Gerencia De Manutenção (69)

Prévia do material em texto

AMANDA LOURENÇO 
JULIA RIBEIRO 
NATACHA ALEXSANDRA REZENDE MOREIRA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A IMPORTÂNCIA DE UM PLANO DE MANUTENÇÃO 
PREVENTIVA EM UMA INDÚSTRIA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Pindamonhangaba – SP 
2017
 
 
 
 
 
 
 
AMANDA LOURENÇO 
JULIA RIBEIRO 
NATACHA ALEXSANDRA REZENDE MOREIRA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A IMPORTÂNCIA DE UM PLANO DE MANUTENÇÃO 
PREVENTIVA EM UMA INDÚSTRIA 
 
 
 
 
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado como 
parte dos requisitos para obtenção do Diploma de 
Bacharel em Engenharia de Produção pelo Curso 
de Engenharia de Produção da FUNVIC – 
Faculdade de Pindamonhangaba. 
 
Orientador: Prof. Esp. Rodrigo Ramos de Oliveira 
 
 
 
 
 
 
Pindamonhangaba – SP 
2017 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Lourenço, Amanda; Moreira, Natacha Alexsandra Rezende; Ribeiro, Julia 
A importância de um plano de manutenção preventiva em uma indústria / Amanda Lourenço; Julia 
Ribeiro; Natacha Alexsandra Rezende Moreira / Pindamonhangaba – SP: FUNVIC – Faculdade de 
Pindamonhangaba, 2017. 
37f. : il. 
Artigo Científico (Graduação em Engenharia de Produção) FUNVIC – SP. 
Orientador: Prof. Esp. Rodrigo Ramos de Oliveira. 
 
 
1 Manutenção Preventiva. 2 Plano de Manutenção. 3 Gráfico de Gantt na Manutenção. 4 FMEA na 
Manutenção. 5 Gestão do Conhecimento na Manutenção. 
I A importância de um plano de manutenção preventiva em uma indústria. II Amanda Lourenço; Natacha 
Alexsandra Rezende Moreira; Julia Ribeiro. 
 
 
 
 
 
 
 
 
AMANDA LOURENÇO 
JULIA RIBEIRO 
NATACHA ALEXSANDRA REZENDE MOREIRA 
 
 
A IMPORTÂNCIA DE UM PLANO DE MANUTENÇÃO 
PREVENTIVA EM UMA INDÚSTRIA 
 
 
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado como 
parte dos requisitos para obtenção do Diploma de 
Bacharel em Engenharia de Produção pelo Curso 
de Engenharia de Produção da FUNVIC – 
Faculdade de Pindamonhangaba 
 
Data: 06 de dezembro de 2017 
Resultado: Aprovado 
 
 
BANCA EXAMINADORA 
 
Orientador, Prof . Esp. Rodrigo Ramos de Oliveira, Fundação Universitária Vida Cristã 
Assinatura __________________________ 
 
 
Prof . Esp. Ricardo Alexandre de Carvalho, Fundação Universitária Vida Cristã 
Assinatura __________________________ 
 
 
Prof . Dr. Cláudio Augusto Kelly, Fundação Universitária Vida Cristã 
Assinatura __________________________ 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Dedicado a Denise e Aumir, 
Fatima e Nilton, e Sueli e José, 
pais das integrantes entre outros 
familiares. 
 
 
 
 
AGRADECIMENTOS 
 
Primeiramente agradecemos a Deus, por ter nos guiado e iluminado nosso caminho 
durante o nosso curso e união do nosso grupo durante essa jornada. 
 
Aos nossos familiares e amigos que foram à base de tudo, nos apoiando e nos 
incentivando durante todos os momentos. 
 
Agradecemos também ao orientador Prof. Esp. Rodrigo Ramos de Oliveira e ao Prof. 
Dr. Cláudio Augusto Kelly que nos auxiliaram no desenvolvimento do trabalho, melhorias, 
soluções de problemas durante a montagem das ideias, feedbacks construtivos, que nos 
fortaleceram e nos colocaram a frente de muito. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A manutenção não deve ser apenas 
aquela que conserta, mas aquela que 
elimina a necessidade de consertar. 
 
Autor Anônimo 
 
 
 
 
Este trabalho foi escrito na forma de artigo científico a ser submetido à revista Produção 
Online, cujas normas estão anexadas. A parte textual corresponderá ao artigo científico escrito 
conforme a instrução da revista escolhida. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A IMPORTÂNCIA DE UM PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA EM UMA 
INDÚSTRIA 
 
THE IMPORTANCE OF A PREVENTIVE MAINTENACE PLAN IN AN INDUSTRY 
 
Amanda Lourenço* lourenco_amanda@hotmail.com 
Natacha Alexsandra Rezende Moreira* natacha-lp@hotmail.com 
Julia Ribeiro* julia.ribeiro017@hotmail.com 
Rodrigo Ramos de Oliveira* oliveira.rodrigoramos@gmail.com 
*Fundação Universitária Vida Cristã, Pindamonhangaba, SP. 
 
Resumo: O presente artigo foi elaborado por meio de pesquisas bibliográficas realizadas em livros, 
sites e artigos científicos. O objetivo foi apresentar a importância do plano de manutenção preventiva 
num ambiente fabril. Foi analisada uma ferramenta da qualidade chamada FMEA, a qual contribui na 
aplicação do plano preventivo. Ela auxilia na análise de falhas e suas causas e efeitos, e possibilita 
uma intervenção da manutenção preventiva nos processos de produção, contribuindo com entrega de 
produtos dentro do prazo, com boa qualidade e volume de produção, disponibilidade de máquinas e 
minimização de custos. Além do FMEA, outras ferramentas foram analisadas, tais como Gestão do 
Conhecimento e Gráfico de Gantt. A Gestão do Conhecimento trata do compartilhamento do 
conhecimento tácito, que contribui para rápidas soluções nas situações de falhas, e diminui as 
solicitações de recursos para treinamento. Na execução da manutenção preventiva, utiliza-se do 
Gráfico de Gantt, para auxílio visual dos executantes, e por meio da implementação do plano, obtém-
se melhor qualidade na realização das tarefas por conter informações importantes e melhor 
distribuição do tempo de execução dos serviços. Sendo assim, verificou-se que é possível antecipar e 
evitar falhas que poderiam causar a interrupção de equipamentos e prejuízos para a empresa, 
impulsionando resultados satisfatórios. 
 
Palavras-chave: Manutenção Preventiva, Plano de Manutenção, Gráfico de Gantt na Manutenção, 
FMEA na Manutenção, Gestão do Conhecimento na Manutenção. 
 
Abstract: This article was elaborated based on bibliographical research in books, websites and 
scientific reports. The objective was to present the importance of a preventive maintenance plan in the 
manufacturing environment. It was analyzed a quality tool called FMEA, which contributes to the 
application of the preventive plan. It helps in the failure analysis and their causes and effects, and 
enables a preventive maintenance intervention in the production processes, contributing to products 
delivery in due time, with good quality and production volume, machines’ availability and costs 
minimization. Besides FMEA, other tools were analyzed, such as Knowledge Management and Gantt 
Chart. Knowledge Management talks about sharing tacit knowledge, which contributes to quick 
solutions in situations of failure, and decreases resources requests for training. In the execution of 
preventive maintenance, the Gantt Chart is utilized to visually assist the executors, and through the 
plan implementation, it is possible to obtain better quality in the accomplishment of tasks, since it 
contains important information andbetter distribution of the services’ execution time. Therefore, it was 
verified that it is possible to anticipate and avoid failures that could cause equipment interruption and 
losses for the company, uplifts satisfactory results. 
 
Keywords: Preventive Maintenance, Maintenance Plan, Gantt Chart in Maintenance, FMEA in 
Maintenance, Knowledge Management in Maintenance. 
 
 
Revista Produção Online. Florianópolis, SC, v.??, n.??, p. ??-??, ??./??., 201? 
9 
 
1 INTRODUÇÃO 
 
Em uma organização é importante manter os equipamentos em boas 
condições para obter-se maior lucratividade. A manutenção preventiva proporciona 
ao equipamento um melhor desempenho. Ocorre periodicamente, e os fatores que 
determinam sua frequência são a criticidade dos serviços e a disponibilidade da 
empresa. 
Na manutenção preventiva, o planejador elabora um plano, contendo toda a 
programação dos serviços, utilizando as seguintes etapas: tempo de realização da 
tarefa, descrição do serviço, o(s) nome(s) do(s) funcionário(s), as ferramentas que 
serão utilizadas, EPI adequado para execução das atividades, contribuindo para as 
boas condições de trabalho. Para auxílio no gerenciamento de tarefas, pode-se 
aplicar a ferramenta GANTT com o objetivo de verificar se o programado está sendo 
executado. 
Para soluções de problemas de manutenção, podem ser utilizadas as 
ferramentas FMEA e Gestão do Conhecimento, beneficiando a confiabilidade dos 
equipamentos e o conhecimento técnico dos funcionários. 
Uma observação muito importante em relação à manutenção preventiva é 
que ela se realize em dias fixos, objetivando uma programação mais criteriosa, com 
pessoas especializadas e consequentemente diminuindo os erros, alinhando os 
trabalhos que já se encontram na preventiva ou mesmo os que se tornaram 
criteriosos com o decorrer do tempo. 
Este trabalho tem por objetivo explorar a importância da manutenção 
preventiva nas indústrias de um modo geral e os benefícios trazidos pela mesma, 
como redução de custos, qualidade do processo e do produto e aumento do tempo 
de vida dos equipamentos. 
 
 
2 HISTÓRICO E EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO 
 
A manutenção, de acordo com Viana (2014), é uma palavra que deriva do 
latim manus tenere, que significa manter o que se tem, e está presente na história 
humana, desde o momento em que começamos a manusear instrumentos de 
produção. Surgiu efetivamente como função do organismo produtivo no século XVI, 
 
 
Revista Produção Online. Florianópolis, SC, v.??, n.??, p. ??-??, ??./??., 201? 
10 
 
com a aparição dos primeiros teares mecânicos, uma época marcada por um 
período onde o fabricante do maquinário treinava os “novos operários” a operar e 
manter o equipamento, ocupando estes o papel de operadores e mantenedores, 
pois não havia uma equipe específica de manutenção. 
Segundo Viana (2014), por volta de 1900, surgiram as primeiras técnicas de 
planejamento de serviços. No entanto, foi durante a Segunda Guerra Mundial que a 
manutenção se firmou como necessidade absoluta, quando houve então um 
fantástico desenvolvimento de técnicas da organização, planejamento e controle 
para tomada de decisão. 
De acordo com Neto (2017), após a implementação da linha de montagem, 
por Henry Ford em 1913, houve a necessidade da criação de equipes para efetuar 
reparos assim que acontecesse a quebra. Foi a partir daí que surgiu o conceito de 
Manutenção Corretiva. Logo depois da Segunda Guerra Mundial, com o avanço das 
técnicas de produção, as intervenções corretivas já não eram mais suficientes e, por 
esse motivo, surgiu o conceito de Manutenção Preventiva para auxiliar na correção 
de falhas e evitar que elas ocorressem. 
 
A aparição efetiva do termo “Manutenção”, indicando a função de manter 
em bom funcionamento todo e qualquer equipamento, ferramenta ou 
dispositivo, ocorre na década de 1950 nos EUA, e neste mesmo período na 
Europa tal termo ocupa aos poucos os espaços nos meios produtivos, em 
detrimento da palavra “conservação” (VIANA, 2014, p. 2). 
 
Conforme Neto (2017), após esse período, como a Manutenção era baseada 
no tempo, visualizou-se que o tempo para detectar uma falha era maior que o seu 
reparo. Por esse motivo foram criadas equipes, às quais deram o nome de 
Engenharia de Manutenção, para que cuidassem do planejamento e controle da 
manutenção preventiva e das possíveis falhas que pudessem ocorrer. Mas, 
conforme o avanço da tecnologia e com a automatização do sistema de 
planejamento e controle, a Engenharia de Manutenção desenvolveu critérios mais 
aprimorados, o que por sua vez, desmembrou-se em duas equipes: a de estudos de 
ocorrências crônicas e a de Planejamento e Controle da Manutenção (PCM), que 
tem como o objetivo proporcionar um melhor entendimento sobre os resultados 
obtidos da manutenção com o auxílio de um sistema informatizado. 
 
 
Revista Produção Online. Florianópolis, SC, v.??, n.??, p. ??-??, ??./??., 201? 
11 
 
Em seus estudos, Neto (2017) menciona que, na década de 70, foi criada a 
Manutenção Produtiva Total, que teve origem no Japão e tem como função a 
melhoria contínua dos processos produtivos, envolvendo a melhoria dos materiais 
como: máquinas, equipamentos, matéria prima, etc., e o aprimoramento da 
capacitação das pessoas envolvidas. 
 No final da década de 80, o mercado começou a ficar cada vez mais 
exigente, principalmente no que tange a qualidade de um produto, e isso fez com 
que a manutenção passasse a ser fundamental no desempenho dos equipamentos, 
já que pode influenciar no produto final. Esse reconhecimento foi dado em 1993 pela 
ISO quando revisou a série 9000 e incluiu a função Manutenção no processo de 
certificação (NETO, 2017). 
 
No final do século passado, a Manutenção passou a ter uma importância 
em grau equivalente ao que já vinha sendo dado à Operação. Em 
consequência, o PCM, (assim como a Engenharia de Manutenção), passou 
a desempenhar importante função estratégica dentro da área de produção, 
através do registro das informações e da análise de resultados, auxiliando 
os gerentes de Produção, Operação e Manutenção na tomada de decisão 
(NETO, 2017, p. 3). 
 
2.1 Tipos de Manutenção 
 
Viana (2014) cita e classifica os tipos de manutenção: 
 Manutenção Corretiva; 
 Manutenção Preventiva; 
 Manutenção Preditiva; 
 Manutenção Autônoma. 
 Segundo Alves et. al. (2009, p. 3), “(...) entende-se com o termo “manutenção” 
todas as medidas necessárias para manter/reestabelecer as condições específicas 
dos meios técnicos de um sistema, como também determinar e avaliar as condições 
existentes desse meio (...)”. 
 
 
 
 
 
 
Revista Produção Online. Florianópolis, SC, v.??, n.??, p. ??-??, ??./??., 201? 
12 
 
2.1.1 Manutenção Corretiva 
 
Segundo Santos (2013, p. 13), “Manutenção Corretiva é a representação do 
princípio, em que os mecânicos simplesmente consertavam o que estava quebrado, 
não se preocupando com as causas ou efeitos que ocasionaram o defeito”. 
Ela se aplica em emergência, expondo o funcionário a riscos devido à falta de 
segurança, pois não se sabe a causa raiz, e muitas vezes tendo pouco tempo para 
diagnosticar o problema, o que pode afetar a produtividade da indústria e gerar 
custos não planejados, até mesmo no caso em que não haja ferramentas em mãos 
(MONTEIRO; ROSSI; SOUZA, 2017). 
Apesar de, na maioria das vezes, a manutenção corretiva ser emergencial, 
podem ocorrer exceções, como por exemplo quando a manutenção do equipamento 
sair muito acima do orçamento e o melhor a se fazer é substituir o mesmo, podendo 
a produção ficar parada por um determinado tempo até que haja a substituição e 
assim a corretiva se torna planejada.E, quando o funcionário não conseguir 
diagnosticar o problema, este deve chamar a assistência técnica do respectivo 
equipamento imediatamente (MONTEIRO; ROSSI; SOUZA, 2017). 
 
2.1.2 Manutenção Preventiva 
 
Auras e Moro (2016) afirmam que a manutenção preventiva é o estágio inicial 
da manutenção programada e deve obedecer a um padrão, estabelecendo paradas 
periódicas com o objetivo de executar os reparos devidamente programados e assim 
poder prolongar o tempo de vida útil de uma máquina. 
 
Manutenção Preventiva é a “manutenção efetuada em intervalos 
predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir 
a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item”, ou 
seja, por meio de um plano de manutenção bem elaborado, a empresa 
consegue antecipar as falhas que possam ocorrer nos equipamentos 
(ABNT, 1994, p. 7). 
 
Segundo Nancabú (2011), uma vez que o objetivo da manutenção preventiva 
é a antecipação de falhas, e muitas vezes as mesmas exigem um trabalho árduo 
 
 
Revista Produção Online. Florianópolis, SC, v.??, n.??, p. ??-??, ??./??., 201? 
13 
 
para serem mensuradas, faz-se necessária a elaboração de uma política de 
medidas preventivas estruturadas e que alcance os objetivos e metas estabelecidos. 
A aplicação da manutenção preventiva, de acordo com Nancabú (2011), traz 
diversos benefícios para o ambiente fabril como, por exemplo, a redução da perda 
de produção; troca de manutenção de emergência por manutenção programada, o 
que reduz as horas extras; redução do pessoal de manutenção; melhor ambiente de 
trabalho e redução de custos de fabricação. 
 
2.1.3 Manutenção Preditiva 
 
A Manutenção Preditiva é o tipo de manutenção em que é possível 
determinar ciclos, ou seja, determinar de quanto em quanto tempo se deve abrir uma 
máquina. São registrados, analisados e criados históricos de todos os dados 
referentes à máquina, conseguindo assim, prever quando acontecerão determinadas 
falhas (SANTOS, 2013). 
É uma manutenção de auxílio aos técnicos do departamento, pois utilizam 
ferramentas para diagnosticar problemas futuros que não podem ser diagnosticados 
visualmente (COSTA; MARUYAMA; NETO, 2017). 
 
2.1.4 Manutenção Autônoma 
 
A Manutenção Autônoma é adotada pelos próprios operadores que passam a 
executar serviços de manutenção no maquinário que operam. Serviços estes que 
vão desde as instruções de limpeza e lubrificação, até serviços mais complexos de 
análise e melhoria dos instrumentos de produção (VIANA, 2014). 
Segundo Fidelis et. al. (2015), a manutenção autônoma possui sete etapas: 
 Etapa 1 – Limpeza Inicial: Limpeza e inspeção das máquinas e 
equipamentos; 
 Etapa 2 – Eliminação das Fontes de Sujeira e Locais de Difícil Acesso: 
Foco nas fontes de sujeira que possam vir a contaminar o operador ou até 
mesmo o ambiente de trabalho; 
 
 
Revista Produção Online. Florianópolis, SC, v.??, n.??, p. ??-??, ??./??., 201? 
14 
 
 Etapa 3 – Padrões de Limpeza e Lubrificação: Busca pelo padrão ideal de 
inspeção e lubrificação; 
 Etapa 4 – Inspeção Geral: Treinamento em manutenção básica das 
máquinas e equipamentos; 
 Etapa 5 – Inspeção Autônoma: Criação de procedimentos e listas de 
verificação; 
 Etapa 6 – Organização e Ordem: Organização dos locais de trabalho e 
uso correto dos recursos necessários; 
 Etapa 7 – Consolidação da Manutenção Autônoma: Consolidação das 
atividades por meio de uma programação anual de verificação das 
etapas. 
“Sendo assim, a manutenção autônoma significa mudar a mentalidade para: 
“Deste equipamento, cuido eu”, deixando de usar o antigo, que era: “Eu fabrico, você 
conserta”” (PEREIRA, p. 32, 2011). 
 
2.2 Implementação da Manutenção Preventiva 
 
A implementação da manutenção preventiva, de acordo com Pereira (2011), 
segue cinco etapas: Classificação dos Ativos, Criação do Plano, Cadastro e 
Registro, Definição dos Itens de Controle, e Criação do Planejamento e Controle de 
Manutenção. 
 
2.2.1 Classificação dos ativos 
 
Classificação de todo o maquinário e ferramentas que serão utilizadas 
durante a manutenção, que podem ser alterados quando houver algum 
aperfeiçoamento no processo (PEREIRA, 2011). 
 
2.2.2 Criação do Plano 
 
Busca de todas as informações necessárias para criar o plano, e este deve 
conter todas as atividades que serão executadas na manutenção e suas respectivas 
durações (PEREIRA, 2011). 
 
 
Revista Produção Online. Florianópolis, SC, v.??, n.??, p. ??-??, ??./??., 201? 
15 
 
 
2.2.3 Cadastro e Registro 
 
Os cadastros e os registros devem ser elaborados em um software específico 
de manutenção com o objetivo de que futuros engenheiros sigam os mesmos 
procedimentos (PEREIRA, 2011). 
 
2.2.4 Definição dos itens de controle 
 
Os controles de desempenho são definidos de forma que possibilitam 
monitorar as atividades e determinar ações quando necessárias (PEREIRA, 2011). 
 
2.2.4.1 Indicadores de Desempenho da Manutenção 
 
Segundo Kardec apud Koch et al. (2013), os indicadores de manutenção 
mostram o desempenho do departamento. Permitem mensurar a eficácia dos 
resultados obtidos por meio das ações tomadas, da mesma maneira que medir os 
problemas encontrados entre o executado e o programado. 
De acordo com Filho apud Koch et al. (2013, p. 3), “os indicadores de 
manutenção podem ser descritos como “Dados estatísticos relativos à situação da 
manutenção, sua performance e o crescimento de sua qualidade e desempenho de 
suas funções””. 
Para Xenos apud Koch et al. (2013), os itens de controle são determinados 
para simplificar e serem essenciais para definir as ações primordiais. Para garantir 
tempo totalmente designado para coleta de dados, mantem-se somente um número 
de indicador, sendo útil e necessário. Promovem melhoria na disponibilidade nos 
equipamentos e na manutenção, aumentando a produção, expressando resultados 
como: custo de manutenção e número de falhas por um período. 
 
2.2.4.1.1 Disponibilidade 
 
 Segundo Pereira (2011), o tempo entre a falha até a sua liberação para a 
operação representa a disponibilidade. 
 
 
Revista Produção Online. Florianópolis, SC, v.??, n.??, p. ??-??, ??./??., 201? 
16 
 
 São definidos por Murty e Naikan apud Sperancetta (2005), por meio da 
equação (1): 
 
 
 
 
 (1) 
 
Sendo: 
 Tempo de operação planejado (Tp) = Tempo de operação planejado 
(Tp) – Tempo das manutenções não planejadas; 
 Tempo de operação real (Tr) = Tempo de operação planejada (Tp) – 
Tempo das manutenções não planejadas – Tempo das pequenas paradas 
– Tempo dos set ups e trocas. 
De acordo com Murty e Naikan apud Sperancetta (2005, p. 43), “uma outra 
maneira de escrever a equação para o cálculo da disponibilidade é”, conforme 
equação (2): 
 
 
 
 
 (2) 
 
Sendo, segundo Prodwin (2017): 
 Tempo de Funcionamento: tempo em que o equipamento estava 
trabalhando; 
 Tempo de Parada: tempos que podem ser planejados como: fins de 
semana ou feriados ou até uma manutenção planejada, e não planejados 
como: quebras de máquinas ou falta de operador. 
Silveira (2017) nos diz que “conforme estudos mundiais em empresas que 
seguem padrões World Class (Classe Mundial), o indicador padrão mundial de 
disponibilidade é em torno de 90%”. 
 
2.2.4.1.2 Performance 
 
Para que a equipe do departamento de manutenção esteja 100% alocada, 
devem-se monitorar minuciosamente as atividadesdos técnicos (PEREIRA, 2011). 
 
 
Revista Produção Online. Florianópolis, SC, v.??, n.??, p. ??-??, ??./??., 201? 
17 
 
Conforme Pereira (2011), a performance pode ser definida por meio da 
equação (3): 
 
 
 
 
 (3) 
 
Sendo, conforme Vince (2017): 
 Tempo de Ciclo de Máquina: tempo em que a máquina está operando 
na velocidade padrão de um determinado produto; 
 Total de Peças Produzidas no Mês: número de peças produzidas no 
período; 
 Tempo Operacional = Tempo Disponível – Tempo de Paradas. 
De acordo com Pereira (2011), “o desempenho mede a influência das perdas 
por ociosidade ou pequenas interrupções e “velocidade” de trabalho reduzido 
(máquina operando abaixo da capacidade)”. 
Segundo Silveira (2017), “conforme estudos mundiais em empresas que 
seguem padrões World Class (Classe Mundial), um nível padrão mundial do 
indicador de performance é em torno de 95%”. 
 
2.2.4.1.3 Qualidade 
 
O indicador mede as perdas de produção, uma vez que os materiais 
defeituosos não podem ser entregues para os clientes (SALOMÃO, 2017). 
Para o cálculo da qualidade, é definida por Pereira (2011), como sendo a 
equação (4): 
 
 
 
 
 (4) 
 
Sendo, segundo Vince (2017): 
 Total de Peças: número de peças produzidas; 
 Total de Peças com Defeito no Mês: número de peças produzidas que 
não atenderam as especificações. 
 
 
Revista Produção Online. Florianópolis, SC, v.??, n.??, p. ??-??, ??./??., 201? 
18 
 
 De acordo com Pereira (2011), “A qualidade mede a influência das perdas por 
peças fora de especificações e quedas de rendimento”. 
 De acordo com Silveira (2017), “se compararmos com estudos mundiais em 
empresas que seguem padrões World Class (Classe Mundial), o indicador padrão 
mundial de qualidade é em torno de 99%”. 
 
2.2.4.1.4 OEE – Overall Equipment Effectiveness (Eficiência Global do 
Equipamento) 
 
 O OEE mede a produtividade da empresa por meio de indicadores e verifica 
se o maquinário está operando perfeitamente. O indicador quando ilustrar queda 
significa que deverá realizar algum tipo de intervenção para que o equipamento volte 
ao seu funcionamento original (CARDOSO, 2017). 
 Um índice de OEE de 100% significa que você fabrica apenas bons produtos, 
o mais rápido possível, sem paradas corretivas. Na linguagem de OEE, isso significa 
100% de disponibilidade, performance e qualidade. (VORNE, 2017) 
 De acordo com Silveira (2017), o OEE é um indicador percentual e é 
calculado da seguinte maneira, conforme equação (5): 
 
 (5) 
 
2.2.4.1.5 MTBF – Mean Time Between Failures (Tempo Médio entre Falhas) 
 
 O indicador representa o tempo médio entre as falhas e o tempo de 
funcionamento do equipamento, mediante a necessidade da produção até a próxima 
pane (PEREIRA, 2011). 
 Segundo Viana (2014), o MTBF pode ser calculado por meio da equação (6): 
 
 
 
 
 (6) 
 
Sendo: 
 
 
Revista Produção Online. Florianópolis, SC, v.??, n.??, p. ??-??, ??./??., 201? 
19 
 
 Horas Disponíveis do Equipamento para a Operação = Tempo 
Disponível – Tempo de Paradas (VINCE, 2017). 
 Número de Intervenções Corretivas no Equipamento no Período: 
quantidade de intervenções corretivas registradas em um determinado 
período (CYRINO, 2017). 
 De acordo com Romanelli (2017, p. 1),“se o valor do MTBF com o passar do 
tempo for aumentando, será um sinal positivo para a manutenção, pois indica que o 
número de intervenções corretivas vem diminuindo (...)”. 
 
2.2.4.1.6 MTTR – Mean Time To Repair (Tempo Médio para Reparar) 
 
 Esse indicador representa o tempo que os responsáveis pelos equipamentos 
levam para repará-los. Ou seja, o tempo indisponível do maquinário após a 
ocorrência da falha. Considerando compra e medição de materiais, equipamentos 
em reparo e solicitação de fabricação de peças (PEREIRA, 2011). 
 De acordo com Viana (2014), a equação do MTTR pode ser descrita por meio 
da equação (7): 
 
 
 
 
 (7) 
 
Sendo: 
 Horas de Indisponibilidade para a Operação: tempo de paradas 
(VINCE, 2017). 
 Número de Intervenções Corretivas no Período: quantidade de 
intervenções corretivas registradas em um determinado período 
(CYRINO, 2017). 
 Segundo Romanelli (2017, p. 1), “(...) quanto menor o MTTR no passar do 
tempo, melhor o andamento da manutenção, pois os reparos corretivos demonstram 
ser cada vez menos impactantes na produção”. 
 
 
 
 
 
Revista Produção Online. Florianópolis, SC, v.??, n.??, p. ??-??, ??./??., 201? 
20 
 
2.2.5 Criação do Planejamento e Controle de Manutenção 
 
Gestão das Ordens de Serviços que devem ser elaboradas por um 
profissional da empresa, e este é indispensável para a realização do Planejamento e 
Controle da Manutenção (PCM). Nesta etapa, devem ser acrescentados relatórios e 
gráficos, com informações extraídas dos indicadores de controle (PEREIRA, 2011). 
 
2.3 Plano de Manutenção Preventiva 
 
Segundo Viana (2014, p. 97), “um plano de manutenção preventivo consiste 
em um conjunto de atividades (tarefas), regularmente executadas com o objetivo de 
manter o equipamento em seu melhor estado operacional”. 
 
Vale ressaltar que plano de manutenção bom é aquele que se encontra 
sempre em revisão, pois os mantenedores podem e devem propor 
alterações nas pautas, à medida que as executam, melhorando-as 
constantemente, de forma a termos melhor conteúdo possível. (VIANA, 
2014, p. 98). 
 
Acredita-se que por falta de planejamento e investimento, muitas indústrias 
enfrentam problemas com as paradas não programadas de suas máquinas ou 
equipamentos, ocasionando atrasos nos processos produtivos. Isso vem sendo uma 
preocupação constante, pois ocorrem vários problemas como: indisponibilidade das 
máquinas, atraso no cronograma das atividades, baixa qualidade dos produtos, 
elevação de custos, etc., o que por sua vez influenciará no desempenho das 
mesmas (AURAS; MORO, 2016). 
O monitoramento no processo produtivo é analisado por pessoas qualificadas 
para solucionar possíveis problemas que poderão surgir no decorrer do dia. Apesar 
de a manutenção preventiva ter um investimento alto a princípio em relação às 
demais, por realizar paradas previamente planejadas, faz com que as empresas 
possam ter benefícios tornando-a uma vantajosa escolha (AURAS; MORO, 2016). 
 
Como um equipamento sob manutenção preventiva tende a não parar em 
serviço e se mantêm regulado por longos períodos, pode-se listar as 
seguintes vantagens: Paradas programadas ao invés de paradas 
imprevistas; Maior vida útil do equipamento; Maior preço em uma eventual 
 
 
Revista Produção Online. Florianópolis, SC, v.??, n.??, p. ??-??, ??./??., 201? 
21 
 
troca do equipamento; Maior qualidade do produto final; Diminuição de 
horas extras. Por outro lado, existem as prováveis desvantagens: Maior 
número de pessoas envolvidas na manutenção; Folha de pagamento mais 
elevada; Possibilidade de introdução de erros durante as intervenções. 
Entretanto, sabe-se que as vantagens são muito superiores que as 
desvantagens, principalmente no que se refere ao custo anual da 
manutenção. (AURAS; MORO, 2016, p. 16). 
 
2.3.1 Itens do Plano Preventivo 
 
Conforme Viana (2014),um plano de manutenção preventivo deve ter os 
seguintes itens: 
 Título do Plano: necessário para vincular a equipamentos e tags; 
 Grupo de máquina: maquinário onde será executado o plano; 
 Periodicidade: período em que deve ser gerada uma Ordem de 
Manutenção; 
 Tipo de dia: contagem em dias úteis ou dias corridos; 
 Data de ativação: início da execução do plano e data base para 
contagem de dias para gerar Ordem de Manutenção; 
 Equipe: responsáveis pela execução das atividades e equipe de ajuda; 
 Planejador: responsável pelo planejamento das ordens de serviço; 
 Material de consumo: materiais de almoxarifado que será necessário 
para execução da atividade; 
 Especialidades: mantenedores especialistas para a execução das 
tarefas; 
 EPI’s: equipamentos de proteção individual adequados para a execução 
dos serviços; 
 Ferramentas: lista de ferramentas que irão auxiliar na realização das 
tarefas; 
 Equipamentos de apoio: maquinário que auxilia a manutenção. 
 Em seguida, devem-se vincular os planos preventivos a um maquinário, onde 
o mesmo será gerado pelo plano por meio de uma ordem (VIANA, 2014). 
 
 
 
 
Revista Produção Online. Florianópolis, SC, v.??, n.??, p. ??-??, ??./??., 201? 
22 
 
2.3.2 Elaboração do Plano 
 
O plano deve ser elaborado por meio de ferramentas que auxiliam o 
gerenciamento de tarefas e programas mantenedores. Este tem como função 
assegurar a eficiência dos processos, a fim de atingir as metas e objetivos já 
determinados (COSTA, 2013). 
Viana (2014), afirma que existem diversas ferramentas gerenciais, que foram 
e ainda são criadas, que são utilizadas com o objetivo de analisar se está sendo 
executado o programado. Na manutenção, há uma ferramenta que tem esses 
propósitos e que se tornou popular no meio industrial chamada Gráfico de Gantt. 
 
2.4 Gráfico de Gantt 
 
O diagrama de Gantt é utilizado no processo de planejamento e controle de 
produção e é uma das ferramentas mais utilizadas nas empresas, para elaboração 
de cronogramas internos de planejamento e acompanhamento de fabricação 
(KOVALESKI; KREMER, 2016). 
O Gráfico de Gantt é um diagrama de barras, que foi desenvolvido no início 
do século XX, pelo norte-americano Henry Gantt. Foi utilizado nos empreendimentos 
do Exército e da Marinha, o que fez com que se tornasse popular no gerenciamento 
de tarefas (VIANA, 2014). 
Segundo Stramosk (2017), esse cronograma tem por objetivo a visualização 
do início e do término das tarefas, sendo que estas são posicionadas a esquerda e 
suas respectivas barras à direita, que indicam o tamanho de suas durações. 
O autor Cyrino (2017), relata que o gráfico é ilustrado por meio de barras 
horizontais para demostrar o tempo previsto para cada tarefa e o início das 
subsequentes. Após listar todas as atividades e seus tempos de durações, podem-
se incluir nomes dos responsáveis de cada serviço. 
 A tabela 1 possibilita a visualização dos serviços programados na preventiva, 
seus respectivos horários de início, término e duração total das atividades, nomes 
dos executantes, responsáveis pelos bloqueios mecânicos e elétricos e auxiliares 
para parada programada. 
 
 
 
Revista Produção Online. Florianópolis, SC, v.??, n.??, p. ??-??, ??./??., 201? 
23 
 
Tabela 1: Exemplo do Gráfico de Gantt. 
 
Fonte: Elaborado pelas autoras. 
 
2.5 FMEA – Failure Mode and Effect Analysis (Análise de Modos e Falhas e 
seus Efeitos) 
 
O FMEA, de acordo com Carpinetti (2012), é uma ferramenta da qualidade 
definida como método analítico preventivo, utilizado para identificar possíveis falhas, 
determinar causas e efeito sobre a análise e assim tomar decisões para eliminação 
por ordem de prioridades, antes mesmo de alguma falha ocorrer. Está diretamente 
relacionada à qualidade do produto final, com propósito de eliminar os problemas 
nos processos anteriores, aumentar a confiabilidade e assim garantir a satisfação do 
cliente, por apresentar ações de melhorias. 
Esse método foi desenvolvido nos Estados Unidos na década de 60, pelo 
exército norte americano, visando sua aplicação no desenvolvimento de produtos e 
processos na indústria bélica e aeroespacial. Carpinetti (2012) nos mostra que, a 
partir da década de 80, a indústria automobilística FORD utilizou-se da ferramenta 
para cumprir as normatizações de segurança. Porém hoje é utilizado nas mais 
diversas áreas, prevendo falhas e garantindo a continuidade do processo. 
Segundo Carpinetti (2012), 
 
 
 
Revista Produção Online. Florianópolis, SC, v.??, n.??, p. ??-??, ??./??., 201? 
24 
 
o FMEA, do inglês Failure Mode and Effect Analysis, é um método usado no 
desenvolvimento de produto e processo para desenvolvimento de ações de 
melhoria para a minimização ou eliminação de falhas consideradas mais 
críticas segundo alguns critérios. Pode ser aplicado tanto na melhoria de 
produto quanto na melhoria de processo de fabricação. 
 
Atualmente, a missão das empresas é atingir a maior fatia no mercado, por 
isso buscam aperfeiçoamento no processo, menor tempo de produção, redução de 
custos e maior lucratividade. A ferramenta FMEA é de grande importância na 
manutenção devido a sua relação no alcance da qualidade. Por meio da aplicação é 
possível prevenir a existência de falhas que possam impactar no crescimento 
produtivo das indústrias (CARPINETTI, 2012). 
Um exemplo prático de aplicação da FMEA para uma atividade de 
manutenção específica, onde é possível identificar a possibilidade de falha e os 
planos de contenção, é ilustrado na figura 1. 
 
Figura 1: Exemplo prático de aplicação da FMEA. 
 
Fonte: Teles (2017). 
 
Conclui-se que a ação, pós aplicação da ferramenta, será relubrificar os 
rolamentos em determinados períodos, eliminando paradas corretivas de toda a 
linha de produção (TELES, 2017). 
A ferramenta FMEA identifica as possíveis falhas com o equipamento crítico, 
avalia a gravidade, verifica o plano de contenção e insere planos de ações, como: 
 
 
Revista Produção Online. Florianópolis, SC, v.??, n.??, p. ??-??, ??./??., 201? 
25 
 
avaliação de periodicidade de planos preventivos, modificações de planos de 
manutenção, planos preditivos, planos de inspeções e avaliação da necessidade de 
inserção de planos de lubrificação do equipamento, conforme a figura 2: 
 
Figura 2: Ações preventivas alinhadas no FMEA. 
 
Fonte: Adaptado de Teles (2017). 
 
O FMEA é uma das ferramentas de confiabilidade para atingir resultados 
dentro da organização e minimizar manutenções corretivas não planejadas. A 
implementação bem sucedida tem trazido benefícios para a manutenção, como: 
Custos de manutenção reduzidos, Níveis de segurança elevado nas instalações, 
Diminuição de retrabalho, Serviço com melhor qualidade, Aumento da confiabilidade 
e Redução do indicador MTBF dos maquinários (TELES, 2017). 
 
2.6 Gestão do Conhecimento 
 
A gestão do conhecimento (GC) é utilizada para ampliar o domínio dos 
colaboradores da organização por meio das experiências e vivências de funcionários 
antigos da empresa. Consideravelmente é uma forma mais barata e eficiente que as 
indústrias podem adotar, pois vêm crescendo o interesse pelo estudo dessa 
 
 
Revista Produção Online. Florianópolis, SC, v.??, n.??, p. ??-??, ??./??., 201? 
26 
 
ferramenta, a fim de obter vantagem competitiva no mercado (OLIVEIRA et.al. apud 
SCATOLIN, 2015). 
 
A implantação coordenada da Gestão do Conhecimento (GC) cria uma 
vantagem competitiva sustentável e de difícil imitação, pois está enraizada 
nas pessoas que trabalham na empresa, e não em recursos físicos, que são 
facilmente imitáveis pelos concorrentes,Quinn et al. apud Silva (2004, p.1) 
e menos flexíveis para reagir às incertezas do ambiente (THOMKE; 
REINERTSEN apud SILVA, 2004, p.1). 
 
Segundo Luchesi (2012, p.2), 
 
para implantar a Gestão do Conhecimento as empresas devem se ver como 
uma comunidade humana, onde o conhecimento coletivo representa o 
maior diferencial. É no conhecimento coletivo que se baseiam as 
competências essenciais ao desenvolvimento do trabalho. 
 
2.6.1 Componentes do Conhecimento 
 
A Gestão do Conhecimento (GC) utiliza ferramentas de auxílio ao 
compartilhamento do conhecimento tácito, e de auxílio à disseminação do 
conhecimento explícito (CARVALHO, 2012). 
 
2.6.1.1 Conhecimento Tácito 
 
O conhecimento tácito é intangível e difícil de ser compartilhado, pois está 
diretamente ligado à experiência e à prática de um indivíduo, como: treinamento 
focado (CARVALHO, 2012). 
 
2.6.1.2 Conhecimento Explícito 
 
O conhecimento explícito é tangível e de fácil visibilidade, pois pode ser 
armazenado e transportado, como: figuras explicativas, formulários e plataformas 
online, que ficarão à disposição de todos os interessados da empresa (CARVALHO, 
2012). 
 
 
 
Revista Produção Online. Florianópolis, SC, v.??, n.??, p. ??-??, ??./??., 201? 
27 
 
2.6.2 Espiral do Conhecimento 
 
A espiral do conhecimento consiste na interação entre o conhecimento tácito 
e o explícito. Essa interação pode ser chamada de conversão (ALMEIDA, 2011). 
 
Figura 3: Modos de Conversão do Conhecimento. 
 
Fonte: Nonaka e Takeuchi apud Belmonte et. al. (2005). 
 
 A figura 3 mostra os quatro modos de conversão que podem ser implantados 
no compartilhamento e disseminação do conhecimento. 
Carvalho apud Belmonte et. al. (2005), descreve cada um dos modos de 
conversão: 
 
Socialização (conversão do conhecimento tácito em tácito): 
Compartilhamento de experiências; Observação, imitação e prática; 
Linguagem não tem papel de destaque; Importância da inserção do 
indivíduo no grupo e na cultura organizacional. Externalização (conversão 
do conhecimento tácito em explícito): Uso de analogias, metáforas, 
modelos, conceitos ou hipóteses – modelos mentais subjacentes; Utilização 
dos diversos tipos de mídia; É calcado na interação, no diálogo e na 
reflexão coletiva; Uso da indução e da dedução; Chave para a criação do 
conhecimento. Combinação (conversão do conhecimento explícito em 
explícito): Sistematização de conceitos em um sistema de conhecimento 
via combinação de diferentes conjuntos de conhecimentos explícitos; Meios 
de troca – de redes eletrônicas a telefone, documentos escritos, reuniões; 
Reconfiguração das informações – classificação, acréscimo, combinação e 
categorização; Exemplos: workshops entre empresas parceiras, reuniões de 
grupos-tarefa, educação formal, entre outros. Internalização (conversão 
do conhecimento explícito em tácito): Introjeção do conhecimento 
explícito – incorporação do tácito; Transformação em novos modelos 
mentais, know-how técnico compartilhado. 
 
 A espiral do conhecimento surge por meio da socialização, externalização, 
combinação e internalização, e o ciclo inicia novamente a partir da internalização 
(BELMONTE et. al., 2005). 
 
 
Revista Produção Online. Florianópolis, SC, v.??, n.??, p. ??-??, ??./??., 201? 
28 
 
 
2.6.3 Benefícios da Aplicação 
 
Uma empresa consegue adquirir resultado na gestão do conhecimento 
quando realiza estratégias para inserir a ferramenta como uma filosofia 
organizacional. O treinamento terá de ser bem dinâmico e certificar que todo o 
conhecimento foi repassado e compreendido por todos os participantes, pois 
segundo Luchesi (2012, p.2), “quando uma organização consegue catalisar o 
conhecimento individual em prol do conhecimento organizacional e colocá-lo ao seu 
serviço, atinge patamares de desempenho, otimização e inovação que muito 
beneficiam a si própria”. 
A gestão do conhecimento é viável para o segmento industrial por não haver 
investimentos em treinamentos específicos à manutenção, objetivando redução de 
custos, contribuindo com o crescimento técnico dos funcionários, auxiliando na 
agilidade dos diagnósticos dos problemas e nas análises preventivas diárias dos 
equipamentos, pois conforme um estudo apresentado por Carvalho (2012), a 
aplicação da gestão do conhecimento em uma empresa de cimento atingiu a 
satisfação da companhia por meio da padronização de processo e diminuição dos 
gastos consideravelmente. 
 
 
3 METODOLOGIA 
 
O trabalho baseou-se numa revisão da literatura nacional e internacional 
envolvendo a manutenção preventiva, desde os planos estratégicos para a sua 
implementação até as ferramentas empregadas. 
Além disso, os benefícios trazidos pela implementação da manutenção 
preventiva também foram explorados, como, redução de custos, qualidade do 
processo e do produto e aumento do tempo de vida dos equipamentos. 
De acordo com Cervo e Bervian apud Pinto (2011), independente da pesquisa 
ou da área de conhecimento, é necessária a realização de uma pesquisa 
bibliográfica para fundamentar seus conhecimentos e levantar possíveis hipóteses. 
 
 
 
Revista Produção Online. Florianópolis, SC, v.??, n.??, p. ??-??, ??./??., 201? 
29 
 
Pesquisa é definida como o (...) procedimento racional e sistemático que 
tem como objetivo proporcionar respostas aos problemas que são 
propostos. A pesquisa desenvolve-se por um processo constituído de várias 
fases, desde a formulação do problema até a apresentação e discussão dos 
resultados. (GIL apud GERHARDT; SILVEIRA, 2009, p.12). 
 
A Pesquisa Bibliográfica busca resolver hipóteses por meio de referenciais 
teóricos, a fim de analisar e até mesmo discutir assuntos que possam vir a contribuir 
com os autores e com pessoas que estejam interessadas no assunto. Porém, é 
importante que o pesquisador tenha um planejamento do processo de pesquisa, que 
contenha a temática, construção lógica do trabalho e até a forma de comunicação e 
divulgação. (BOCCATO apud BELLO; PIZZANI; SILVA, 2012). 
Segundo Lakatos e Marconi apud Pinto (2011, p. 6), 
 
a pesquisa bibliográfica trata-se do levantamento, seleção e documentação 
de toda bibliografia já publicada sobre o assunto que está sendo pesquisado 
em livros, enciclopédias, revistas, jornais, folhetos, boletins, monografias, 
teses, dissertações e material cartográfico. Pretende-se, assim, colocar o 
pesquisador em contato direto com todo material (fontes) já escrito sobre o 
mesmo. 
 
 Para o desenvolvimento deste artigo utilizou-se as bases de dados SCIELO, 
GOOGLE ACADÊMICO, Unicamp, Cetsp, Universidade de Coimbra (UC) e 
Universidade Federal de Ouro Preto (UFOP). As palavras-chave utilizadas para 
seleção dos artigos envolvidos nesta pesquisa foram: (1) Manutenção Preventiva, 
(2) Plano de Manutenção, (3) Gráfico de Gantt na Manutenção, (4) FMEA na 
Manutenção e (5) Gestão do Conhecimento na Manutenção. 
Durante a pesquisa bibliográfica, foi possível avaliar artigos científicos, 
trabalhos de conclusão de curso, dissertações de mestrado e teses de doutorado a 
respeito do assunto, mostrando a importância deste tema nas organizações, nos 
contextos produtivos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Revista Produção Online. Florianópolis, SC, v.??, n.??, p. ??-??, ??./??., 201? 
30 
 
4 CONSIDERAÇÕES FINAIS 
 
As indústrias buscam liderança mundial e referência no mercado de trabalho, 
assim como estarem bem vistas com seus clientes, quando falamos de entrega de 
produtos no prazo e qualidade desejada. 
A manutenção é de suma importância no ambiente fabril e, se for executada 
da forma correta, traz grandes benefícios a uma indústria. Viana (2014)nos fornece 
uma definição simples, afirmando que “a manutenção é o ato de manter o que se 
tem”. Por outro lado, a ABNT (1994), numa definição mais completa, nos diz que “a 
manutenção não tem só o objetivo de manter, mas também o de programar ações, 
baseadas em técnicas e estudos, que possam direcionar a melhor forma de 
execução e o tipo de manutenção que possa trazer mais lucro”. 
Visto que a manutenção preventiva auxilia para alcançar os patamares mais 
importantes para uma empresa, as informações encontradas e explícitas neste 
artigo mostram que precisam ser disciplinadas quanto à utilização de suas 
particularidades para alcançar principalmente disponibilidade, performance e 
qualidade conforme a classe mundial. 
A metodologia apresentada demonstrou a importância da manutenção 
preventiva nas indústrias, por meio da aplicação do FMEA, gestão do conhecimento, 
utilização do plano preventivo e gráfico de GANTT, com objetivo de minimizar 
paradas de máquinas corretivas, potencializar a qualidade, reduzir custos, ganhar 
tempo nas execuções de atividades e adquirir confiabilidade dos equipamentos. 
Para estudos futuros que possam dar mais fundamento ao assunto abordado, 
recomenda-se uma pesquisa exploratória ou até mesmo um estudo de caso, que 
traria informações relacionadas à vivência da prática de uma Manutenção Preventiva 
dentro de uma indústria. 
 
 
REFERÊNCIAS 
 
ALMEIDA, M. de S.; FREITAS, C. R.; SOUZA, I. M. de. Gestão do Conhecimento 
para Tomada de Decisão. 1. ed. São Paulo: Atlas, 2011. 
 
ALVES, I. B. S. et. al. Elaboração e Implementação de um Plano de Manutenção 
com Auxílio do 5s: Metodologia Aplicada em uma Microempresa. In: XXIX 
ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO, 10., 2009, Salvador. 
 
 
Revista Produção Online. Florianópolis, SC, v.??, n.??, p. ??-??, ??./??., 201? 
31 
 
A Engenharia de Produção e o Desenvolvimento Sustentável: Integrando Tecnologia 
e Gestão. Salvador: ENEGEP, 2009. p. 1-14. 
 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5462: Confiabilidade e 
Mantenabilidade. Rio de Janeiro, 1994. 
 
AURAS, A. P.; MORO, N. Introdução à Gestão da Manutenção. Disponível em: 
<http://norbertocefetsc.pro.br/elm/wp-content/uploads/2014/12/manutencao.pdf>. 
Acesso em: 24 set. 2016. 
 
BELLO, S. F.; PIZZANI, L.; SILVA, R. C. da. A Arte da Pesquisa Bibliográfica na 
Busca do Conhecimento. Revista Digital Biblioteconomia e Ciência da Informação, 
Campinas, v.10, n.1, p. 53-66, jul./dez. 2012. 
https://periodicos.sbu.unicamp.br/ojs/index.php/rdbci/article/view/1896. 
 
BELMONTE, D. L. et. al. Gestão da Manutenção auxiliada pela Gestão do 
Conhecimento. In: XXV Encontro Nacional de Engenharia de Produção, 11., 2005, 
Porto Alegre. Porto Alegre: ENEGEP, 2005. p. 1-8. 
 
CARDOSO, C. O que é o índice OEE e para que serve? Disponível em: 
<https://www.automacaoindustrial.info/o-que-e-o-indice-oee-e-para-que-serve/>. 
Acesso em: 25 out. 2017. 
 
CARPINETTI, L. C. R. Gestão da Qualidade: Conceitos e Técnicas. 2. ed. – São 
Paulo: Atlas, 2012. 
 
CARVALHO, F. C. A. de. Gestão do Conhecimento. 1. ed. São Paulo: Pearson, 
2012. 
 
COSTA, A. H.; MARUYAMA, M. H.; NETO, R.R.I. Manutenção Preditiva. Disponível 
em: <http://wwwp.feb.unesp.br/jcandido/manutencao/Grupo_8.pdf>. Acesso em: 17 
jul. 2017. 
 
COSTA, M. de A. Gestão Estratégica da Manutenção: Uma Oportunidade para 
Melhorar o Resultado Operacional. 2013. 104f. Monografia (Graduação em 
Engenharia de Produção) – Universidade Federal de Juiz de Fora (UFJF), Juiz de 
Fora, Minas Gerais, 2013. 
 
CYRINO, L. Gráfico de Gantt ou Diagrama. Disponível em: 
<https://www.manutencaoemfoco.com.br/grafico-de-gantt/>. Acesso em: 25 out. 
2017. 
 
______. Registro das Intervenções de Corretiva. Disponível em: 
<https://www.manutencaoemfoco.com.br/registro-intervencoes-de-corretiva/>. 
Acesso em: 14 dez. 2017. 
 
FIDELIS, N. T. S. et. al. O Papel da Manutenção Autônoma no Processo de 
Implantação da TPM em uma Empresa do setor Automobilístico. In: XXXV 
ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO, 10., 2015, Fortaleza. 
 
 
Revista Produção Online. Florianópolis, SC, v.??, n.??, p. ??-??, ??./??., 201? 
32 
 
Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção. Fortaleza: Enegep, 2015, p. 
1-20. 
 
GERHARDT, T. E; SILVEIRA, D. T. Métodos de Pesquisa. 1. ed. Porto Alegre: 
Editora da Universidade Federal do Rio Grande do Sul, 2009. 
 
KOCH, S. et al. Análise e Introdução de Técnicas de Manutenção de Classe 
Mundial no Setor de Manutenção Elétrica para Aumentar a Disponibilidade de 
Equipamentos. In: II WSPI – WORKSHOP EM SISTEMAS E PROCESSOS 
INDUSTRIAIS, 05., 2013, Santa Cruz do Sul. Conhecimento como aliado às novas 
tecnologias para Otimização de Processos. Santa Cruz do Sul: Universidade de 
Santa Cruz do Sul, 2013. p. 1-10. 
 
KOVALESKI, J. L.; KREMER, C. D. Planejamento e Controle dos Processos de 
Fabricação Metalúrgicos Auxiliado pelo Gráfico de Gantt: Um Estudo de Caso. 
In: XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO, 10., 2006, 
Fortaleza. Fortaleza: Enegep, 2006, p. 1-8. 
 
LUCHESI, E. S. F. Gestão do Conhecimento nas Organizações. Companhia de 
Engenharia de Tráfego de São Paulo (CET): Notas Técnicas (NT) 221 (2012). 
 
MONTEIRO, C. I.; ROSSI, P. H. L.; SOUZA, L. R. de. Manutenção Corretiva. 
Disponível em: <http://wwwp.feb.unesp.br/jcandido/manutencao/Grupo_6.pdf>. 
Acesso em: 17 jul. 2017. 
 
NANCABÚ, P. Procedimento para Manutenção Preventiva na Empresa de 
Resíduos Sólidos Urbanos do Centro “ERSUC”. 2011. 69f. Dissertação 
(Mestrado em Engenharia e Gestão Industrial) – Departamento de Engenharia 
Mecânica – Faculdade de Ciências e Tecnologia da Universidade de Coimbra (UC), 
Coimbra, Portugal, 2011. 
 
NETO, T. C. M. A História da Evolução do Sistema de Gestão da Manutenção. 
Disponível em: <http://www.webartigos.com/artigos/a-historia-da-evolucao-do-
sistema-de-gestao-de-manutencao/75650/#ixzz4napRPecr>. Acesso em: 19 jul. 
2017. 
 
PEREIRA, M. G. Engenharia de Manutenção: Teoria e Prática. 2. ed. Rio de 
Janeiro: Editora Ciência Moderna, 2011. 
 
PINTO, A. F. de C. M. Projeto de Monografia: Estrutura, Elaboração e 
Apresentação. Belo Horizonte, 2011. 
 
PRODWIN. O que é oee? E como calcular o oee? Disponível em: 
<http://www.prodwin.com.br/blog/como-calcular-o-oee/>. Acesso em: 14 dez. 2017. 
 
ROMANELLI, R. MANUTENÇÃO x EQUIPAMENTO NOVO: como justificar a 
compra através da avaliação dos indicadores. Disponível em: < 
https://pt.linkedin.com/pulse/manuten%C3%A7%C3%A3o-x-equipamento-novo-
como-justificar-compra>. Acesso em: 14 dez. 2017. 
 
 
Revista Produção Online. Florianópolis, SC, v.??, n.??, p. ??-??, ??./??., 201? 
33 
 
 
SALOMÂO, A. OEE – Eficiência Global dos Equipamentos. Disponível em: 
<http://blog.qualidadesimples.com.br/2016/07/05/oee-eficiencia-global-dos-
equipamentos/>. Acesso em: 25 out. 2017. 
 
SANTOS, V. A. D. Manual Prático da Manutenção Industrial. 4. ed. São Paulo: 
Ícone, 2013. 
 
SCATOLIN, H. G. A Gestão do Conhecimento nas Organizações: O Legado de 
Nonaka e Takeuchi. Revista Perspectivas em Gestão & Conhecimento, João 
Pessoa, v. 5, n. 2, p. 4-13, jul./dez. 2015. 
http://periodicos.ufpb.br/ojs2/index.php/pgc. 
 
SILVA, S. L. da. Gestão do Conhecimento: Uma Visão Crítica Orientada Pela 
Abordagem da Criação do Conhecimento. – Ciência da Informação, Brasília, v. 33, 
n. 2, p. 143-151, mai./ago. 2004. http://www.scielo.br/pdf/ci/v33n2/a15v33n2.pdf. 
 
SILVEIRA, C. B. OEE, Cálculo de Eficiência da Planta e Integração de Sistemas. 
Disponível em: < https://www.citisystems.com.br/oee-calculo-eficiencia-
equipamentos-integracao-sistemas/>. Acesso em: 25 out. 2017. 
 
SPERANCETTA, A. O Impacto da Implantação do TPM nos Indicadores de 
Manutenção. 2005. 100 f. Dissertação (Mestrado em Engenharia) – UniversidadeFederal do Rio Grande do Sul (UFRGS), Porto Alegre, 2005. 
 
STRAMOSK, L. Implementação e Análise de um Processo de Planejamento e 
Controle da Produção na Construção Civil. 2017. 75f. Monografia (Graduação em 
Engenharia Civil) – Centro Tecnológico – Departamento de Engenharia Civil – 
Universidade Federal de Santa Catarina (UFSC), Florianópolis, Santa Catarina, 
2017. 
 
TELES, J. FMEA: O que é e como fazer. Disponível em: 
<https://engeteles.com.br/fmea-o-que-e-como-fazer/>. Acesso em: 20 out. 2017. 
 
VIANA, H. R. G. PCM: Planejamento e Controle da Manutenção. 1. ed. Rio de 
Janeiro: Qualitymark Editora, 2014. 
 
VINCE. O Uso do Tempo: Entendendo o uso do tempo por um equipamento. 
Disponível em: <http://www.oee.com.br/uso-do-tempo/>. Acesso em: 14 dez. 2017. 
 
VORNE. What is Overall Equipment Effectiveness? Disponível em: 
<https://www.oee.com/>. Acesso em: 25 out. 2017.
 
 
 
34 
 
ANEXO A – NORMAS PARA ESTRUTURAÇÃO E ENVIO DO ARTIGO (ABNT) 
 
 
 
Normas para Estruturação e Envio do Artigo para a Revista Científica Produção Online (ISSN 
1676-1901). 
 
1 Formatação 
Os artigos deverão ser encaminhados com as seguintes características: 
 Entre 6.000 e 8.000 palavras; 
 Editor de texto: Word for Windows 6.0 ou posterior (para facilitar a compatibilidade 
utilize, por favor, a extensão .doc); 
 Margens: esquerda e superior 3 cm, direita e inferior 2 cm; 
 Fonte: Arial, tamanho 12; 
 Parágrafo: 1,27 cm; 
 Espaçamento entre linhas: 1,5 cm; 
 Alinhamento justificado. 
 
2 Texto 
A primeira página do artigo deve conter: 
 Título centralizado, em maiúsculas e negrito, tamanho 12, acompanhado de sua 
tradução em inglês. 
 
3 Credenciais dos Autores: 
Logo após o título em inglês e português devem vir as credenciais de todos os autores 
do artigo incluindo: endereço de e-mail e instituição. 
 
 
 
 
 
 
 
35 
 
4 Resumo: 
 Resumo em português, com cerca de 200 palavras, espaçamento simples, 
alinhamento justificado, contendo campo de estudo, objetivo, método, resultados e 
conclusões, Cinco palavras-chave, em português; 
 Resumo em inglês, com cerca de 150 palavras, espaçamento simples, alinhamento 
justificado, contendo campo de estudo, objetivo, método, resultado e conclusões, Cinco 
palavras-chave, em inglês. 
 
5 Materiais gráficos: 
Devem ser utilizados gráficos com qualidade apropriada, inseridos diretamente no texto, 
devidamente identificados pelo seu número de ordem. Se as ilustrações enviadas já tiverem 
sido publicadas, mencionar a fonte e a permissão para reprodução. 
 
6 Quadros: 
Deverão ser acompanhados de cabeçalho que permita compreender o significado dos 
dados reunidos, sem necessidade de referência ao texto. Devem ser inseridos diretamente no 
texto, devidamente identificados pelo seu número de ordem. 
 
7 Referências: 
As referências devem ser redigidas segundo a norma ABNT (NBR-6023). Essas normas 
podem ser encontradas no seguinte site: http://www.bu.ufsc.br/framerefer.html. Neste local 
são demonstrados os mais variados exemplos de referência, em conformidade com a ABNT. 
 
8 Anexos: 
Podem ser empregados no caso de listagens extensivas, estatísticas e outros elementos 
de suporte. 
 
9 Submissão 
Para submeter o artigo à publicação na revista Produção On-line, deve-se encaminhar 
uma cópia completa, a qual deverá ser original, para ser avaliada pelos membros do Conselho 
Editorial. 
Os autores que desejarem publicar seu trabalho na Revista Produção On-line devem 
encaminhá-lo através do preenchimento do formulário eletrônico disponível no site em: 
 
 
 
36 
 
Submissão de Trabalhos -> Submeter Artigos 
A revista Produção Online não cobra taxas de processamento dos artigos. 
A revista permite que o autor detenha o copyright dos artigos aceitos para publicação, 
sem restrições. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
37 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Autorizo cópia total ou parcial desta obra, apenas para fins 
de estudo e pesquisa, sendo expressamente vedado qualquer 
tipo de reprodução para fins comerciais sem prévia 
autorização específica do autor. Autorizo também a 
divulgação do arquivo no formato PDF no banco de 
monografias da Biblioteca institucional. 
 
Amanda Lourenço 
Julia Ribeiro 
Natacha Alexsandra Rezende Moreira 
 
Pindamonhangaba, Dezembro 2017