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CURSO DE NUTRIÇÃO
ATPS – Gestão da Qualidade em Unidades de Alimentação e Nutrição - 5S; BPF; ISO
ANÁPOLIS
2015
ANHANGUERA EDUCACIONAL LTDA.
FACULDADE ANHAGUERA DE ANÁPOLIS
CURSO DE NUTRIÇÃO
ATPS – Gestão da Qualidade em Unidades de Alimentação e Nutrição - 5S; BPF; ISO
.
ANÁPOLIS
2015
Programa de Qualidade 5S 
É conhecido também como Programa 5S, é um conjunto de conceitos simples para ser praticados, que é capazes de modifica o humor, o ambiente de trabalho a rotina do dia a dia com simples atitudes. O termo 5S é derivado de cinco palavras japonês, todas iniciada com a letra S Seire, Seiton, Seisou, Seiketsu e Shitsuke, na tradução para o português não conseguiu-se encontrar palavras que tinha o mesmo significado começando com a letra S, e para aproximar o Maximo foi acrescentar o termo “Senso de” Utilização, Ordenação, Limpeza, Asseio, Autodisciplina. As atividades do 5S começou no Japão após a 2ª guerra mundial para combater a sujeira, no Brasil teve inicio em 1991com apenas os três primeiros 3S através da fundação Christiano Ottoni, em seguida incorporou o quarto e o quinto.
Significado de cada Senso
Senso de Utilização é identificar materiais, equipamentos, ferramentas, utensílios, informações e dados necessários e desnecessários, descartando aquilo que não tem mais utilidade a aquela atividade. O senso de utilização é identificar os excessos/desperdícios e toma as medidas preventivas para evitar que volte o ocorrer o mesmo acumulo. Este senso pode ser aplicado em todos os ambiente ( casa, escritório, escola, lazer etc) até mesmo no sentido mais amplo da vida que é a utilização apenas dos sentimentos valiosos, como amor, amizade, sinceridade, companheirismo, descartando aqueles sentimentos negativos e criado atitudes positivas;
Senso de Ordenação é definir locais apropriados e critérios para estocar, guardar ou dispor, é facilitar o seu uso e manuseio, facilitar a procura, localização e guardar de cada coisa em seu lugar. Da mesma forma que o senso de Utilização este também se aplica no dia a dia. Na dimensão mais ampla, ter Senso de Ordenação é distribuir adequadamente o seu tempo dedicado ao trabalho, ao lazer, à família, aos amigos, não mistura suas preferências profissionais com as pessoais, ter postura coerente, serenidade nas suas decisões.;
Senso de Limpeza é eliminar a sujeira ou objetos estranhos para manter limpo o ambiente, o mais importante neste conceito não é o de limpar mais o de não suja, isto que dizer que é preciso identificar a fonte da sujeira e as respectivas causas;
Senso de Asseio é criar condições favoráveis à saúde física e mental, ter boa condições sanitárias nas áreas comuns, zelar pela higiene pessoal e cuidar para que as informações e comunicação sejam claros, de fácil leitura e compreensão;
Senso de autodisciplina é desenvolver o hábito de observar e seguir normas, regras procedimentos, sendo escritas ou formais, é ter controle da força mental, moral e física, não que dizer que tem que ser submisso, é ter disciplina pois e demonstrar respeito a si próprio e aos outros.
Os Padrões Operacionais servem para garantir a execução das tarefas de forma fácil, segura e correta sem riscos a nenhum ambiente, o mesmo não descreve apenas seqüências de tarefas ou ações, mas devem especificar também os recursos necessários para sua execução. O sucesso só é obtido após estabelecido os padrões ambientais de Utilização, Ordenação e Limpeza, a adoção dos conceitos de 5S é um passo fundamental no desenvolvimento de atitudes positivas na condução da padronização de tarefas.
Eficiência no trabalho em diversas ações não significa diretamente trabalho produtivo, pois tem que agregar valores. Eficiências no trabalho e ter a identificação dos itens necessários no local de execução da tarefa, descartar os itens desnecessários, ter a disposição em locais próximos ao uso ou aplicação, com identificação dos mesmos de modo que qualquer pessoa possa reconhecer e localizar com facilidade, ambiente organizado aumentam a eficiência do trabalho.
Facilidade de Manutenção descarte de peças e componentes obsoletos e velhos previne a sua aplicação em máquinas e equipamentos, a ordenação de peças, materiais e componentes permite a execução de reparos mais rapidamente. Asseio é importante para a prevenção de ferrugem, atentado para seu possíveis agente causadores tais como roupa das pessoas que trabalham em manutenção, prateleiras construídas com madeira verde, piso de oficina com lama, poeira, água, ar empoeirado, dentre outros5S pode ser um aliado na melhoria da qualidade da manutenção, na facilidade, bem como na prevenção de falhas e defeitos. 
O 5S na Segurança no Trabalho conduz à elaboração de padrões operacionais ideais, é segura e garantida quando os padrões operacionais são observados, pois é uma ferramenta segura aonde as pessoas podem exercer sua função confortavelmente.
A prática do 5S apesar da simplicidade dos conceitos e da facilidade da aplicação na prática, não é uma tarefa fácil, pois exigir mudanças de atitudes e hábitos das pessoas que vão se chocar com os nossos hábitos e atitudes de agir e ser. Quando a implantação é no ambiente familiar e mais fácil devido o numero de pessoas envolvidas e também pelo elo e união que é fortemente sendo exercitados e construídos entre seus membros.
Passos para a Implantação
Primeiro passo: envolver todas as pessoas da organização ou da empresa.
Segundo passo: dividir a empresa em áreas físicas.
Terceiro passo: observar os itens, espaço, mobiliário, dispositivos, documentos e matéria-prima.
Fases para a Implantação
No senso de utilização prepare-se identificando o que é necessário e descartando o desnecessário ou o que há em excesso. Para fazer valer o senso de ordenação, defina onde e como dispor os itens e guarde-os com a devida sinalização. Para limpeza, identifique as fontes de sujeira e suas causas e implante o senso realizando a eliminação das mesmas. No senso de asseio prepare-se identificando os fatores higiênicos de risco e planeje ações para eliminá-lo ou atenuar seus efeitos, na implantação. E para implantação da autodisciplina deve-se primeiramente identificar as não conformidades com os padrões para eliminação destas não conformidades. 
Para manter a aplicação dos 5S deve-se consolidar os ganhos obtidos na fase de implantação e padronizar as ações de bloqueio que se mostraram eficazes na eliminação das causas. E ainda a promoção de ações de bloqueio contra reincidências. 
RDC Nº 275/02
 RDC 275 dispõe sobre o regulamento técnico de procedimentos operacionais padronizados aplicados aos estabelecimentos produtores de alimentos e a lista de verificação do manual de boas pratica.
Considerando sempre: o constante aperfeiçoamento e harmonização do controle e inspeção sanitária da área do estabelecimento; 
Necessidade de se desenvolver e aplicar um manual de Boas Praticas; A inspeção sanitária deve ser realizada juntamente com a avaliação dos requisitos sanitários.
Os estabelecimentos produtores de alimentos devem possuir o regulamento técnico de procedimentos operacionais e manual de boas praticas aprovados, tendo o prazo de 180 dias para se adequarem ao regulamento e ao manual.
 A lista do manual de boas praticas não se aplica ao locais que apresentam regulamento técnico especifico. 
A execução da lista do manual não exclui a necessidade de seguir o controle sanitário do processo produtivo.
A desobediência da resolução e do manual implicara em penalidades ao estabelecimento.
Estabelecer procedimentos que contribuam para as condições higiênicas sanitárias necessárias para a produção de alimentos.
Aplicar somente em estabelecimentos que realizarem: Produção, fracionamento, armazenamento e transporte de alimentos.
Considera-se:
Realização do POP: Procedimentos que estabelece instruções para realização rotineiras na produção de alimentos.
Realização de limpeza, desinfecção, higienização, anti - sepsia, controle integrado depragas, programa de recolhimento de alimentos e controle de resíduos.
Conter manual de Boas Praticas de Fabricação.
Os requisitos para elaboração dos procedimentos operacionais padronizados, os requisitos gerais são: higienização das instalações, equipamentos, móveis e utensílios; controle da potabilidade da água; higiene e saúde dos manipuladores; manejo dos resíduos; manutenção preventiva e calibração de equipamentos; controle integrado de vetores e pragas urbanas; seleção das matérias-primas, ingredientes e embalagens; programa de recolhimento de alimentos. 
Os POPs devem ser aprovados, datados e assinados pelo responsável técnico, responsável pela operação, responsável legal e ou proprietário do estabelecimento, firmando o compromisso de implementação, monitoramento, avaliação, registro e manutenção dos mesmos. 
A frequência das operações e nome, cargo e ou função dos responsáveis por sua execução devem estar especificados em cada POP. Os funcionários devem estar devidamente capacitados para execução dos POPs. Quando aplicável, os POPs devem relacionar os materiais necessários para a realização das operações assim como os Equipamentos de Proteção Individual. Os POPs devem estar acessíveis aos responsáveis pela execução das operações e às autoridades sanitárias. 
Requisitos específicos devo conter as seguintes informações: higienização de instalações, equipamentos, móveis e utensílios devem conter informações sobre: natureza da superfície a ser higienizada, método de higienização, princípio ativo selecionado e sua concentração, tempo de contato dos agentes químicos e ou físicos utilizados na operação de higienização,temperatura e outras informações que se fizerem necessárias 
devem abordar as operações relativas ao controle da potabilidade da água, incluindo as etapas em que a mesma é crítica para o processo produtivo, especificando os locais de coleta das amostras, a freqüência de sua execução, as determinações analíticas, a metodologia aplicada e os responsáveis. Quando a higienização do reservatório for realizada pelo próprio estabelecimento. O programa de recolhimento de produtos deve ser documentado na forma de procedimentos operacionais, estabelecendo-se as situações de adoção do programa, os procedimentos a serem seguidos para o rápido e efetivo recolhimento do produto, a forma de segregação dos produtos recolhidos e seu destino final, além dos responsáveis pela atividade. 
 O monitoramento, avaliação e registro dos procedimentos operacionais padronizados deve ser monitorada periodicamente de forma a garantir a finalidade pretendida, sendo adotadas medidas corretivas em casos de desvios destes procedimentos. As ações corretivas devem contemplar o destino do produto, a restauração das condições sanitárias e a reavaliação dos Procedimentos Operacionais Padronizados. 
 Deve-se prever registros periódicos suficientes para documentar a execução e o monitoramento dos Procedimentos Operacionais Padronizados, bem como a adoção de medidas corretivas. Deve-se avaliar, regularmente, a efetividade dos POPs implementados pelo estabelecimento e, de acordo com os resultados, deve-se fazer os ajustes necessários. 
APPCC
A segurança alimentar não é apenas assegurada pela Indústria Alimentar, mas sim por todos os intervenientes numa cadeia alimentar, independentemente da natureza das atividades que desenvolvem. O sistema APPCC vem ao encontro da satisfação dessas exigências, por ser um programa que tem como filosofia a prevenção e, por trabalhar junto a outros já utilizados, não desperdiçando pré-investimentos, ou seja, aproveitando os investimentos feitos em outros programas. O objetivo do APPCC ( Análise de Perigo e Pontos Críticos) é o de agir de forma preventiva, evitando potenciais riscos que podem causar danos aos consumidores, de forma a eliminar, controlar e monitorar os riscos que podem causar danos a saúde dos consumidores, garantindo um alimento mais seguro O sistema APPCC é de carácter sistemático e baseado em fundamentos científicos. O APPCC é baseado numa série de etapas inerentes ao processamento industrial dos alimentos, incluindo todas as operações que ocorrem desde a obtenção da matéria-prima até o consumo, fundamentando-se na identificação dos perigos potenciais à saúde do consumidor, bem como nas medidas de controle das condições que geram os perigos. 
É racional, por basear se em dados científicos e registrados, lógico e compreensível por considerar ingredientes, processos e usos dos produtos, é contínuo, isto é, os problemas são detectados e imediatamente corrigidos, é sistemático, por ser um plano completo, passo a passo desde a matéria prima até a mesa do consumidor. Podemos listar alguns benefícios como: garantia da segurança do alimento; diminuição de custos operacionais (evita destruição, recolhimento e, às vezes, reprocessamento); diminuição do número de análises; redução de perdas de matérias primas e produtos; maior credibilidade junto ao cliente; maior competitividade na comercialização, além de atender a obrigatoriedade na exportação e a requisitos legais internos como a Portaria 46/98 e externos como o Codex, Mercosul e Comunidade européia						O processo de implementação inicia com a Identificação dos possíveis perigos que norteiam a produção. Na área de alimentos, e ai inclui-se os hortifrutigranjeiros, devem ser considerados os seguintes perigos	:
1° Perigos físicos: Fragmentos de vidro, metal, plástico ou madeira, pedras, agulhas, espinhas, cascas, areia, adornos, ou outros materiais estranhos que possam causar dano ao consumidor.	
2° Perigos químicos: Pesticidas (resíduos e seus metabolitos), contaminadores inorgânicos tóxicos, antibióticos, promotores de crescimento, aditivos alimentares tóxicos, lubrificantes, tintas, toxinas, micotoxinas (aflatoxinas, ocratoxina, patulina, citrinina,etc.) dioxinas, nitrosaminas, partículas dos materiais de embalagens.	
3º Perigos biológicos: fungos, bactérias, vírus e parasitas patogênicos Constitui uma ferramenta para avaliar os perigos e estabelecer sistemas de controle baseados na prevenção, em vez de basearem fundamentalmente na análise do produto final. Todo o sistema de APPCC é susceptível de mudanças que resultem de avanços no desenho do equipamento, métodos de processamento, ou de carácter tecnológico.
Tem como pré-requisitos as Boas Práticas de Fabricação e a Resolução RDC nº 275, de 21 de outubro de 2002 sobre Procedimentos Padrões de Higiene Operacional (PPHO). Esses pré-requisitos identificam os perigos potenciais à segurança do alimento desde a obtenção das matérias-primas até o consumo, estabelecendo em determinadas etapas (Pontos Críticos de Controle).
Os sete princípios do sistema APPCC
Princípio 1 - Análise de perigos e medidas preventivas
Este princípio representa a base para a identificação dos PCCs e PCs e visa identificar perigos significativos e estabelecer medidas preventivas cabíveis. Com auxílio do histórico dos produtos, consultas bibliográficas, entre outros recursos, os perigos são identificados, focando a atenção aos fatores, de qualquer natureza, que possam representar perigo. Todas as matérias-primas, ingredientes e etapas são avaliadas e, quando não é possível eliminar, prevenir, ou reduzir o perigo, por meio de medidas preventivas, alterações no fluxograma deverão ser realizadas.
Princípio 2 Identificação dospontos críticos de controle 
Os PCCs são pontos caracterizados como realmente críticos à segurança, e devem ser restritos ao mínimo possível. Para determinação de PCCs e PCs uma árvore decisória deverá ser utilizada, e encontra-se disponível em várias literaturas e manuais sobre APPCC. Os pontos considerados como PCCs, devem ser identificados e enumerados no fluxograma.
Princípio 3- Estabelecimento dos limites críticos
 São valores (máximo e/ou mínimo) que caracterizam a aceitação para cada medida preventiva a ser monitorada pelo PCC e, estão associados a medidas como tempo, temperatura, pH, acidez titulável, etc. Algumas empresasadotam os limites de segurança, ou faixa de trabalho, que são padrões mais rigorosos em relação aos limites críticos, adotados como medida para minimizar a ocorrência de desvios.
Princípio 4- Estabelecimento dos procedimentos de monitorização
O primeiro passo é determinar o que monitorar, quando, como e quem será o responsável, que deverá ser treinado e capacitado para esta tarefa. O monitoramento é medição ou observação esquematizada de um PCC relativa a seus limites críticos, e os procedimentos utilizados precisam ser capazes de detectar perdas de controle do PCC, além de fornecer informações em tempo para correção.Os métodos de monitoramento devem ser fáceis e de rápida mensuração, já que não haverá tempo para exames analíticos extensos, por isso são preferidos testes químicos (acidez titulável) e físicos (tempo/temperatura) já que os microbiológicos, com exceção de alguns testes rápidos que geralmente são limitados a algumas etapas, são muito demorados. Toda monitorização gera documento associado a cada PCC e deve ser assinado pelas pessoas que executam esta tarefa e pelos supervisores e responsáveis da empresa. 
Princípio 5- Estabelecimento das ações corretivas
As ações corretivas específicas devem ser desenvolvidas para todos os PCC de forma a controlar um desvio nos limites críticos ou na faixa de segurança e devem garantir novamente a segurança do processo. Estas ações vão desdeajuste na temperatura, até a destruição de lote de produto. 
Princípio 6- Estabelecimento dos procedimentos de verificação
É uma fase na qual, tudo que já foi realizado anteriormente, passa por uma revisão de adequação para total segurança do processo. A verificação consiste na utilização de procedimentos em adição aos de monitorização, aqui podem entrar análises microbiológicas tradicionais que, apesar de demoradas, são mais seguras e possuem respaldo da legislação. Esta ação deverá ser conduzida rotineiramente ou aleatoriamente para assegurar que os PCCs estão sob controle e que o plano APPCC é cumprido; quando há eventuais dúvidas sobre a segurança do produto ou, que ele tenha sido implicado como veículo de doenças e para validar as mudanças implementadas no plano original. Em relatórios de verificação devem constar todos os registros já efetuados, os de monitorização, de desvios de ações corretivas, de treinamento de funcionários, entre outros. A verificação permite também, avaliar se algumas determinações estão sendo muito rigorosas, fora da realidade ou desnecessárias. 
Principio 7- Estabelecimentos dos procedimentos de registro
Todos os documentos (ex. análise de perigos) ou registros (ex. atividades de monitoramento dos PCCs) gerados ou utilizados (ex.material para subsídio técnico) devem ser catalogados e guardados, tomando cuidado para não fazer o mesmo com documentos desnecessários. É muito importante que estes papéis estejam organizados e arquivados em local de fácil acesso, para que a equipe se sinta envolvida e responsável e, sobremaneira, facilitar uma auditoria. Outros exemplos de registros e documentos: relatórios de auditoria do cliente, registros de desvios e ações corretivas, registro de treinamentos. Uma observação se faz necessária, quando for para validação do plano APPCC ou auditoria, os princípios 6 e 7 invertem sua ordem.
O sistema APPCC é uma ferramenta eficaz na indústria alimentícia, pois age de forma preventiva controlando eventuais transtornos que podem ocorrer no processamento de alimentos, podendo intervir desde a matéria-prima até o consumo, economizando tempo e custos, trazendo grandes benefícios para indústria e seus consumidores, garantindo qualidade e segurança para o alimento. 
Referência
 LAPA, Reginaldo - Compilado por FRANZEN, Edson A. Programa de Qualidade 5S.
Disponível em:
<https://docs.google.com/open?id=0B9v2d5yAWzSCOHkyOGM2ZEJ4dzg>. Acesso
em: 18 mar. 2015.
BRASIL. ANVISA - Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Resolução RDC nº 275,
de 21 de outubro de 2002. Disponível em:
<https://docs.google.com/open?id=0B9v2d5yAWzSCWnJiTmxwQ0lEbkU>. Acesso
em: 18 mar. 2015.
DIAS, Sabrina da Silva; BARBOSA, Vanessa Camarinha; COSTA, Stella Regina Reis.
Utilização do APPCC como Ferramenta da Qualidade em Indústrias de Alimentos.
Rev. de Ci. Vida. Seropédica v. 30 n. 2 99-111 julho/dezembro 2010. Disponível em:
<https://docs.google.com/open?id=0B9v2d5yAWzSCdXlGN0pabXk4ejA>. Acesso
em: 18 mar. 2015.