorre a desnaturação das proteínas, causando a redução da tensão superficial existente entre a gordura e a água e o aumento da capacidade de retenção de água. Homogeneização: É realizada em um homogeneizador e em torno de 60 - 80°C. Tem como propósito diminuir os tamanhos dos glóbulos de gordura, para obtenção de uma suspensão uniforme e permanente, com distribuição uniforme da gordura, sem tendência de separação, maior resistência à oxidação e melhor corpo e textura. Resfriamento: A calda homogeneizada é resfriada em um trocador de calor a placas com temperatura de saída de 4°C. Caso a calda não seja resfriada rapidamente, ficará muito viscosa e o sorvete não se derreterá suavemente na boca. Maturação e Adição de aromatizantes: A maturação é feita em tanques de maturação, onde a temperatura de 4°C é mantida por 20hs. Durante a maturação, ocorrem alguns fenômenos como a cristalização da gordura e hidratação das proteínas e dos estabilizantes. Esta etapa contribui para melhor absorção de ar durante o batimento e congelamento, e melhor resistência ao derretimento. Os aromatizantes que não resistem ao processo de pasteurização são adicionados nessa etapa. Incorporação de ar: É realizada em uma produtora de sorvete, onde a temperatura de saída é de -4°C. Nessa etapa há incorporação de ar devido à agitação vigorosa da mistura e congelamento rápido, cerca de 50% da água da mistura é congelada em 11 pequenos cristais. Sua finalidade é fazer com que o sorvete tenha suavidade no corpo e textura, bom sabor e overrun. Pasteurização da cobertura: É feita em um tanque de pasteurização a 70 °C por 30 minutos. A calda é pasteurizada com o objetivo de destruir os microrganismos patogênicos presentes na mistura, garantindo a segurança microbiológica do produto. Adição da Cobertura e Mistura do Recheio: Uma calda de chocolate é adicionada ao sorvete na incorporadora de sólidos e líquidos (máquina de recheio) em uma temperatura de aproximadamente 40°C. É a adição da calda de chocolate que caracteriza o sorvete de flocos. Acondicionamento: Na saída da máquina de recheio, o sorvete é envasado manualmente em temperatura ambiente. A embalagem utilizada é de polipropileno e pode ser de 1, 2 ou 6 L. Endurecimento e estocagem: O sorvete envasado é levado para uma câmara fria, que está em -18°C, onde continua o seu processo de congelamento. O endurecimento deve ocorrer de forma rápida para evitar a formação de grandes cristais de gelo. 12 5.2.Fluxograma e descrição do processo para a produção de Picolé de Morango Observação: Os itens destacados são os Pontos Críticos de Controle (PCC) e serão discutidos na seção Controle de Qualidade. Recepção e estocagem das matérias-primas: Os ingredientes açúcar cristal, leite em pó, glutamato monossódico, glicose, aroma, estabilizante e as embalagens são estocados em temperatura ambiente, em local fresco e ventilado, sem a incidência de raios solares. Recepção de matérias-primas Estocagem Temp. ambiente Estocagem sob refrigeração Pesagem matérias-primas Mistura Pasteurização Homogeneização Resfriamento Maturação Enchimento Inserção do palito Embalagem Congelamento Extração Acondicionamento Estocagem Água quente Álcool Adição de aromatizantes 13 O creme de leite e a gordura vegetal são estocados em local refrigerado. A água deve ser potável eseu reservatório deve ser mantido limpo. Pesagem: Os ingredientes são pesados em salas específicas, para que se tenha um bom balanceamento na formulação. Mistura: A mistura é conhecida também como calda. Os ingredientes líquidos são adicionados ao tanque de pasteurização e a agitação mecânica e o aquecimento são iniciados. Durante a agitação, quando a temperatura de 50°C é atingida, os ingredientes em pó são adicionados. Esses são previamente misturados ao açúcar para facilitar a dissolução. Nessa fase, apenas a polpa de morango não é adicionada. Pasteurização: É feita em um tanque de pasteurização a 80°C por 25s. A calda é pasteurizada com o objetivo de destruir os microrganismos patogênicos presentes na mistura, garantindo a segurança microbiológica do produto. Observa-se também que ocorre a desnaturação das proteínas, causando a redução da tensão superficial existe nte entre a gordura e a água e o aumento da capacidade de retenção de água Homogeneização: É realizada em um homogeneizador e em torno de 60 - 80°C. Tem como propósito diminuir os tamanhos dos glóbulos de gordura, para obtenção de uma suspensão uniforme e permanente, com distribuição uniforme da gordura, sem tendência de separação, maior resistência à oxidação e melhor corpo e textura. Resfriamento: A calda homogeneizada é resfriada em um trocador de calor a placas com temperatura de saída de 4°C. Caso a calda não seja resfriada rapidamente, ficará muito viscosa e o sorvete não se derreterá suavemente na boca. Maturação e adição de aromatizantes: A maturação é feita em tanques de maturação, onde a temperatura de 4°C é mantida por 20hs e a polpa de morango é adicionada. Durante a maturação, ocorrem alguns fenômenos como a cristalização da gordura e hidratação das proteínas e dos estabilizantes. Esta etapa contribui para melhor absorção de ar durante o batimento e congelamento, e melhor resistência ao derretimento. Os aromatizantes que não resistem ao processo de pasteurização são adicionados nessa etapa. Enchimento: A calda é despejada automaticamente em formas vazias, suspensas em álcool à -25°C. Essa etapa e as três seguintes são realizadas na picoleteira automática. 14 Inserção do palito: Uma tampa com os palitos é colocada por um funcionário em cada bandeja. Deve-se observar se a inserção está sendo feita no centro do picolé e se a região central não está congelada. Congelamento: Os picolés permanecem imersos em álcool para completar o seu congelamento, por aproximadamente 15 minutos. Extração: O picolé passa por uma zona de descongelamento, onde as formas passam por água quente à 50°C, para soltar da forma. Acondicionamento: Os picolés retirados das formas são colocados manualmente um a um em uma esteira, onde são embalados por uma embaladora automática. Estocagem: Os picolés são acondicionados em caixas e levados para uma câmara fria, que está em -18°C, onde continua o seu processo de congelamento. O endurec imento deve ocorrer de forma rápida para evitar a formação de grandes cristais de gelo. 6. MATÉRIAS PRIMA O sorvete é um alimento obtido a partir de uma emulsão estabilizada e pasteurizada, que através de um processo de congelamento sob contínua agitação (batimento) e incorporação de ar, produz uma substância cremosa, suave e agradável ao paladar (OLIVEIRA, 2005). A legislação brasileira determina que o sorvete contenha, no mínimo, 2,5% de gordura e 2,5% de proteína, sendo estes de origem láctea ou parcialmente substituídos por produtos não lácteos. Outros ingredientes, como frutas ou pedaços de frutas, açúcares, produtos de cacau e/ou outras substâncias alimentícias, podem ser adicionados também, desde que não ocorra descaracterização do produto (BRASIL, 1999). Baseado nos ingredientes utilizados pela Maromba, tem-se como base para produção de sorvetes: Água – Leite em pó - Açúcar Cristal – Glutamato Monossódico – Glucose - Creme de leite – Aroma natural e artificial – Gordura Vegetal – Estabilizantes. 15 Água A água além de matéria-prima do sorvete, faz parte de praticamente todas a atividades de limpeza dentro da empresa. O fornecedor dessa matéria-prima é a companhia catarinense de águas e saneamento (CASAN). A Tarifa aplicada para imóveis destinados ao exercício de atividades industriais que consomem mais de 10 m3 de água, é de R$ 5,9935 para cada metros cúbicos consumidos. Leite em pó, Creme de Leite e Gordura Vegetal: A importância das Gorduras e Proteínas Esse ingredientes serão fontes de proteínas, vitaminas lipossolúveis e hidrossolúveis, lactose, gordura, sais minerais e enzimas. O leite em pó no durante o congelamento facilita o processo de cristalização de forma mais homogênea do produto final. Além mais segurança do produto pois o processamento de secagem do leite garante maior qualidade microbiológica do produto e menos preocupação na recepção e armazenamento do mesmo. O fornecedor do leite em pó é a Danby Cosulati que fornece o Leite em Pó por R$7,00 /kg em sacas de 25kg. O Creme de leite será fornecido pela Líder através do distribuidor Copal a R$3,85 /kg A Gordura Vegetal será a Kukim através do distribuidor Copal a R$4,6 /kg. Com relação a gordura desses ingredientes, ela influenciará nas características sensoriais pois confere corpo, melhora a textura e o sabor. Também interfere na sensação do frio, pois sorvetes com elevado teor de gordura reduzem a sensação bucal de frio e possuem alta sensação lubrificante na boca . Em relação às proteínas, destaca-se a ação das micelas de caseína. Elas interagem com a superfície da gordura da mistura do sorvete atuando como agentes emulsificantes e mantendo a gordura em suspensão. Também determinam a capacidade de batimento do produto, influenciam nas características físicas e sensoriais de corpo e textura. Além de interagir com outros estabilizantes e contribuição para a formação da estrutura do sorvete e sua capacidade de retenção de água. As proteínas em contato com a água geram uma textura suave e boa consistência, contribuem com o valor nutritivo e, devido aos grupos laterais hidrófobos que contém, forma parte da membrana que encobre os glóbulos de gordura, 16 determinando assim, com os estabilizantes e emulsificantes, as propriedades reológicas do sorvete. (OLIVEIRA, 2005) Açúcar Cristal, Glucose e Lactose do leite Os açúcares além de produzir o sabor doce e fornecer o aporte energético, aumentam a viscosidade do sorvete, são responsáveis pela formação de uma textura suave. Porém não deve ser utilizado em excesso, pois isso leva a diminuição do ponto de congelamento do produto e por essa razão é necessário controle da adição de açúcar de modo que o sorvete possa ser congelado. Pois além de conferir sabor demasiadamente doce e textura arenosa, pode interferir na propriedade de endurecimento do sorvete (DUAS RODAS, 2005). Lactose, açúcar naturalmente presente no leite, conferi sabor doce e contribui para a textura do sorvete. Porém, quando adicionada em excesso, pode cristalizar-se e produzir um sorvete com textura arenosa pois ela possui menor poder adoçante e menor solubilidade do que outros açúcares. O fornecedor do açúcar cristal será Cerradinho ao preço de R$ 1,16 o quilo. Do Xarope de Glucose, a Cargil ao preço de R$ 5,50. Emulsificantes e Estabilizantes e Glutamato Monossódico Esses ingredientes podem ser considerados matérias-primas coadjuvantes que ajudam a manter a qualidade do produto final. O emulsificante e estabilizante serão fornecidos pela Duas Rodas Industrial através produto Super liganeutra ao preço de R$ 5,86/kg. O Glutamato Monossódico foi o primeiro flavorizante a ser vendido comercialmente. Esta substância é capaz de proporcionar um sabor rico e característico dos alimentos. O fornecedor será Ajinomoto ao preço de R$19,30 Os emulsificantes promovem a uniformidade da dispersão da gordura em água, controlam a formação de aglomerados de glóbulos de gordura e contribuem para incorporação de ar, melhorando a textura e corpo do sorvete. Também evitam a separação da água durante o batimento e favorecem um derretimento suave do sorvete na boca. Já os estabilizantes aumentar a viscosidade da mistura (OLIVEIRA, 2005) e evitam a recristalização, devido a variações na temperatura de armazenamento do 17 sorvete. Além de conferem melhor corpo e textura ao produto e favorecem para a incorporação de ar. Tabela 1: Matéria -primas e os respectivos fornecedores e preços Matéria-prima Fornecedor Preço Água CASAN R$ 5,9935/m3 Leite Cosulati R$ 7,00 / kg Creme de Leite Tirol R$3,85 /kg Gordura Vegetal Kukim R$ 2,30/kg Açúcar Cristal Cerradinho R$ 1,16 /kg c/ ICMS 12% Aroma (saborizante) Duas Rodas - Saborizante Algemix R$ 7,80 frutas R$ 18,16 chocolate Estabilizante e Emulsificante Duas Rodas – Super Liga Neutra R$ 5,86/kg Glutamato Monossódico Ajinomoto R$ 19,3kg Xarope Glucose Cargil R$ 5,55 Bobinas embalagem Coldmark R$ 0,21/kg Pote para Sorvete Plastamp $0,80/kg 18 7.EQUIPAMENTOS 7.1.Sorvete de Flocos PREPARAÇÃO DA CALDA Equipamento utilizado Planta de pasteurizador = 2(Tanque+Pasteurizador)+ 1 Homogeneizador+ 1Trocador de calor Mix working 2000 Fornecedor Technogel Preço R$ 600.000,00 Quantidade 1 Capacidade 2000 L cada tanque Duração do processo 2 horas Especificações Aquecedor de água à gás ou elétrico,pasteurizador, homogeneizador, 2 estágios de resfriamento, painel de controle elétrico, tubo de aço inoxidável para água quente, base de aço inoxidável. Ilustração MATURAÇÃO Equipamento utilizado Tanque de Maturação Fornecedor Casa Forte Preço R$ 19.000,00 Quantidade 2 Capacidade 2000 L Duração do processo 12 horas Especificação Medidas aprox. Ø1.885mm x Corpo 1.000mm x Pés 700mm total 1.700mm De formato cilíndrico vertical, construída em aço inoxidável . • Finalidade: Processo de Maturação , • Capacidade: 2.000lts • Isolamento térmico em Poliuretano • Revestimento em aço inoxidável 19 • Tampa bipartida, • Com painel com termômetro digital para controle da temperatura • Estrutura superior para acionamento mecânico em viga "U” de aço inoxidável, • Agitador vertical acionado por motor Redutor com Hélice marítima; • Com unidade de frios para resfriamento composta por: Placas evaporadoras de Alto Desempenho / Unidade Condensadora de alta performance / Painel de Proteção contra surtos de energia e descargas atmosféricas / Controle de temperatura e agitação feita por controladores eletrônicos; • Pés de apoio em perfil dobrado de aço inoxidável, • Plaqueta de identificação, • Acabamento: Interno e Externo polido sanitário Ilustração Indisponível PRODUTORA Equipamento utilizado Produtora Fornecedor Technogel Preço R$ 150.000,00 Quantidade 2 Capacidade 750L/h “650” Duração do processo Contínuo Especificações Produção750L/h, Potência 19,6 kW, Largura 680mm, Profundidade 1430mm, Altura 1660mm. Ilustração 20 RECHEIO Equipamento utilizado Incorporadora sólidos e líquidos Fornecedor Bertollo Preço - Quantidade 1 Capacidade É equipada com Sistema de Rosca Sem Fim, com velocidade regulável através de inversores, possibilitando incorporar uma quantidade de sólidos desejada. Duração do processo Contínuo Especificações Altura: 1,41 m x Largura: 0,65 x Profundidade: 1,00 m Potência da Bomba: 0,25 Kw - Potência Misturador de Sólido: 0,25 Kw - Potência do Misturador: 0,25 Kw - Potência do Rotor: 0,25 Kw - Potência: 1,0 Kw - Tensão: 220V. ou 380V. Trifásico - Disjuntor Tripolar 10 Ampéres e fio 2,5 Kw – Fabricado em aço inóx Ilustração TÚNEL DE CONGELAMENTO Equipamento utilizado Túnel de congelamento Fornecedor Brusinox Preço Depende do Layout Quantidade 1 Capacidade Comportar potes de 1L, 2L e 6L Duração do processo contínuo Dimensão Depende do Layout Ilustração Depende do Layout 21 Os postes de sorvete são organizados em pallets em uma sala própria e colocados na câmara. CÂMARA Equipamento utilizado Painéis Termoisolantes Fornecedor Dânica Preço Refrigerado 100ml EPS R$87,74 m2 + 5% IPI Congelado 150ml EPS R$ 98,26m2 + 5% IPI Quantidade 1 Capacidade 300.000 L Duração do processo Os sorvetes ficam armazenados em média durante 1 semana. Especificações 3 salas (produção, armazenamento, distribuição). Produtos organizados em estantes e pallets. Ilustração O sorvete de Flocos não utiliza crocante e recheio de frutas, mas esses equipamentos são explicitados, pois são utilizados em outros produtos. Também é apresentada a máquina de Sundae que só é utilizada para preparo dos potes de 100 mL e para o sundae. 22 APOIOS CALDEIRA Equipamento utilizado Caldeira CGB - COB Fornecedor Benecke Preço Dependente do Projeto da empresa (R$30.000,00 a R$100.000,00) Quantidade 1 Capacidade 180 a 30000 Kg/h Especificações Caldeiras flamotubulares com dois ou três passes, wet back. Para geração de 180 a 30.000 kg/h de vapor saturado ou superaquecido à pressão de até 28 kgf/cm². Ilustração TORRE DE RESFRIAMENTO Equipamento utilizado Torre de Resfriamento Fornecedor Bertollo Preço R$ 5.000,00 Quantidade 1 Capacidade Capaz de trabalhar com duas máquinas ou até três máquinas, dependendo da capacidade. Especificações Com base em aço inóx 304 - Altura: 1,63 x Largura: 0,84 x Profundidade: 1,50 m - Peso: 110 Kg - Motor do ventilador: 1,0 CV 1100 rpm - Bomba: 2,0 CV 3460 rpm - Potência: 2,2 Kw - Tensão de entrada: 220V. ou 380V. Trifásico. Ilustração 23 COBERTURA Equipamento utilizado Pasteurizador Pasto B150 Fornecedor Bertollo Preço - Quantidade 1 Capacidade 150L Dimensão Pasteuriza 150 litros de calda por ciclo (aproximadamente: 2:30 hs). Altura: 1,485 x Largura: 0,87 x Profundidade: 0,95 + Aquecedor: 0,20 + Torneira: 0,20 m - Condensação: Água - Gás R-22 - Compressor Hermético: 5.5 Hp (MT-50) – Agitador de 1,0 CV – Emulsor de 1,5 CV - Potência: 6,7 Kw - Com Bomba de Transferência embutida= 7,0 Kw - Aquecimento: Aquecedor a Gás (GLP) - Tensão de entrada: 220V. ou 380V. Trifásico – Máquina 220V. Trifásico: Disjuntor Tripolar 40 Ampéres e fio 04 mm – Máquina 380V. Trifásico: Disjuntor Tripolar 25 Ampéres e fio 04 mm - Fabricado em aço inóx 304. Ilustração Equipamento utilizado Fogão 2 Bocas Semi Industrial Imperador Sem Forno 2204- Clarice Fornecedor Renato eletro.com Preço R$ 359,90 Quantidade 1 Especificações Material: queimadores e grelhas em ferro fundido, corpo do fogão em chapa fina frio pintada e esmaltada. Botões em nylon. Bocas: 02. Acendimento: manual. Queimadores: 02. Tipos de queimadores: ferro fundido. Sobretampa nos queimadores: ferro fundido. Mesa: chapa de açofina frio esmaltada. Botões: fixos. Grades na mesa: ferro fundido. Pés: fixos. Proteção térmica traseira Potência dos queimadores: 1 queimadores de 4 kw e 1 queimadores de 1,6 kw. Tipo de gás: GLP. 24 Peso aprox. do produto: 18 kg.. Dimensões aprox. do produto (L x A x P): 72 x 79 x 40 cm. Ilustração Utensílios Facas, colheres, baldes, tábuas de corte. Fornecedor Mercado Local Preço R$ 100,00 Quantidade 2 facas, 2 colheres, 2 baldes, 2 tábuas de corte FREEZER DE APOIO Equipamento utilizado Freezer horizontal.DA 400 br. Metalfrio Fornecedor Casas da Água Preço R$1.767,00 Quantidade 2 Capacidade 419 L Especificação freezer/refrigerador horizontal 02 tampos branco basculante larg.1,335-alt.0,945-prof.0,690 Voltagem 115V, 127V, 220V Faixa de Temperatura 2 a 8°C e -18 a -22°C Frequência 60Hz Dreno frontal Termostato Ajustável Potência 168W Material Gabinete Externo Aço Pré Pintado Material Gabinete Interno Alumínio Material da Moldura do Tanque Plástico Tipo de Abertura Basculante Tipo do Evaporador Cold Wall (Tubo Chapa) Tipo de Gás Refrigerante R-134A Tipo de Isolação Poliuretano Tipo de Pintura Poliéster Tipo de Puxador da Porta Plástico Tipo de Condensação Forçada 25 Tipo de Controlador de Temperatura Termostato Eletromecânico Ilustração No caso do preparo de produtos como Picolé o fluxo de produção é o mesmo, mas os equipamentos utilizados serão os de menor dimensão, conforme apresentado a seguir. 7.2.Picolé de Morango PREPARAÇÃO DA CALDA Equipamento utilizado Planta de pasteurizador = (Tanque+Pasteurizador) + Homogeneizador+Trocador de calor Fornecedor Etscheid Techno Preço - Quantidade 1 Capacidade 150 L Duração do processo 1 hora Especificações O tanque pasteurizador é de formato cilíndrico e totalmente fabricado em aço inoxidável AISI 304. Construído com paredes duplas isoladas com poliuretano. Na parede lateral do recipiente interno existe um trocador de calor soldado a laser. Através deste trocador de calor, uma bomba é acionada para enviar água quente para pasteurização produzido com um aquecedor a gás embutido e em seguida água fria para resfriar até uma temperatura de 40º C. O trocador de calor é conectado à fonte de água quente e fria (circulação externa). No fundo do tanque pasteurizador existe um evaporador soldado a laser. O evaporador está conectado a unidade condensadora que se encontra na parte inferior do tanque para resfriar a calda de 40º C para uma temperatura de maturação de 4º C. O tanque pasteurizador tem um agitador para fazer circular a calda durante o aquecimento e resfriamento, além de um agitador continuo rápido para homogeneização da mistura. O processo inteiro que consiste em pasteurização, homogeneização, resfriamento de 40º C a 4º C, é totalmente automatizado, sendo controlado eletronicamente com visor digital. É possível selecionar duas diferentes temperaturas de pasteurização. 26 Ilustração MATURAÇÃO Equipamento utilizado Tanque de Maturação Fornecedor Incomar Preço - Quantidade 1 Capacidade 500L Duração do processo 12 horas Especificações Ilustração O único picolé que necessita da etapa da máquina produtora é o Maxi e o Maxi Amêndoas. O restante sai do tanque de maturação diretamente para a produtora de picolé. 27 PRODUTORA DE PICOLÉ Equipamento utilizado Picoleteira Pic F/72 Fornecedor MDG Máquinas para Sorvete Preço R$ 200.000,00 Quantidade 1 Capacidade 6000 picolés por hora Especificações Picoleteira continua com capacidade de produção de 3000 picoles/hora, sistema pneumatico para empurrar as formas, compressor semi-hermetico,desenformador acoplado na maquina. Ilustração EMBALADORA Equipamento utilizado Embaladora Fornecedor Bertollo Preço - Quantidade 1 Capacidade 3000 picolés por hora Duração do processo 1 hora Especificações Altura: 1,30, com datador: 1,70 x Largura: 2,00 x Profundidade: 0,55 m - Potência: 1,2 Kw - Tensão de entrada: 220V. ou 380V. Trifásico – Disjuntor Tripolar 15 Ampéres e fio 2,5 mm - Fabricado em aço inóx 304. Ilustração Os picolés são embalados em caixas em sala especial e despachados para câmara. 28 Tabela 2: Lis tagem total de equipamentos Equipamento Quantidade Tanque de Calda 2x 2000L 1x 600L 2x 150L Homogeneizador 2 Trocador de calor 2 Tanque de Maturação 4x 2000L 4x 600L Produtora 2x 750L/h 3x 250L/h Recheio 1x 750L/h Cobertura 1x 150L Produtora de Picolé 1 Embaladora 1 Freezer de apoio 3 Câmara fria 1 Túnel de Congelamento 1 Torre de resfriamento 1 Caldeira 1 Gerador 1 8.CONTROLE DE QUALIDADE O Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) foi desenvolvido para garantir a produção de alimentos seguros à saúde do consumidor. Seus princípios são utilizados no processo de melhoria da qualidade, contribuindo para maior satisfação, tornando as empresas mais competitivas e ampliando as possibilidades de conquista de novos mercados, principalmente o externo. 29 Fundamenta-se na identificação dos perigos potenciais à segurança do alimento, bem como nas medidas para o controle das condições que geram os perigos. É baseado em sete princípios, que são: Análise dos perigos e medidas preventivas, Identificação dos pontos críticos de controle, Estabelecimento dos limites críticos, Estabelecimento dos procedimentos de monitoração, Estabelecimento das ações corretivas, Estabelecimento dos procedimentos de verificação e Estabelecimento dos procedimentos de registro. Para um melhor entendimento, é necessário que alguns conceitos estejam claros. São eles: Programa de pré-requisitos: Procedimentos, incluindo as Boas Práticas de Fabricação (BPF) e Procedimentos Padrões de Higiene Operacional (PPHO), que constituem uma base higiênico-sanitária, necessários para a adequada implantação do Sistema APPCC. Ponto de Controle (PC): São os pontos ou as etapas que afetam a segurança, mas são controlados prioritamente por programas e procedimentos de pré-requisitos. Ponto Crítico de Controle (PCC): Qualquer ponto, etapa ou procedimento no qual se aplicam medidas de controle (preventivas) para manter um perigo significativo sob controle, com objetivo de eliminar, prevenir ou reduzir os riscos à saúde do consumidor. O processo de produção de sorvete de flocos e picolé de morango é o mesmo até a etapa de maturação. Isso pode ser visualizado pelos fluxogramas de produção, onde as etapas destacadas são os Pontos Críticos de Controle. Como os PCCs são os mesmos, eles serão tratados juntamente Os PCs diferem um pouco em cada processamento e portanto, serão tratados separadamente. Seguem as tabelas de Pontos Críticos de Controle e Pontos de Controle abaixo: Tabela 3: Pontos Críticos de Controle para Sorvete de Flocos e Picolé de Morango PCC 1 Etapa Recepção de matérias primas: ingredientes lácteos (leite em pó) Perigos Presença de microrganismos patogênicos S. aureus (toxina) Medidas preventivas Seleção de fornecedores com certificado de garantia de qualidade Limite crítico* MICRORGANISMO Tolerância para Amostra Representativa n c m M 30 Leite em pó Bacillus cereus/g 5 2 5x102 5x103 Coliformes a 45oC/g 5 2 10 Estaf.coag.positiva/g 5 1 10 102 Salmonella 30a/25g 10 0 Aus - Creme de Leite Coliformesa 45oC/g 5 2 10 Estaf.coag.positiva/g 5 2 5x102 103 Salmonella 30a/25g 5 0 Aus - Monitorização O que? Certificados Como? Observação Quando? No recebimento de cada lote Quem? Auxiliar de laboratório Ação corretiva Rejeitar Registro Certificado do fornecedor Verificação Coleta de amostra para análises (validação do laudo do fornecedor) PCC 2 Etapa Estocagem sob refrigeração Perigos Multiplicação de MO patogênicos psicotróficos e produção de toxinas Medidas preventivas Temperatura e tempo de estocagem adequados Limite crítico Temperatura máxima de 5 °C Monitorização O que? Temperatura da câmara de estocagem Como? Termômetro Quando? A cada 4 horas 31 Quem? Encarregado Ação corretiva Ajustar a temperatura Registro Temperatura Verificação Supervisão e calibração do termômetro PCC 3 Etapa Pasteurização Perigos Sobrevivência de MO patogênicos Medidas preventivas Tempo e temperatura adequados Limite crítico Tempo e temperatura mínimos requeridos: 80 °C/25 segundos Monitorização O que? Tempo e temperatura Como? Termômetro e cronômetro Quando? Por batelada Quem? Operador do equipamento Ação corretiva Re-pasteurizar Registro Relatório de Controle de processo Verificação Supervisão e calibração PCC 4** Etapa Pasteurização da cobertura Perigos Sobrevivência de MO patogênicos Medidas preventivas Tempo e temperatura adequados Limite crítico Tempo e temperatura mínimos requeridos: 70 °C/30 minutos Monitorização O que? Tempo e temperatura Como? Termômetro e cronômetro Quando? Por batelada Quem? Operador do equipamento 32 Ação corretiva Re-pasteurizar Registro Relatório de Controle de processo Verificação Supervisão e calibração PCC 5 Etapa Maturação Perigos Multiplicação de MO patogênicos Medidas preventivas Manutenção do tempo e temperatura adequados Limite crítico Tempo e temperatura máximos: 4,4 °C/24 hs Monitorização O que? Tempo e temperatura da calda Como? Termômetro e relógio Quando? Por batelada Quem? Controle de processo Ação corretiva Re-pasteurizar ou destruir Registro Relatório de Controle de processo Verificação Supervisão e calibração *Os valores foram retirados da Resolução – RDC nº 12, de 2 de janeiro de 2001 – ANVISA. Onde: m: é o limite que, em um plano de três classes, separa o lote aceitável do produto ou lote com qualidade intermediária aceitável; M: é o limite que, em plano de duas classes, separa o produto aceitável do inaceitável. Em um plano de três classes, M separa o lote com qualidade intermediária aceitável do lote inaceitável. Valores acima de M são inaceitáveis; n: é o número de unidades a serem colhidas aleatoriamente de um mesmo lote e analisadas individualmente. Nos casos nos quais o padrão estabelecido é ausência em 25g, como para Salmonella 32a e Listeria monocytogenes e outros patógenos, é possível a mistura das alíquotas retiradas de cada unidade amostral, respeitando-se a proporção p/v (uma parte em peso da amostra, para 10 partes em volume do meio de cultura em caldo); 33 c: é o número máximo aceitável de unidades de amostras com contagens entre os limites de m e M (plano de três classes). Nos casos em que o padrão microbiológico seja expresso por “ausência”, c é igual a zero, aplica-se o plano de duas classes. No caso da nossa indústria, utilizaremos um plano de duas classes. ** Etapa presente apenas na produção de Sorvete de Flocos Tabela 4: Pontos de Controle para Picolé de Morango PC 1 Etapa Recepção da matéria prima: ingredientes não lácteos (açúcar cristal, glutamato monossódico, glucose, aromas, gordura vegetal e estabilizante) Perigos Presença de MO patogênicos e corpos estranhos Medidas preventivas Seleção de fornecedores com certificado de garantia de qualidade PC 2 Etapa Recepção da matéria prima: água Perigos Contaminação microbiológica Medidas preventivas BPF (abastecimento e controle), cloração da água PC 3 Etapa Estocagem sob temperatura ambiente Perigos Contaminação por substâncias químicas Medidas preventivas BPF(edifícios e instalações, controle de pragas, limpeza e sanitização, FIFO) PC 4 34 Etapa Pesagem das matérias primas Perigos Contaminação por MO patogênicos Medidas preventivas BPF (higiene pessoal, limpeza e saniticação, capacitação em higiene) PC 5 Etapa Mistura Perigos Contaminação por MO patogênicos Medidas preventivas BPF (higiene pessoal, limpeza e saniticação, capacitação em higiene) PC 6 Etapa Homogeneização Perigos Contaminação por MO patogênicos Medidas preventivas BPF (higiene pessoal, limpeza e saniticação, capacitação em higiene) PC 7 Etapa Resfriamento Perigos Multiplicação de MO patogênicos Medidas preventivas Controle de temperatura (34ax. 4°C) e BPF (higiene pessoal e limpeza e saniticação) PC 8 Etapa Adição de aromatizantes Perigos Contaminação por MO patogênicos Medidas preventivas BPF (higiene pessoal e limpeza e saniticação) 35 PC 9 Etapa Enchimento Perigos Recontaminação por MO patogênicos Medidas preventivas BPF PC 10 Etapa Inserção do palito Perigos Contaminação por MO patogênicos Medidas preventivas BPF e seleção dos fornecedores PC 11 Etapa Congelamento Perigos Contaminação por MO patogênicos Medidas preventivas BPF PC 12 Etapa Extração Perigos Contaminação por MO patogênicos Medidas preventivas BPF e controle de temperatura na zona de descongelamento (35ax. 52°C) PC 13 Etapa Acondicionamento Perigos Recontaminação por MO patogênicos Medidas BPF (higiene pessoal, limpeza e saniticação, capacitação em 36 preventivas higiene) PC 14 Etapa Estocagem Perigos Multiplicação de MO patogênicos Medidas preventivas Temperatura de estocagem adequada (mín. -18 °C) Tabela 5 Pontos de Controle para Sorvete de Flocos PC 1 Etapa Recepção da matéria prima: ingredientes não lácteos (açúcar cristal, glutamato monossódico, glucose, aromas, gordura vegetal e estabilizante) Perigos Presença de MO patogênicos e corpos estranhos Medidas preventivas Seleção de fornecedores com certificado de garantia de qualidade PC 2 Etapa Recepção da matéria prima: água Perigos Contaminação microbiológica Medidas preventivas BPF (abastecimento e controle), cloração da água PC 3 Etapa Estocagem sob temperatura ambiente Perigos Contaminação por substâncias químicas Medidas BPF(edifícios e instalações, controle de pragas, limpeza e 37 preventivas sanitização, FIFO) PC 4 Etapa Pesagem das matérias primas Perigos Contaminação por MO patogênicos Medidas preventivas BPF (higiene pessoal, limpeza e saniticação, capacitação em higiene) PC 5 Etapa Mistura Perigos Contaminação por MO patogênicos Medidas preventivas BPF (higiene pessoal, limpeza e saniticação, capacitação em higiene) PC 6 Etapa Homogeneização Perigos Contaminação por MO patogênicos Medidas preventivas BPF (higiene pessoal, limpeza e saniticação, capacitação em higiene) PC 7 Etapa Resfriamento Perigos Multiplicação de MO patogênicos Medidas preventivas Controle de temperatura (max. 4°C) e BPF (higiene pessoal e limpeza e saniticação) PC 8 Etapa Adição de aromatizantes 38 Perigos Contaminação por MO patogênicos Medidas preventivas BPF (higienepessoal e limpeza e saniticação) PC 9 Etapa Incorporação de ar Perigos Contaminação por MO patogênicos Medidas preventivas BPF (higiene pessoal e limpeza e saniticação) PC 10 Etapa Adição de cobertura Perigos Contaminação por MO patogênicos Medidas preventivas BPF e seleção dos fornecedores PC 11 Etapa Mistura do recheio Perigos Contaminação por MO patogênicos Medidas preventivas BPF PC 12 Etapa Acondicionamento Perigos Recontaminação por MO patogênicos Medidas preventivas BPF PC 13 39 Etapa Endurecimento e estocagem Perigos Multiplicação de MO patogênicos Medidas preventivas Temperatura de estocagem adequada (mín. -18 °C) 40 9.LAYOUT No layout da indústria pode-se observar a disposição recomendada para as máquinas e equipamentos, bem como uma noção básica das dimensões dos mesmos. Os principais pontos que devem ser levados em consideração na escolha do local a ser implantada a indústria são: o potencial de obtenção da matéria-prima na região deve ser superior à demanda da fábrica projetada e possibilitar futuras expansões na produção; local apropriado para despejo dos resíduos, caso ocorram eventuais problemas que impeçam o aproveitamento de resíduos conforme o planejado; suprimento de água confiável e de boa qualidade (potável); fornecimento suficiente de energia elétrica, sem interrupção; disponibilidade de mão-de-obra, incluindo pessoal de nível técnico; ausência de contaminantes de qualquer espécie nos arredores da agroindústria; infra-estrutura rodoviária em condições de uso e de fácil acesso; disponibilidade de área suficiente para implantação da agroindústria e uma futura expansão. Todo estabelecimento novo, antes de iniciar suas atividades, deverá solicitar aprovação de suas instalações junto ao órgão regional do Ministério do Trabalho, e este após realizar a inspeção prévia, emitirá o Certificado de Aprovação de Instalações. Este procedimento é adotado com o objetivo de assegurar que o novo estabelecimento inicie suas atividades livre de riscos de acidentes e/ou de doenças do trabalho; razão pela qual o estabelecimento que não atender a regulamentação fica sujeito ao impedimento de seu funcionamento (Consolidação das Leis do Trabalho), até que a norma seja cumprida. 41 42 9.1.Detalhes gerais de construção e instalação De uma forma geral, o projeto da unidade industrial deve levar em consideração a segurança e o conforto do pessoal dentro da unidade, ou seja, deve apresentar condições de iluminação, arejamento, índices de ruídos adequados e proporcionar facilidades na higienização, manutenção dos equipamentos, minimizar as probabilidades de contaminações e impedir a entrada de pragas e animais de qualquer espécie. Na elaboração do projeto devem ser previstos: otimização dos espaços, área para ampliações futuras, áreas para descarte de resíduos longe da unidade de processamento, instalações sanitárias sem comunicação direta com o setor de processamento, e meios de controle de insetos, pássaros e roedores no setor de produção. As recomendações listadas a seguir foram baseadas no Manual de Boas Práticas de Fabricação para a Indústria de Alimentos (ANVISA). Pretende-se fornecer informações suficientes para alertar o empreendedor quanto aos esforços necessários para atingir as exigências legais e os padrões mínimos de qualidade. Recomenda-se que ao se decidir por realmente realizar um investimento como este o empreendedor procure o auxílio de profissionais da área, informe-se sobre os aspectos legais vigentes e consulte literaturas mais aprofundadas. 9.2.Materiais e equipamentos Os equipamentos e as instalações devem seguir algumas normas de construção e disposição no local, que resultam num melhor desempenho das operações e bem-estar dos funcionários. As formas e superfícies dos equipamentos não devem permitir o acúmulo de umidade e resíduos, que aumentam os riscos de contaminação do produto, pois favorecerem o desenvolvimento de microrganismos. No caso de superfície metálica, propiciam o aparecimento de corrosão. As estruturas tubulares são preferidas por conferirem mais praticidade na higienização. O material da superfície em contato com os alimentos deve ser atóxico e não pode interagir com o alimento, sendo capaz de resistir às repetidas aplicações de substâncias usadas no processo normal de limpeza. Materiais que absorvem água, como a madeira, não são apropriados a locais atingidos por água. Se o equipamento for pintado, a tinta deve ser atóxica e de boa aderência. 43 Os equipamentos devem ser instalados de forma a permitir a circulação ao redor, ficando afastados das paredes e de outros equipamentos cerca de 60 cm. Também devem estar suspensos 30 cm acima do piso facilitando a limpeza e manutenção. Os ângulos formados entre a base dos equipamentos, pisos e paredes devem ser arredondados, com raio mínimo de 5 cm. 9.3.Pé direito Em instalações onde se utiliza sistema de refrigeração central ou ar condicionado é recomendado que o pé direito do prédio não seja superior a 3 m, para propiciar uma boa distribuição do frio e evitar acúmulo de umidade dentro da planta. 9.4.Paredes As paredes devem apresentar superfície lisa, lavável e impermeável em toda a sua extensão. Devem ser, preferencialmente, de cor clara e, resistentes a freqüentes aplicações de agentes de limpeza. Não utilizar o azulejo, sendo recomendado o uso de tintas especiais ou epoxi lavável para o acabamento das paredes. O acabamento deve impedir acúmulo de poeira e minimizar a condensação e desenvolvimento de mofo. Os cantos devem ser todos arredondados sem quinas. 9.5.Aberturas do prédio Todas as aberturas fixas, como as de ventilação, devem ser fechadas com vidro branco. As portas de acesso à planta, com uso freqüente, devem ser equipadas com sobreportas de molas com vidros e pé-dilúvio. Os vidros devem ser lisos e de fácil limpeza. As portas devem ser também de superfícies lisas, não absorventes, com fechamento automático (mola ou sistema eletrônico) e abertura máxima de 1 cm do piso. Devem ser evitadas aberturas entre paredes e teto. Para evitar a entrada de insetos, pode ser utilizado, como complemento, cortinas de ar e/ou plástico para a sua vedação. As portas que contenham trilhos devem ser fechadas com dispositivos de vedação de borracha flexíveis para impedir a entrada de roedores e outros animais. 44 As janelas devem ser fixas e permitir o aproveitamento da iluminação natural. Também devem ser providas de telas quando usadas para ventilação. 9.6.Forro Para evitar que materiais estranhos caiam sobre o produto, a área de processamento deve ser coberta. O forro de laje deve ter acabamento em reboco e tinta impermeável sem quinas e fendas. 9.7.Ventilação O ar ambiente deve ser renovado continuamente nas áreas de processamento de alimentos, sendo a ventilação natural eficaz em alguns setores das instalações. Nas áreas refrigeradas da instalação, a renovação de ar é feita automaticamente pelo sistema de refrigeração central ou pelo ar condicionado. 9.8.Iluminação O bom posicionamento das janelas proporciona o aproveitamento da iluminação natural. A iluminação artificial deve ser projetada dentro das normas da ABNT, de tal modo que as sombras sejam minimizadas. As lâmpadas devem ser posicionadas sobre linhas de produção ou transporte de insumos ou produtos e, também, protegidas contra explosões e quedas acidentais, sendo recomendávelo uso de calhas com tampas. As áreas externas também devem ser iluminadas, preferencialmente, com lâmpadas de vapor de sódio, as lâmpadas devem ser posicionadas distante das portas para evitar a atração de insetos. 9.9.Pisos O piso deve ser construído com material liso e impermeável, que também apresente as características de ser antiderrapante, resistente ao tráfego e à corrosão. O acabamento final deve propiciar uma limpeza sem deixar acúmulo de umidade e resíduos, deve ter boa resistência mecânica e boa resistência ao desgaste. 45 Deverá ser calculada, no piso, uma declividade para o escoamento da água, de 1 a 2%, no sentido das caneletas de drenagem, as quais deverão ser lisas, sem grades móveis e cantos arredondados com raio mínimo de 5 cm. As cana letas devem ser evitadas nas áreas de produção e manipulação dos alimentos, mas quando necessário, devem ser estreitas com aproximadamente 10 cm de largura, apenas o suficiente para permitir o escoamento da água. Ralos também devem ser evitados nos setores de processamento, mas quando existirem devem ser sifonados permitindo livre acesso para limpeza e dotados de sistema de fechamento. 9.10.Instalações elétricas As conexões elétricas devem ser isoladas minimizando riscos e facilitando a limpeza. Os cabos com fios elétricos que não estiverem contidos em tubos vedados e embutidos devem ser protegidos com placas que permitam a ventilação e limpeza. As normas estabelecidas pela ABNT devem ser seguidas, observando-se a capacidade de carga e outros detalhes de segurança e distribuição. As instalações devem ser as mais higiênicas possíveis e protegidas da penetração de água e umidade. 9.11.Instalações hidráulicas As instalações hidráulicas poderão ser visíveis para facilitar a sua instalação e manutenção, sendo colocadas exteriormente á área de processamento. Os materiais utilizados devem ser resistentes e as tubulações bem dimensionadas para as necessidades de processamento. As linhas hidráulicas devem ser separadas de acordo com a finalidade de utilização da água, não sendo recomendável o cruzamento das tubulações, ou seja, a linha de refrigeração, controle de fogo e outros propósitos, que não entrarão em contato com o alimento, não devem cruzar a linha de água potável. 46 9.12.Instalações sanitárias Para viabilizar a higiene na indústria o pessoal deve dispor de boas instalações sanitárias, as quais devem ser limpas, iluminadas e ventiladas. Vestiários e sanitários não devem ter comunicação direta com a área de processamento, mas devem conter lavatórios equipados com detergentes e sanitizantes. 10.ALGUMAS CONSIDERAÇÕES SOBRE SEGURANÇA NO TRABALHO Na indústria de hortaliças minimamente processadas observa-se a dificuldade de se manter o conforto térmico dos funcionários devido à presença de condicionadores de ar e sistema de refrigeração. No setor de corte, descasque, sanitização e embalagens é requerido o uso de protetores, máscaras, luvas e gorros que às vezes são desconfortáveis. Como já discutido anteriormente, os riscos ambientais devem ser considerados desde o projeto inicial das instalações, como por exemplo: proteção contra incêndio, tipo de piso, espaçamento entre equipamentos, inclinação de ladeiras, plataforma de recepção, iluminação adequada, saída de emergência, área de circulação de veículos, etc. Toda empresa deve garantir a segurança e saúde no trabalho observando-se alguns fatores tais como os descritos a seguir: Avaliação das condições ambientais de trabalho quanto aos riscos de segurança em potencial; Implementação de medidas coletivas de segurança; Avaliação da necessidade do uso de Equipamento de Proteção Individual (EPI), fornecimento e obrigação do uso dos mesmos; Treinamento dos funcionários enfocando segurança em suas atividades e a necessidade de EPI. A Secretaria de Segurança e Saúde no Trabalho (SSST) é o órgão de âmbito nacional competente para coordenar, orientar, controlar e supervisionar as exigências de segurança e medicina do trabalho que compreendem as chamadas Normas Regulamentadoras (NR) do Ministério do Trabalho e a nível regional estas responsabilidades são atribuídas à Delegacia Regional do Trabalho (DRT). 47 As empresas que possuam empregados regidos pela Consolidação das Leis do Trabalho (CLT) ficam obrigados a organizar e manter em funcionamento, por estabelecimento, uma Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (CIPA). As indústrias de alimentos em geral são classificadas pela NR04 com "Grau de Risco 3", e são obrigadas a implantar CIPA, a partir de 20 empregados na empresa, necessitando contratar um Técnico de Segurança do Trabalho (8 h/dia) a partir de 101 empregados. A CIPA tem como objetivo, observar e relatar condições de risco nos ambientes de trabalho e solicitar medidas para reduzir ou eliminar os riscos existentes; discutir os acidentes ocorridos, encaminhando o resultado aos Serviços Especializados em Engenharia de Segurança e em Medicina do Trabalho e ao empregador, solicitando medidas que previnam acidentes semelhantes e, ainda, orientar os demais trabalhadores quanto à prevenção de acidentes. No item Grau de Insalubridade, nos termos da Norma Regulamentadora do Ministério do Trabalho, são estabelecidos os limites e tempo de exposição a condições adversas, que determina o pagamento de um adicional ao trabalhador, após realização de perícia no local de trabalho. Toda indústria deverá possuir os recursos necessários à prestação dos primeiros socorros, considerando-se as características da atividade desenvolvida, bem como dispor de pessoal treinado para esse fim. Deve possuir Programa de Prevenção de Riscos Ambientais (PPRA), visando à preservação da saúde dos trabalhadores, através da prevenção e controle de acidentes que possam vir a ocorrer no ambiente de trabalho. 48 11.BALANÇO DE MASSA De acordo com registros da Empresa Maroma atualmente produz-se 5 toneladas por dia, mas no novo projeto com a intenção de aumentar a produção serão cerca de 30 toneladas por dia. Sendo assim simulamos um dia de produção para o Sorvete de Flocos e outro para o picolé de morango. 11.1.Sorvete de Flocos Como o processo é em batelada é verdade que: 𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎 = 𝑆𝑎𝑖 Considerando bateladas de 2000Kg, já dispomos de plantas de pasteurização com 2 tanques de 2000L. E sabendo que a formulação do sorvete segue o seguinte padrão: Tabela 6: Lis tagem das massas de ingredientes do sorvete de flocos Ingrediente Para 1kg Para 2000kg Água 630g 1260 L Áçúcar 130g 260 Kg Leite em pó integral 125g 250 Kg Leite em pó desnatado 15g 30 Kg Creme de Leite 35g 70 Kg Xarope de Glucose 30g 60 Kg Gordura Vegetal 30g 60 Kg Estabilizante (liga) 4,8g 960 g Glutamato monossódico 0,75 g 1,5 Kg Cobertura 40g 80 Kg 49 Água 1260 L 11.2.Picolé de Morango Como o processo é em batelada é verdade que: 𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎 = 𝑆𝑎𝑖 Considerando bateladas de 150Kg, já dispomos de um tanque de pasteurização de 150L. E sabendo que a formulação do picolé segue o seguinte padrão: Recepção de matérias-primas Estocagem Temp. ambiente Estocagem sob refrigeração Pesagem matérias- primas Mistura Mistura do Recheio Adição de cobertura Pasteurização Homogeneização ResfriamentoMaturação Incorporação de ar Acondicionamento Endurecimento e estocagem Embalagem Pasteurização da cobertura Adição de aromatizantes Áçúcar 260 Kg Leite em pó integral 250 Kg Leite em pó desnatado 30 Kg Creme de Leite 70 Kg Xarope de Glucose 60 Kg Gordura Vegetal 60 Kg Estabilizante (liga) 960 g Glutamato monossódico 1,5 Kg 2000 potes de 1 Kg cada Cobertura 80 Kg 50 Tabela 7: Lis tagem das massas dos ingredientes do picolé de morango Ingrediente Para 1kg Para 150kg Água 630g 94,5 Kg Áçúcar 130g 19,5 Kg Leite em pó integral 125g 18,75 Kg Leite em pó desnatado 15g 2,25 Kg Creme de Leite 35g 5,25 Kg Gordura Vegetal 30g 4,5 Kg Estabilizante (liga) 0,48g 960 g Glutamato monossódico 0,75 g 112,5 Kg Recepção de matérias-primas Estocagem Temp. ambiente Estocagem sob refrigeração Pesagem matérias-primas Mistura Pasteurização Homogeneização Resfriamento Maturação Enchimento Inserção do palito Embalagem Congelamento Extração Acondicionamento Estocagem Água quente Álcool Adição de aromatizantes Áçúcar 19,5 Kg Leite em pó integral 18,75 Kg Leite em pó desnatado 2,25 Kg Creme de Leite 5,25 Kg Gordura Vegetal 4,5 Kg Estabilizante (liga) 960 g Glutamato monossódico 112,5 Kg Água 94,5 Kg 3750 picolés de morango 51 12.DIMENSIONAMENTO OPERAÇÃO UNITÁRIA A empresa trabalhará, entre outros equipamentos, com um pasteurizador cilíndrico de 2000 L. Neste pasteurizador a calda do sorvete será pasteurizada na condição de 80°C por 25s.O pasteurizador apresenta 1,8 metros de diâmetro por 1,8 metros de altura e é de aço inoxidável AISI 304. Esse equipamento juntamente com a operação unitária de transferência de calor foram os selecionados para realizar o dimensionamento. Supondo que a temperatura inicial da calda é a ambiente (20°C), a temperatura final a de pasteurização (80°C) e considerando que a temperatura da camisa é sempre constante, calcula-se a área de troca térmica necessária através do balanço de energia no tanque. E esse valor é comparado com a realidade do pasteurizador. Posteriormente também varia-se a temperatura da camisa, o coeficiente de troca térmica e a área de troca térmica para melhor visualização do fenômeno de troca de energia. Por fim calcula-se o coeficiente global de troca térmica apresentando as variações de todo o sistema. Os dados necessários para o dimensionamento estão fornecidos na Tabela com suas respectivas fontes. Tabela 8: Dados do produto, processo e equipamento escolhidos para dimensionamento Dado Valor Fonte Raio externo tanque [m] 0,9 Fábrica (valores aproximados) Raio interno tanque [m] 0,683 Fábrica Altura externa [m] 1,5 Fábrica Altura interna [m] 1,37 Fábrica 𝑪𝒑𝒍𝒆𝒊𝒕𝒆 [J/Kg °C] 3852 Unit Operations in Food Engineering. AIbarzG.Barbosa- Canovas,2003 𝑪𝒑𝒔𝒐𝒓𝒗𝒆𝒕𝒆 𝟏𝟎% 𝒅𝒆 𝒈𝒐𝒓𝒅𝒖𝒓𝒂 [J/Kg °C] 2948 Handbook of Food Engineering,D._Heldman_D._Lund, 2007 𝑪𝒑á𝒈𝒖𝒂 [J/Kg °C] 4180 http://w3.ualg.pt/~mvieira/PROB%20tec%20II.pdf 𝒌𝒂ç𝒐 (AISI304) [W/(m.K)] 16,2 http://www.substech.com/dokuwiki/doku.php?id=stainless_steel _aisi_304 ρ(água 80°C) [Kg/m3] 971,8 Unit Operations in Food Engineering. AIbarzG.Barbosa- Canovas,2003 ρ(água 90°C) [Kg/m3] 965,3 Unit Operations in Food Engineering. AIbarzG.Barbosa- Canovas,2003 ρ(água 100°C) [Kg/m3] 958,4 Unit Operations in Food Engineering. AIbarzG.Barbosa- Canovas,2003 ρ (calda) [Kg/m3] 1070 Fábrica Área troca [m2] 5,88 Fábrica Volume interno [m3] 2 Fábrica U [W/m2K] tanques agitados com camisas de aquecimento em sistema água 1700 http://paginas.fe.up.pt/~sereno/OT0203_acet60_86.pdf 52 (quente) e leite (frio) de parede de ferro fundido esmaltado com fluido em agitação lenta. 𝒉𝑫 𝒌 = 𝟎, 𝟕𝟔 𝑫𝟐𝒏𝝆 𝝁 𝟐 𝟑 𝑪𝒑 𝝁 𝒌 𝟏 𝟑 𝝁 𝝁𝒘 𝟎 ,𝟐𝟒 𝟏 𝑼 = 𝟏 𝒉á𝒈𝒖𝒂 + 𝟏 𝒉𝒍𝒆𝒊𝒕𝒆 + 𝒆𝒑𝒂𝒓𝒆𝒅𝒆 𝒌𝒂ç𝒐 Unit Operations of Chemical Engineering. W.L. McCabe, J.C. Smith, P. Harriott , 1993 Tempo para o pasteurizador chegar a 80ºC 1 h Fábrica 𝒆𝒑𝒂𝒓𝒆𝒅𝒆 [m] 0,003 Fábrica 𝑫 – diâmetro da tubulação [m] 0,04 Fábrica 𝒌á𝒈𝒖𝒂 [ J/sm°C] 0,606 Incropera 𝒌𝒍𝒆𝒊𝒕𝒆 [ J/sm°C] 0,17 www.sciencebyjones.com/MILK_NOTES.HTM 𝝁á𝒈𝒖𝒂 [Kg/sm] 0,000315 http://www.dec.ufcg.edu.br/saneamento/Agua02.html 𝝁𝒍𝒆𝒊𝒕𝒆 [Kg/sm] 0,001631 http://www.unitins.br/ates/arquivos/Pecu%C3%A1ria/Bovinocul tura/Bovinocultura%20de%20Leite/Qualidade%20do%20Leite %20-%20Curso/Qualidade%20do%20Leite%20-%201.pdf 𝝁𝒘 á𝒈𝒖𝒂 [Kg/sm] 0,000315 http://www.dec.ufcg.edu.br/saneamento/Agua02.html 𝝁𝒘 𝒍𝒆𝒊𝒕𝒆 [Kg/sm] 0,001404 http://www.unitins.br/ates/arquivos/Pecu%C3%A1ria/Bovinocul tura/Bovinocultura%20de%20Leite/Qualidade%20do%20Leite %20-%20Curso/Qualidade%20do%20Leite%20-%201.pdf 𝒏 – velocidade do fluido [m/s] 1 Estipulado T água da caldeira 90°C Estipulado Balanço de Energia no tanque 𝜌𝑐𝑎𝑙𝑑𝑎 𝐶𝑝𝑙𝑒𝑖𝑡𝑒 𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑇𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑡 = 𝑈𝐴𝑡𝑟𝑜𝑐𝑎 (𝑇𝑐𝑎𝑚𝑖𝑠𝑎 − 𝑇𝑡𝑎𝑛 𝑞𝑢𝑒 ) Onde 𝜌𝑐𝑎𝑙𝑑𝑎 - massa específica da calda 𝐶𝑝𝑙𝑒𝑖𝑡𝑒 – calor específico do leite, já que o da calda precisa ser calculado na fábrica 𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 – volume interno do tanque 𝑇𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 - temperatura do tanque 53 𝑡 – tempo 𝑈 - coeficiente global de troca térmica 𝐴𝑡𝑟𝑜𝑐𝑎 - área de troca térmica 𝑇𝑐𝑎𝑚𝑖𝑠𝑎 – temperatura da camisa 𝜕𝑇𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 (𝑇𝑐𝑎𝑚𝑖𝑠𝑎 − 𝑇𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 ) = 𝑈𝐴𝑡𝑟𝑜𝑐𝑎 𝜌𝑐𝑎𝑙𝑑𝑎 𝐶𝑝𝑐𝑎𝑙𝑑𝑎 𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 𝜕𝑡 ln 𝑇𝑐𝑎𝑚𝑖𝑠𝑎 − 𝑇𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑇𝑐𝑎𝑚𝑖𝑠𝑎 − 𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 = 𝑡 𝑈𝐴𝑡𝑟𝑜𝑐𝑎 𝜌𝑐𝑎𝑙𝑑𝑎 𝐶𝑝𝑐𝑎𝑙𝑑𝑎 𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 O coeficiente global de troca térmica deve ser calculado de acordo com as características do sistema. Pode ser obtido através da literatura, por cálculo experimental ou teórico. 12.1.Literatura Se a temperatura final do tanque deve ser 80ºC em 3600 segundos, considerando a temperatura da camisa constante 90°C e com os dados fornecidos pela literatura consigo encontrar a área de troca necessária: ln 90− 20 90− 80 = 3600 1700.𝐴𝑡𝑟𝑜𝑐𝑎 1070.3852.2 𝐴𝑡𝑟𝑜𝑐𝑎 = 2,62 𝑚 2 54 12.2.Experimental Se quantidade de calor necessária for calculada consegue-se obter o coeficiente global de troca térmica baseando-se na área de troca térmica do pasteurizador. 𝑚𝑐𝑎𝑙𝑑𝑎 .𝐶𝑝 𝑙𝑒𝑖𝑡𝑒 . 𝑑𝑇 𝑑𝑡 = 𝑈.𝐴𝑡𝑟𝑜𝑐𝑎 . (𝑇𝑐𝑎𝑚𝑖𝑠𝑎 − 𝑇𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 ) 2.1070.3852. 𝑑𝑇 𝑑𝑡 = 𝑈 . 5,88. (𝑇𝑐𝑎𝑚𝑖𝑠𝑎 − 𝑇𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 ) ln 𝑇𝑐𝑎𝑚𝑖𝑠𝑎 − 𝑇𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑇𝑐𝑎𝑚𝑖𝑠𝑎 − 𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 = 𝑡 𝑈. 5,88 2.1070.3852 ln 90− 20 90− 80 = 3600 𝑈 . 5,88 2.1070.3852 𝑈 = 757,77 𝑊𝑊/𝑚𝑚2°𝐶𝐶 12.3.Teórico Pode-se também calcular o coeficiente global de troca térmica através dos dados do sistema e das propriedades dos fluidos, utilizando as seguintes fórmulas: 1 𝑈 = 1 á𝑔𝑢𝑎 + 1 𝑙𝑒𝑖𝑡𝑒 + 𝑒𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒 𝑘𝑎ç𝑜 𝐷 𝑘 = 0,76 𝐷2𝑛𝜌
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