MELHORIA CONTÍNUA NO PROCESSO DE CRIMPAGEM DE TERMINAIS

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CENTRO UNIVERSITÁRIO – CATÓLICA DE SANTA CATARINA EM JARAGUÁ DO SUL
CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
GESTÃO DA QUALIDADE
DANIELA WEILLER
ISABELLA DE QUADROS BRUSTOLIM
JONATHAN ALESSANDRO HANEMANN
TAMIRIS DE MELO GERÔNIMO
MELHORIA CONTÍNUA NO PROCESSO DE CRIMPAGEM DE TERMINAIS
JARAGUÁ DO SUL
2017
1 RESUMO
	A melhoria continua é essencial no mercado competitivo em que se encontra, pois precisa-se buscar satisfazer os clientes, diminuindo custos e aumentando a produtividade e, consequentemente, a lucratividade.
	Para que ocorra melhoria, é necessário encontrar as causas raízes que podem vir a prejudicar a produção. Deste modo, usa-se o mapeamento para auxiliar na descoberta e resolução de possíveis problemas.
	Outra ferramenta muito utilizada para tal finalidade é o 5S. O mesmo ajuda no ambiente de trabalho organizacional. Este deve ser implantado por etapas e oferecido treinamentos aos funcionários.
	Em determinada empresa ocorreram falhas no processo de crimpagem, que tem como objetivo prensar um fio em um terminal. Entretanto, a não conformidade era a falta de controle de qualidade, devido não ocorrerem fiscalizações na união do fio crimpado.
	Após feito o mapeamento de processos, foi necessário criar normas de controle deste procedimento para que os problemas fossem reduzidos. Assim, obtendo a melhoria contínua.
		
2 INTRODUÇÃO
Comenta-se com frequência, a respeito da melhoria da qualidade nas organizações, para garantir padronização nos produtos e processos, assim, satisfazendo seus clientes e aumentando seu prestígio. 
Neste trabalho, é realizado um mapeamento de processos de um caso prático, no qual havia falta de controle de qualidade, sendo este a crimpagem, cujo possui a finalidade de unir um cabo a um terminal elétrico.
	O objetivo do mapeamento de processos é encontrar não-conformidades e corrigi-las. Deste modo, incrementam-se melhorias nos processos, buscando satisfazer os clientes e elevando o lucro da organização.
Aborda-se também, o método japonês 5S, muito utilizado pelas empresas para alcançar disciplina, melhoria contínua e a motivação dos funcionários. Além disso, auxilia na melhora do clima organizacional e o ambiente de trabalho, assim, reduzindo custos e desperdícios. 
Atualmente, com o mercado empresarial muito competitivo, o foco é transmitir confiança e credibilidade, oferecendo um produto de qualidade aos consumidores. Portanto, se faz necessário buscar procedimentos para obter a melhoria progressiva, por meio de padronização e qualidade.
3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
3.1 MAPEAMENTO DE PROCESSOS
O mapeamento de processos foi criado em 1950 por Deming, que inicialmente era chamado de LoP – Linkage of Process. Esta é uma ferramenta que auxilia a identificar entradas, atividades e saídas. Sendo assim, necessário para que tudo ocorra como planejado. 
Tem como objetivo esclarecer o que está acontecendo no processo para possíveis melhorias como diminuir custos, aumentar a qualidade e evitar desperdícios em geral.
Para realizar o mapeamento de processos o primeiro passo que deve ser feito é definir o escopo, ou o objetivo do mapeamento, e após definir o escopo, deve-se ponderar quais são os limites físicos do processo. Precisa-se saber também qual o limite do projeto de melhoria, ou seja, onde que se pode, de fato, pensar em mudar e melhorar, em seguida, quando os limites estiverem definidos, é possível dar mais atenção, assim, constrói-se um mapeamento mais detalhado desta área.
Segundo MASCI Consultoria Jr.(2017) “...Com uma gestão eficiente de processos, a empresa tem mais chance de inovar e se destacar frente à concorrência”.
3.2 MELHORIA CONTÍNUA
A ideia de melhoria contínua surge juntamente com a produção em massa (início do século XX), onde foi necessário implementar a padronização, buscando a qualidade. Com isso, qualidade e uniformidade continuaram, no final do século XX, sendo sinônimos. 
Na atualidade, é comum encontrar-se nas empresas grupos de melhoria contínua, a fim de melhorar processos, produtos, materiais, com o objetivo de obter maior lucro e menor refugo.
De acordo com Silva (2017), “Melhoria Contínua é o conjunto de atividades planejadas através das quais todas as partes da organização objetivam aumentar a satisfação do cliente, tanto para os clientes internos quanto externos”.
A busca por melhoria deve estar sempre em crescimento, pois o mercado está cada vez mais exigindo das organizações para que a necessidade do cliente seja cumprida. 
A melhoria contínua deve procurar atingir níveis cada vez mais altos de desempenho, buscando soluções eficazes e qualidade.
3.2.1 Benefícios da melhoria contínua
Trabalhar com a melhoria contínua disponibiliza a organização muitas vantagens, tais como: 
Padronização; 
Diminuição dos custos, devido a busca em encontrar defeitos (causas raízes) e corrigindo-os; 
Ganhos de produtividade, pois faz-se estudos de melhoria de processo, detectando tempos mortos e estudando-se para reduzi-los ou eliminá-los;
A organização tem a possibilidade de entrar em um ritmo de crescimento, devido a estudos realizados constantemente para a melhoria dos processos e produtos da mesma.
3.3 AVALIAÇÃO DE DESEMPENHO
Para monitorar e garantir que a gestão da qualidade da organização de fato esteja em funcionamento, é de suma importância realizar avaliações de desempenho. 
Avaliar o desempenho da organização é utilizar métodos qualitativos para verificar se o desempenho da empresa está em crescimento, a fim de satisfazer as necessidades dos clientes.
De acordo com Martins (2014), “O desempenho é definido como o grau em que a produção preenche os cinco objetivos de desempenho (qualidade, rapidez, confiabilidade, flexibilidade e custos), de forma a satisfazer seus consumidores.”.
3.3.1 Qualidade e custo
Para verificar a qualidade, faz-se necessário analisar a quantidade de defeitos por produto, reclamações vindas de clientes, nível de refugo, pedidos de garantia referente a produtos, tempo médio em que as falhas ocorrem, nível de satisfação do cliente.
	Analisa-se também a rapidez dos processos, lead time de pedido, tempo de cotação do cliente e se há flexibilidade nos processos. 
	A confiança do cliente em relação a organização também é importante e isso deve ser medido e documentado, tais como quantidade de produtos que chegam ao cliente atrasados, a duração desde o pedido do cliente até a entrega desse produto, pois geralmente há prazos para que o produto chegue acabado até o cliente.
	A organização tem de possuir níveis de flexibilidade altos, devido a manutenções em máquinas, capacidade de produção, tempo de desenvolver novos produtos e aumento de taxa de atividade. Isso tudo deve ser verificado e levantado para verificar possíveis necessidades de melhorias.
	O custo por processo deve ser calculado, como a utilização de recursos, mão de obra, custo por hora de operação e se o processo vem sendo eficiente para a produção do produto.
3.3.2 Padrões de desempenho
Após realizada alguma operação, faz-se necessário avaliar se o resultado (desempenho) se foi bom, ruim ou indiferente. Utiliza-se, em geral, quatro padrões de desempenho:
Padrões históricos: realizar comparações entre o desempenho atual e desempenhos anteriores;
Padrões de desempenho alvos: são estabelecidos critérios e se os mesmos forem cumpridos, o nível de desempenho é considerável adequado;
Padrões de desempenho da concorrência: é realizado comparações com a produção realizada na organização e a produção que o concorrente consegue fazer, ou seja, comparando desempenhos;
Padrões de desempenho absolutos: esse tipo de padrão é dado em limites teóricos, por exemplo, campanhas zero defeito, padrão de qualidade, zero estoque, que, muitas vezes, não serão alcançados na prática, mas que proporcionam melhoria.
3.4 5S
	O 5S surgiu depois da Segunda Guerra Mundial, no Japão. No início, o 5S era mais focado em liberar área, evitar desperdícios, resolvendo efeitosde guerra e de gestão inadequada. Com os novos desafios, inclusive a evolução da tecnologia, o 5S evoluiu, atualmente, tem como objetivo controlar o processo para garantir a qualidade e satisfazer seus clientes.
	Conforme Cristiano Bertulucci Silveira (2017) “O 5S é uma das ferramentas do pensamento Lean que nos ajuda a criar a cultura da disciplina, identificar problemas e gerar oportunidades para melhorias”. 
	A ferramenta baseia-se em 5 conceitos: 
Seiri–Senso de utilização (organização, utilização, liberação da área); 
Seiton–Senso de organização (ordem, arrumação); 
Seiso–Senso de limpeza (ambiente saudável e agradável); 
Seiketsu– Senso de padronização e saúde(padronização, facilidade de localização e identificação dos objetos e ferramentas, saúde); 
Shitsuke–Senso de disciplina (disciplina, autodisciplina).
	Para a implantação do método, o primeiro passo é escolher um setor para começar, cada “s” deve ser inserido no seu tempo. Além disso, é necessário que haja treinamentos para os funcionários. Contudo, precisa-se criar equipes para mapear os desperdícios, problemas na qualidade e organização. Entanto, deve haver persistência nas metas e padrões estabelecidos para que obtenha os resultados planejados.
 
3.5 MAPEAMENTO DE PROCESSO – VISÃO PRÁTICA
O mapeamento de processo realizado para a fabricação de vias crimpadas tem a princípio cinco etapas, sendo elas: fornecimento da matéria prima, recebimento, estocagem, crimpagem de vias e por último, não menos importante, a inspeção. Cada etapa faz necessário medir e monitorar para se obter um bom desempenho.
3.6 MONITORAMENTO E MEDIÇÃO DO PROCESSO
	A etapa de fornecimento é responsável em fornecer o produto com qualidade (dentro dos requisitos solicitados) e no prazo estabelecido. 
Para obter um controle dos fornecedores, os itens qualidade e cumprimento de prazos são medidos através de indicadores que são acompanhados mensalmente. Caso o fornecedor venha a apresentar um mau desempenho, poderá correr o risco de vir a ser substituído.
	Apesar de ser a obrigação de o fornecedor garantira total funcionalidade de seu produto, no mapeamento existe a etapa recebimento, que é responsável em receber o material e realizar a inspeção do produto com finalidade de garantir a montabilidade do componente e evitar uma possível parada de produção.
A inspeção é realizada com a ajuda de um documento de inspeção vinculado ao material via sistema. Qualquer não-conformidade fora dos requisitos desejáveis estabelecidos no documento, o material poderá ser rejeitado e no mesmo instante será emitida uma nota de não-conformidade para registro e tomada de ação da causa raiz junto ao fornecedor.
Para o estoque faz necessário monitorar e medir as entradas e saídas dos materiais respeitando a fila FIFO (First In, First Out, em português significa primeiro a entrar, primeiro a sair). Qualquer movimentação de mercadoria faz necessário um registro para evitar possíveis furos de estoque. 
O sistema utilizado pela empresa registra tais informações como: a data, hora, quem movimentou, qual o item e quantidade retirada. Apesar de toda essa amarração, ainda é realizado uma contagem cíclica de todos os materiais existentes no estoque para uma prevenção de erros de falta de material. Todo registro da contagem cíclica é armazenado no banco de dados e disponível na rede onde o gestor da área é responsável em avaliar cada caso e propor ações corretivas para os furos.
Na crimpagem de vias ocorre a unificação do terminal elétrico a um cabo ou fio, que atualmente é aplicado por máquinas automáticas de alta precisão. Este processo, apesar de apresentar simplicidade, é altamente delicado em questão de qualidade. Monitoramento e medição são fatores extremamente importantes para garantir a qualidade do produto e evitar excesso de refugos. Para início de produção, faz necessário ajustar a máquina de acordo com as características do cabo desejado conforme especificado no documento de fabricação. 
Alguns itens devem ser medidos com maior atenção, como, comprimento do cabo, do decape, da altura e largura da crimpagem, onde ambos ajudam, posteriormente, na conexão das caixas conectoras.
As medições devem ocorrer parcialmente durante a ordem de produção, sendo no início, meio e fim. Após coletar os dados, são inseridos em uma tabela de controle onde informará a aprovação ou reprovação do produto.
Por último vem o processo de inspeção, responsável em garantir a funcionalidade do produto ao cliente final. Além de realizar uma inspeção visual para verificar a conexão das vias, também é aplicada uma tensão de corrente através de uma giga de teste para verificar seu circuito elétrico. Nesta aplicação são observados fugas elétricas ou filamentos rompidos que possam evitar a passagem de corrente.
4 CONCLUSÃO
	Após o estudo de melhorias contínuas, foi verificado que a qualidade é essencial para a organização, para garantir a satisfação dos clientes, já que os mesmos mantêm o crescimento da organização.
No processo de crimpagem, a não conformidade apareceu devido a falta de controle no processo, que após pesquisas realizadas utilizando métodos, como o 5S e o mapeamento de processos, buscou-se a melhoria contínua de determinados procedimentos e etapas.
	Por tanto, fez necessário monitorar, medir e documentar qualquer processo ou ação a ser realizada na organização para obter uma boa avaliação de desempenho. 
5 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
MARTINS, Rosemary. Desempenho nas operações: como medir e melhorar?. Disponível em: <http://www.blogdaqualidade.com.br/desempenho-nas-operacoes-como-medir-e-melhorar/>. Acesso em: 14 nov. 2017.
Silva, Antomar. O Processo de Melhoria Contínua. Disponível em: <http://www.administradores.com.br/artigos/tecnologia/o-processo-de-melhoria-continua/29794/>. Acesso em: 14 nov. 2017.
COMO avaliar o desempenho dos processos? Recursos de Monitoramento e Medição da ISO 9001:2015. Disponível em: <http://www.fatosedados.com.br/artigos/como-avaliar-o-desempenho-dos-processos-recursos-de-monitoramento-e-medicao-da-iso-90012015/>. Acesso em: 14 nov. 2017.
PENA, Fernando. Gestão de Almoxarifado: 5 ações necessárias para o sucesso. Disponível em: < http://sam24h.com.br/gestao-de-almoxarifado-5-acoes-necessarias-para-o-sucesso/>. Acesso em: 28 nov. 2017.