Apostila ENGEMAN - modulo básico

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MANUAL OPERACIONAL BÁSICO - ENGEMAN®
As mudanças nos mercados têm exigido das organizações esforços adicionais no sentido de se 
manterem atuantes e competitivas. 
A função manutenção neste contexto, também evoluiu deixando de ser apenas o responsável por 
manter a operação dos equipamentos, onde a ênfase era a disponibilidade, passando pela garantia 
da funcionalidade, com o foco na confiabilidade, para a corresponsabilidade pelos resultados dos 
negócios da empresa através da redução de perdas.
Se analisarmos a estrutura organizacional atual das indústrias, observamos que as tarefas básicas 
de operação e manutenção de equipamentos assim como o controle de qualidade do produto, 
presentes em todo processo produtivo, são desenvolvidas por equipes de trabalho específicas, 
geralmente agrupadas em áreas ou departamentos separados. Este tipo de estrutura 
organizacional, típica das indústrias ocidentais, é uma conseqüência da teoria de divisão científica 
do trabalho desenvolvida por Frederich Taylor no final do século dezenove. Esta estrutura 
organizacional apresenta várias desvantagens, especialmente no que se refere à resolução de 
problemas envolvendo equipes de especialistas de diferentes áreas de trabalho, por exemplo, a 
operação e a manutenção de equipamentos. As indústrias Japonesas foram as primeiras que 
observaram esta deficiência e desenvolveram técnicas que permitem evita-las, ou seja, técnicas 
orientadas para a debilitação das barreiras entre departamentos e obtenção de equipes de trabalho 
mais homogêneas e dinâmicas, capazes de solucionar os problemas que surgem nas suas áreas de 
trabalho de forma rápida e econômica. A técnica objeto deste curso, Manutenção Produtiva Total foi 
uma das principais ferramentas desenvolvidas no Japão para reduzir as perdas dos sistemas de 
produção. 
A pesar de que a compreensão do problema não apresenta sérias dificuldades sob o ponto de vista 
conceitual, a implantação das mudanças dentro da estrutura produtiva não é imediata. O principal 
problema é vencer as barreiras impostas pelas próprias pessoas em aceitar a participação de linhas 
de pensamento diferentes na tomada de decisões e resolução de problemas da própria área de 
trabalho.
Nas indústrias siderúrgicas de América Latina, por exemplo, onde 58,6% do pessoal trabalha 
diretamente nas áreas de produção e 41,4 % nas áreas de serviços, sendo que neste último caso, a 
manutenção é a área que agrupa a maior proporção de pessoal, podemos imaginar a dimensão da 
tarefa que deverá ser realizada na implantação de uma sistemática de trabalho que visa criar uma 
interface mais flexível entre estas áreas de trabalho. 
Vivemos hoje na América Latina, e muito particularmente no Brasil, uma era de grandes mudanças 
em praticamente todos os campos e atividades. Vivemos profundas transformações políticas com o 
fim dos regimes ditatoriais e a substituição destes governos por governos democráticos, em que as 
pessoas escolhem livremente os seus representantes. Experimentamos uma radical mudança do 
modelo econômico, com o fim dos mercados fechados e cartelizados. O consumidor - industrial ou 
privado - tinha de se contentar em escolher apenas os produtos ou serviços oferecidos localmente. 
Os produtos que incorporavam a tecnologia mais moderna e melhor qualidade, que eram vendidos 
INTRODUÇÃO
MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
Por: Prof. Dr. Daniel Enrique Castro
no exterior a preços mais baixos que os entrados no mercado local, estavam fora do seu alcance, 
pois as barreiras à importação eram quase intransponíveis. E a competição, mola do 
desenvolvimento, estimuladora da eficiência e controladora dos preços no mercado, se limitava aos 
fabricantes locais, todos sujeitos a essas mesmas limitações. 
Assim, as nossas indústrias, para recuperar o atraso tecnológico e de produtividade, precisam de 
mudanças técnicas e administrativas urgentes em todos os seus setores. A manutenção, por sua 
vez, tem que ser moderna e eficiente, acompanhando o ritmo de todo este processo de 
desenvolvimento tecnológico, e antes de se tornar mais um obstáculo aos meios produtivos, ela deve 
buscar sempre as melhores soluções, procurando tornar o conjunto mais ágil e dinâmico, porque o 
seu papel é o de suporte da produção.
MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
MENU ARQUIVO
 
MENU TABELAS 
Fornecedores 
Unidades 
Horários para Escala 
Feriados 
Desenhos 
05
09
10
11
11
12
MENU CADASTRO
Centro de Custo 
Setor Executante 
Coleta 
 Acumulativa 
 Tendências de Variáveis 
Aplicação 
 Cadastro de Aplicações 
 Especificação de Aplicação 
 Tipos de Aplicações 
 Localização de Aplicações
 Tipo de Ponto de Controle 
Material 
 Cadastro de Materiais 
 Almoxarifado 
 Estoque 
 Requisição/Devolução Materiais 
 Lançamento Entrada/Devolução 
 Consumo Direto 
 Inventário 
 Grupo de Materiais 
 Classe de Materiais 
 Localização de Materiais 
 Kit de Materiais 
Funcionário
 Qualificações
 Movimentação de Funcionário
 Cargo de Funcionário 
 Escala de Trabalho
 Cadastro de Funcionário 
Tipos de Manutenção 
Planos de Manutenção
Ordem de Serviço 
Solicitação de Serviço 
13
13
14
24
25
28
33
15
26
29
33
49
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24
26
31
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22
24
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24
28
32
38
Cadastro de Usuário
Índice
14
34
45
MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
MENU PROCESSOS
 
02
06
07
Editor de Relatórios Pág. 64
Geração de O.S Pág.55
MENU AJUDA
Ajuda e Documentação Pág. 67
Índice
CADASTRO DE USUÁRIOS
Todos os usuários do Engeman® deve ser cadastrados no sistema através do menu “Arquivo / Cadastro de 
Usuários”. Nesta tela definiremos quais serão os usuários e também suas permissões. Veja abaixo as 
definições dos campos existentes nesta tela:
Cabeçalho:
Tipo: Usuário – Login do usuário.
Grupo: Grupo de acesso ao sistema. Ex: mecânicos, manutenção, administração, etc.
Nome: É o nome que será utilizado para o login no sistema. Após o cadastro do usuário, este nome não pode 
ser alterado.
Nome alternativo: É um nome alternativo para o usuário realizar o login no sistema. Caso o usuário necessite 
alterar o seu login, deverá escolher o seu usuário e preencher o seu novo nome neste campo, uma vez que o 
campo "Nome" não permite alterações.
Senha do Usuário: Cadastro de senha de cada usuário para acesso ao sistema. 
Expirar senha dias /Timeout: Definição de períodos baseados em dias e minutos consecutivamente para 
expiração das senhas e auto desconexão.
Usuário deve trocar senha no próximo login / Permitir alterar senha ao expirar: Configurações a serem definidas 
pelo administrador do sistema, caso ele queira que o próprio usuário altere sua senha no próximo login ou 
somente quando expirar a data especificada.
Participante do Grupo: grupo do acesso do usuário. As permissões de acesso podem ser definidas por 
usuários ou grupos.
Relacionar a Clientes: Vinculando-se um cliente a um usuário, haverá um preenchimento automático do 
campo Cliente nas solicitações de serviço. 
Relacionar a Fornecedor: Vinculando-se um fornecedor a um usuário, o mesmo só poderá visualizar os 
registros que estiverem vinculados ao respectivo fornecedor.
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MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
Esse recurso permite ao administrador definir a quais telas o usuário terá acesso, alémdo controle de acesso 
das mesmas. Para liberar/bloquear apenas o item selecionado, basta clicar no botão PERMITE/BLOQUEIA. 
Caso desejem liberar/bloquear o item e seus subitens, clique com o lado direito em cima do item principal e 
selecione uma das opções: 
Controle de Acesso:
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E-mail / Servidor SMTP / Usuário / Porta / Senha: Campos relacionados às configurações de internet para 
envio de e-mails.
MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
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Nesta guia serão definidos todos os relatórios 
que serão visualizados pelos usuários. O 
Engeman® possui atualmente mais de 180 
relatórios padrão. Para permitir o acesso a 
determinado relatório, o mesmo deve estar 
com a caixa de seleção no seu lado esquerdo 
marcada. Para que estas definições sejam 
efetivadas, deve-se bloquear a opção “Exibir 
todos os relatórios” no controle de acesso na 
aba “Controle de Acesso”, caso contrário, 
todos os relatórios estarão disponíveis.
RELATÓRIOS:
O sistema gera um log de utilização para cada 
usuário. Este log é visualizado na guia Log do 
Usuário, onde são informadas as telas que o 
usuário acessou contendo as datas e horas 
de acesso.
LOG DO USUÁRIO:
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Controle de Acesso a Relatórios:
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Nesta guia, o administrador pode definir os 
dias e horários em que o sistema ficará 
disponível ao usuário. Estes procedimentos 
não são obrigatórios, embora recomendados 
em redes onde é permito o acesso externo. 
DISPONIBILIDADE DE USO:
CAMPOS DO USUÁRIO:
Nesta guia é possível visualizar se existem campos criados pelo usuário e copiar estes campos para outros 
usuários. Esta opção está disponível apenas na versão Plena do Engeman®. 
MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
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O cadastro de fornecedor esta ligado diretamente à informação dos materiais que são utilizados e controlados 
para manutenção e também as aplicações cadastradas.
Preencha o cadastro de cada fornecedor de forma completa. Recomenda-se um cadastro com o maior 
detalhamento possível, pois essas informações poderão ser utilizadas no futuro.
TABELAS AUXILIARES – FORNECEDORES
MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
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Este cadastro será utilizado nas telas principais do sistema, como por exemplo, Ordem de serviço, Material, 
Funcionário, etc. Nesta mesma tela é possível realizar a conversão de qualquer unidade por outra. Veja abaixo 
alguns exemplos de unidades e algumas conversões realizadas:
UNIDADES
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A escala de trabalho pode ser utilizada para calcular horas trabalhadas em uma OS, descobrir se o funcionário 
está disponível para o serviço a ser realizado ou determinar o horário de escala de alguns equipamentos. Para 
cadastrar um novo horário, deve-se informar a descrição do mesmo e incluir seus intervalos de trabalho.
HORÁRIOS PARA ESCALA
Nesta tela deverão ser cadastrados todos os feriados relacionados às escalas de trabalho dos funcionários, 
desta forma o sistema fará o cálculo das horas disponíveis dos mesmos, desconsiderando os dias referentes 
aos feriados. 
Podemos também relacionar aos setores executantes, aplicações e escala de trabalho.
FERIADOS
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O Engeman® possui um recurso para gerenciar imagens dos equipamentos e materiais, possibilitando a 
exibição das mesmas em seus cadastros, além de definir em quais áreas estão seus componentes, conforme 
processo descrito abaixo:
DESENHOS
1º Passo:
Insira um novo registro e descreva o nome da figura principal. Em seguida clique no ícone 'Importar Imagem'.
Importar Imagem
Procure a imagem a ser inserida. Veja o exemplo de uma montagem de alguns equipamentos que estão 
alocados no setor de produção. Grave e clique no ícone 'Definir áreas de desenho' . Este ícone 
possibilitará incluir outras figuras sobre a figura principal. Marque a área onde será realizada a nova inserção e 
defina um nome para a mesma. Em seguida clique no ícone 'Importar Imagem' e procure a figura desejada.
As imagens inseridas serão listadas do lado esquerdo da tela.
Para visualizar as áreas demarcadas clique no ícone 'Mostrar mapas das áreas do desenho' . Você poderá 
vincular estas figuras aos equipamentos ou materiais. Basta clicar no ícone (Aplicação) ou 
(Materiais) e pesquisar pelos itens onde deseja criar o vínculo. 
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Nesta tela cadastra-se todos os centros de custo da empresa, mapeados pelo setor financeiro. 
Estes itens serão definidos por empresa e não por filial.
Este cadastro será utilizado no cadastro das aplicações e no lançamento das O.S.’s para cálculo dos custos 
gerados nas manutenções. 
CENTRO DE CUSTO
Os setores executantes serão apresentados nas Solicitações e Ordens de Serviço.
SETOR EXECUTANTE
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Nesta tela realiza-se os lançamentos e consultas dos valores acumulativos e tendências de variáveis dos 
pontos de controles relacionados às aplicações. 
COLETA
Utilizada para pontos de controle em que a variável controlada sempre tem o mesmo sentido, somente 
acréscimo ou somente decréscimo. Por exemplo: controle de peças produzidas, horas trabalhadas, 
quilômetros percorridos...
ACUMULATIVA
Utilizada para pontos de controle em que a variável controlada nem sempre mantem o mesmo sentido, em 
determinado momento o valor coletado pode subir e em outro momento o mesmo pode cair.
Por exemplo: análise de vibração, análise de corrente, análise de tensão, nível de óleo.
TENDÊNCIAS DE VARIÁVEIS 
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Na tela cadastro de aplicações deve-se cadastrar tudo aquilo que é passível de manutenção. 
Existem duas formas de acessarmos a tela. No menu cadastro > aplicação>cadastro de aplicação ou através do 
ícone que se encontra na barra de ferramentas do lado esquerdo da tela principal.
CADASTRO DE APLICAÇÕES
Reduzido: Numeração automática do sistema. Ao inserir um novo registro será gerado um número 
automaticamente.
Filial: O usuário poderá definir em qual filial a aplicação será cadastrada utilizando as setas laterais <>
Código – Código a ser definido por aplicação. Exemplo: Veiculo Senai (CAR-0001). 
Ativa: Esta opção marcada define se a aplicação está ativa e em pleno funcionamento. Desmarcada ela não 
será considerada nos processamentos internos do sistema.
Descrição: Definição completa da aplicação. Local onde serão inseridas todas as especificações da aplicação.
Centro de Custo: Local para definir qual será o centro de custo desta aplicação. Lembrando que estes centros 
de custo já foram previamente cadastrados, desta maneira, basta pesquisar pelo F2.
Tipo da Aplicação: Definição de qual tipo de aplicação do equipamento. Campo de pesquisa tecle F2.
Conta Contábil: Local para definir qual será a conta contábil desta aplicação. Lembrando que estas contas 
contábeis já foram previamente cadastradas, desta maneira, basta pesquisar pelo F2.
Localização: O usuário deverá pesquisar pelo F2 a qual localização esta aplicação pertencerá.
Unidade Produtiva: Caso a aplicação produza algum item, neste campo será informado qual será a unidade 
que produz. 
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Cliente: Este campo refere-se ao cliente que possui a aplicação. Utilizado quando o departamento de 
manutenção presta serviços externos.
Fornecedor: Fabricante ou fornecedor da aplicação.
Fabricante: Caso a aplicação seja um equipamento, informar o fabricante do mesmo.
Especificação: As especificações de cada equipamento foram cadastradas anteriormente, deverão ser 
pesquisadas na tecla F2. 
Marca/Modelo: Definição da marca e do modelo do equipamento.
Modelo Visual: Modelo criado previamente a ser inserido através da tecla F2. (Utilizado apenas na versão 
Plena do sistema).Número de Série: Numeração especificada do próprio equipamento.
Número do Patrimônio: Numeração a ser especificada pela própria empresa para controle interno dos seus 
bens.
Data da Aquisição: Data da aquisição do equipamento.
Data de Instalação: Inserir a data em que o equipamento foi instalado na empresa.
Data da Garantia: Data da garantia do equipamento.
Tempo Operacional Dia: Definição das horas a serem trabalhadas por dia pelo equipamento.
Agrupamento? – Informa se o equipamento pertence ao agrupamento para efeito de extração de relatórios. 
Pontos Produtivos: Utilizados em máquinas onde terão dois ou mais pontos de produção. Exemplo: uma 
fiandeira de uma indústria de tecidos onde se recebe a matéria bruta de um lado e são produzidos dois tipos de 
fios do outro.
Valor Compra: Valor da aquisição do equipamento.
Valor Venda: Valor real da venda do equipamento, sem descontos.
Data da Venda: Data em que foi fechada a negociação do equipamento.
Para inserir um novo registro, basta clicar no ícone Novo e inserir as informações solicitadas nos 
respectivos campos. Nos campos que possuírem o ícone as informações serão obtidas de outra tela, 
bastando apenas clicar sobre o ícone ou pressionar a tecla F2.
Após preencher as informações, basta clicar no ícone Salvar. 
Lembrete: As telas do Engeman são editáveis, o que pode fazer com que determinados usuários não visualizem 
todos os campos descritos acima.
MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
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GUIAS
Observações: Nesta guia poderão ser inseridas especificações técnicas sobre determinado equipamento, 
juntamente com fotos e alguma observação distinta.
Agrupamento: O agrupamento determina quais subitens pertencem aos equipamentos ou setores. Para se 
montar um agrupamento, o usuário deverá primeiramente cadastrar todos os equipamentos, áreas e 
componentes que farão parte dele. Após isto clicar com o botão direito na área do agrupamento e escolher a 
opção 'Novo Componente'. Esta opção definirá o primeiro nível de cada agrupamento. Para exemplificar 
criamos três setores como aplicação e os definimos como chaves dos agrupamentos:
Após este processo deverão ser criados os sub-níveis de cada área, ou seja, os equipamentos que fazem parte 
do setor. Para isso o usuário deverá clicar com o botão direito em cima de cada setor e acessar a opção 'Novo 
Sub-componente'. 
Pesquise quais são os equipamentos pertencentes a cada área e clique em OK. Desta maneira você criará uma 
árvore dos equipamentos de sua empresa separados por setor. Este agrupamento, além de organizar o 
cadastro das aplicações, servirá para facilitar a busca das mesmas no preenchimento de uma OS através das 
teclas CRTL + F2. O sistema mostrará o agrupamento e o usuário poderá encontrá-lo no setor que foi agrupado.
Anexos: O sistema oferece aos usuários uma guia 'anexos' onde poderão ser incluídos arquivos referentes às 
aplicações cadastradas. Bastando apenas clicar no ícone (Adicionar Anexo).
Desenhos: Os desenhos ou figuras deverão ser previamente vinculados às aplicações através da tabela 
'Desenhos'. Poderão ser inseridas figuras de equipamentos, áreas ou setores. Para inserir estas figuras o 
usuário deverá acessar a tela 'Desenhos' pelo menu Tabelas – Desenhos e clicar no ícone 'Aplicações'. 
Nesta área, através do F2, o usuário deverá acrescentar a quais aplicações aquela figura fará parte. 
Automaticamente o desenho será vinculado ao cadastro da aplicação inserida. Podemos também trabalhar 
com o conceito de explosão de imagens.
MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
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ÍCONES
(Custo Agregado): O custo agregado informa o custo do lucro cessante ou custo de interferência de uma 
aplicação. Seu cálculo é realizado de acordo com a relação Produtos da Aplicação, levando em 
consideração toda a árvore hierárquica do agrupamento da aplicação atual.
(Planos): Neste ícone serão realizadas as vinculações aos planos, sejam eles, periódicos, data 
específica, acumulativos, tendência, eventuais, eventuais/serviços, sem controle ou eventual cíclica. 
Este procedimento poderá ser realizado vinculando vários planos a uma aplicação ou vinculando várias 
aplicações a um mesmo plano. Faremos este procedimento pela segunda opção posteriormente na tela 
de cadastro dos planos de manutenção.
(Históricos): O sistema oferece três opções ao usuário para visualizar todo um histórico da aplicação 
cadastrada. Estes históricos são definidos como Histórico de OS (mostrando todas as OS's abertas, 
fechadas ou canceladas referente à aplicação), Histórico da Localização da Aplicação (monstrando onde 
a aplicação esteve ou está em um determinado período) e Histórico da Movimentação da Aplicação 
(mostrando o que foi realizado nesta aplicação, como por exemplo, uma retirada para alguma 
manutenção).
Se a aplicação possuir ponto de controle, clique no ícone Coleta e selecione entre Ponto de Controle 
Acumulativo e/ou Ponto de Controle Tendências de Variáveis.
Ponto de Controle Acumulativo: É utilizado para controles de valores que acumulam. Ex: Hodômetros, 
Horímetros, etc.
Ponto de Controle Tendências de Variáveis: É utilizado para controle de valores que variam. Ex: 
Termômetros, Pressão, etc.
Sua finalidade é controlar os equipamentos para que, de acordo com o limite definido o sistema gere ordens de 
serviço quando o limite for atingido.
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PONTO DE CONTROLE ACUMULATIVO:
Tipo de Ponto de Controle: Previamente cadastrado, basta clicar F2 na coluna e selecionar o ponto de 
controle que controlará a aplicação.
Descrição: Descrição inserida manualmente para facilitar a pesquisa no relaciona ao plano de manutenção.
Usar Coleta de Aplicação: Utilizada quando a aplicação esta agrupada com outra aplicação e deve seguir o 
mesmo lançamento. Ex: O motor do veículo segue o ponto de controle do veículo. Se for lançada a 
quilometragem de 20.000 para o carro, automaticamente o motor receberá este valor.
Máximo Coletas: Utilizado apenas se o controle exigir um máximo de coletas. Ex: Se for definido 100 coletas, o 
sistema só controlará até este limite.
Período Histórico: Utilizado apenas se o controle exigir um máximo de dias. Ex: Se colocarmos 60, o sistema 
só controlará por 60 dias.
Decimais: Casas decimais que o sistema permite que sejam inseridas.
Virada Medidor: Valor máximo do ponto de controle para que o mesmo retorne ao valor 0. No caso do hodômetro 
será 999999. 
Unidade: Unidade de medida do ponto de controle.
Acumulado: Valor acumulado do ponto de controle baseado no fechamento da ordem de serviço.
Tipo Regressão: Tipo utilizado na geração dos gráficos na própria tela.
Após os valores serem inseridos clicando no campo 'Data/Hora' e inserindo a data da coleta e no campo valor o 
valor da coleta, é possível visualiza um gráfico na guia Coleta contendo os valores e as variações dos 
lançamentos. Para ativar o gráfico, basta clicar no ícone Exibir Gráficos.
MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
PONTO DE CONTROLE - TENDÊNCIAS DE VARIÁVEIS:
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Descrição: Descrição inserida manualmente para facilitar a pesquisa posteriormente no relacionamento com o 
plano de manutenção.
Tipo de Ponto de Controle: Previamente cadastrado, basta clicar F2 na coluna e selecionar o ponto de 
controle que controlará a aplicação.
Máximo Coletas: Utilizado apenas se o controle exigir um máximo de coletas. Ex: Se definirmos 100 coletas, o 
sistema só controlará até este limite.
Período Histórico: Utilizado apenas se o controle exigir um máximo de dias. Ex: Se colocarmos 60, o sistema 
só controlará por 60 dias.
Unidade: Unidade de medida do ponto de controle.
Decimais: Casas decimais que o sistema permite que seja inserido.
Set Point: Valor ideal que a aplicação deve ficar.Servirá de referência no gráfico e na geração da ordem de 
serviço.
Tipo Regressão: Tipo utilizado na geração dos gráficos na própria tela.
Após os valores serem inseridos clicando no campo 'Data/Hora' e inserindo a data da coleta e no campo valor o 
valor da coleta, é possível visualizarmos um gráfico na guia Coleta contendo os valores e as variações dos 
lançamentos. Para ativar o gráfico, basta clicar no ícone Exibir Gráficos.
MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
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(Documentação): Neste ícone serão incluídos alguns arquivos referentes à aplicação cadastrada. 
Lembrando que os tipos de documentos deverão ser previamente cadastrados no menu 'Tabelas'.
(Feriados): Neste ícone o usuário poderá incluir um feriado e definir se neste dia será gerada uma OS ou 
não para esta aplicação. Basta apenas escolher a 'Ação' apresentada no sistema.
(Escalas de Trabalho) :
Manual: Poderá ser lançada uma data para que aquela aplicação trabalhe conforme a necessidade do 
usuário. O sistema faz uma consistência para não permitir que uma aplicação esteja em escala de 
produção simultaneamente em duas datas/horas. Isso evita erros de cálculo de interferência em 
duplicidade 
Automática: O programador poderá planejar qual a escala de produção deverá ser seguida pelo 
equipamento estas escalas deverão ser previamente montadas em 'Escala de trabalho das aplicações' 
no menu Cadastro-Aplicação.
(Produtos): Através deste ícone serão relacionados os produtos que são fabricados pelo equipamento 
em questão. Esta informação calculará a média da capacidade produtiva com respectivos valores para 
serem usados no cálculo de interferência no processo produtivo.
(Materiais): Neste ícone o usuário poderá informar quais materiais, peças de reposição ou componentes 
uma aplicação possui. É utilizado principalmente no planejamento da manutenção para calcular o custo 
da manutenção. É também uma forma rápida de visualização dos materiais utilizados por uma aplicação.
MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
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ESPECIFICAÇÃO DE APLICAÇÃO
A exemplo dos grupos de materiais, as especificações das aplicações são trabalhadas no Engeman® como 
famílias, e englobam todas as aplicações contidas na empresa. Lembrando que o termo 'Aplicação', conforme a 
Abraman (Associação Brasileira de Manutenção), refere-se a tudo o que recebe manutenção. Estas 
especificações deverão ser inseridas ao cadastrar-se as aplicações, mas primeiramente deverão ser 
cadastradas nesta tela conforme exemplo abaixo:
Todas as especificações deverão ser cadastradas para que não haja nenhuma divergência no cadastro das 
aplicações.
TIPOS DE APLICAÇÃO
Os tipos de aplicações são considerados sub-níveis das especificações. Por exemplo, você tem como 
especificação Industrial, e como tipo Motor, a descrição desta aplicação seria então Motor Industrial caldeira A. 
O administrador deverá verificar quais as especificações e quais os tipos deverão ser criados. Para se cadastrar 
os tipos de aplicações, basta apenas inserir um novo registro e acrescentar a descrição.
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LOCALIZAÇÃO DE APLICAÇÕES
As localizações das aplicações deverão ser relacionadas nesta tela. Estas localizações deverão ser definidas 
tanto por áreas quanto pelos equipamentos. Por exemplo, em sua empresa você tem um motor que está alojado 
dentro de um determinado equipamento que se encontra no setor de produção. Neste caso você deverá 
cadastrar como localização 'Setor de Produção', que será a localização do equipamento e o 'Equipamento', que 
será a localização do motor.
Veja abaixo alguns exemplos:
A opção Exclusiva determina se uma aplicação será exclusiva da localização. Se marcada o sistema não 
permitirá inserir mais de uma aplicação numa mesma localização.
Na guia Desenhos poderão ser acrescentadas todas as figuras referentes às localizações. Este relacionamento 
deverá ser realizado através do menu Tabelas – Desenhos clicando no ícone Localização de Aplicação.
Na guia Equipamentos serão visualizados todos os equipamentos que estão em determinada localização. Esta 
relação é feita através do cadastro das aplicações.
Nas guias Tipo de aplicações e Especificações deverão ser informados quais os tipos de aplicações e as 
especificações que pertencerão àquela localização.
Na guia Limitar Movimentações será informada a quantidade de serviços a serem realizados nas aplicações 
pertencentes a localização.
MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
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 TIPOS DE PONTO DE CONTROLE
Os equipamentos que registram algum valor são considerados no Engeman® como Tipos de ponto de controle. 
Veja abaixo alguns tipos de ponto de controle mais utilizados:
MATERIAIS – ALMOXARIFADO
Antes de definir os materiais é necessário primeiramente que cadastrar alguns subitens. Um destes subitens 
será o almoxarifado. Este cadastro é simples, exigindo apenas o código e a descrição dos almoxarifados. Nesta 
tela também estão alguns ícones que posteriormente serão utilizados pelo administrador para controle do 
estoque. Veja abaixo os exemplos de alguns almoxarifados cadastrados e a definição dos ícones mencionados:
(Estoque) – Visualize todos os materiais do estoque selecionado. 
MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
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Tela de controle de estoque:
(Requisição/ Devolução) –Possibilita ao usuário fazer a requisição e a devolução de materiais 
dentro do almoxarifado.
MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
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(Lançamento de entrada): Permite lançar a entrada e devolução de materiais novos no 
almoxarifado.
(Consumo direto de Materiais): Utilizado para controle de materiais que não ficam em estoque. O 
objetivo é ter dados gerenciais de consumo dos materiais. Ao abrir esta tela, todos os itens lançados na tela 
de Lançamento de Entrada serão mostrados, sendo necessário informar apenas o número das 
respectivas O.S.'s, Centro de Custo e Conta Contábil. O preenchimento destes dois últimos será 
automático se estiverem relacionados na O.S. informada. Ao informar o número da O.S., cada lançamento 
de material será incluído no registro de serviços da respectiva O.S. ao confirmar a operação. 
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(Inventário de materiais) – Possibilita a realização de um inventário completo de todos os materiais 
inseridos no almoxarifado. 
MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
GRUPO DE MATERIAIS
O grupo de materiais é tratado no Engeman® por meio do conceito de família de materiais, facilitando o 
agrupamento e classificação dos mesmos. Estes grupos deverão ser definidos nesta tela auxiliar para serem 
relacionados no cadastro dos materiais. Veja abaixo alguns exemplos de grupos de materiais:
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CLASSE DE MATERIAIS
Classes funcionam como subdivisões das famílias. Por exemplo, a classe 'rolamentos' é do grupo 'mecânicos' e 
cada um tem sua descrição. Esta descrição será definida durante o cadastro do material. Veja abaixo algumas 
classes de materiais e a definição de alguns campos inclusos nesta tela.
ŸTipo de Atualização: Automática (default) ou Manual. Se o tipo de atualização for "Automático”, o sistema 
fará a atualização automática do custo dos materiais desta classe. Se a opção for "Manual", o sistema não 
atualizará o custo ao ser registrada uma entrada de material no estoque.
ŸTipo de Cálculo: Último Lançamento (default) ou Média Ponderada. Define o cálculo que o sistema utilizará 
MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
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MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
para a atualização dos valores dos materiais. Se a opção for "Último Lançamento", o custo do material será 
atualizado com o valor que está sendo registrado no lançamento de entrada. Se a opção for "Média Ponderada", 
será realizado o cálculo de valor médio do custo do material, considerando a quantidade já existente no 
estoque.
Ÿ Marque a opção"Atualizar Estoque" caso seja necessário que qualquer material desta 
classe altere seu saldo no estoque no caso de requisição/devolução ou lançamento de entrada de materiais. Se 
esta opção não estiver marcada, o saldo dos materiais desta classe não será atualizado.
Ÿ Atualizar: Selecione no campo "Atualizar" uma das seguintes opções: "Custo e Valor de Material (Padrão)" ou 
"Somente Custo de Material". Para a primeira opção, materiais que pertencerem a esta classe terão os campos 
custo e valor atualizados no cadastro e no estoque. Para a segunda opção, somente o campo custo será 
atualizado. Esta opção é importante para materiais que têm o campo valor atualizado manualmente, em casos 
em que o material possua um valor de venda, por exemplo atualizado com o valor que está sendo registrado no 
lançamento de entrada. Se a opção for "Média Ponderada", será realizado o cálculo de valor médio do custo do 
material, considerando a quantidade já existente no estoque.
 Atualizar Estoque:
LOCALIZAÇÃO DE MATERIAIS
Nesta tela, para que se tenha um melhor controle do estoque, deverão ser cadastradas todas as localizações 
dos materiais dentro de cada almoxarifado. O Administrador deverá cadastrar corredores, prateleiras, armários, 
gavetas, etc. Veja alguns exemplos:
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MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
CADASTRO DE MATERIAIS
Para realizar uma solicitação de material ou a montagem de um kit de materiais, primeiramente deve-se 
cadastrar os materiais no sistema. Para isso insira um novo registro e descreva qual material será cadastrado.
Os campos 'Data de última compra', 'Valor de última compra', 'Qtde de última compra', 'Índice financeiro' e 
'Unidade' encontrados no cabeçalho, serão visualizados ao ser lançado uma entrada deste material no 
estoque. O administrador deverá apenas informar o grupo e a classe a qual este material pertence. Ele deverá 
informar também qual a unidade deste material e definir quantas casas decimais estarão após a vírgula (por 
exemplo, o metro: 1 metro é igual a 1,00 M, então o número de casas decimais é igual a 2). É importante o 
administrador definir também o custo e valor deste material. Lembrando que o custo deverá ser sempre o valor 
de compra real do material e o valor poderá ser um valor de venda deste material. A Data da última atualização 
também será informada automaticamente.
Após cadastrar o material é possível inserir informações adicionais sobre o mesmo através da guia 
'Observações'. Além de já ser possível dar entrada no almoxarifado através da guia 'Estoque'. Nesta guia o 
administrador poderá definir o saldo máximo e o saldo mínimo que o material poderá ter no estoque, além de 
outras informações.
31
MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
Desenhos: Para se relacionar um desenho ao cadastro de materiais deve-se acessar a tela Desenhos, 
localizar a imagem desejada, clicar no ícone e informar o material. 
Este processo deverá ser realizado com todos os materiais que serão utilizados nas manutenções.
KIT DE MATERIAIS
O Engeman® oferece aos usuários a montagem de kits de materiais para serem utilizados em manutenções 
frequentes. Nestes kits poderão ser incluídos quantos materiais forem necessários e sua montagem é 
extremamente simples. Primeiramente insira um novo registro e o denomine. Após isto, salve e clique na guia 
'Materiais'. Nesta guia, insira os materiais que farão parte do kit.
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MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
Ao inserir os materiais automaticamente será demonstrada a unidade relacionada, basta apenas inserir então a 
quantidade deste material e o sistema calculará o valor total de cada material e ao final da montagem do kit o 
valor total do mesmo. Estes kits serão lançados nas O.S.'s.
FUNCIONÁRIOS – QUALIFICAÇÕES
Cada funcionário possui uma qualificação diferente. Alguns possuem cursos técnicos, cursos superiores, 
cursos de operações em determinados equipamentos, etc. Todas estas qualificações deverão ser cadastradas 
nesta tela para que o programador de manutenção possa alocar determinado funcionário à manutenção 
conforme sua qualificação. Cabe ao administrador saber qual profissional está qualificado para executar a 
manutenção. Veja abaixo alguns exemplos de qualificações:
Para definir quais funcionários estão relacionados à qualificação destacada, basta clicar no ícone 
(funcionários) e incluir os mesmos.
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MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
MOVIMENTAÇÃO DE FUNCIONÁRIOS
Folgas, férias, atestados, licenças e horas extras são exemplos de movimentações que os funcionários 
realizam. O importante neste cadastro é informar ao sistema em qual período determinado funcionário sofrerá 
esta movimentação, para que não seja alocada nenhuma OS para o mesmo. É importante informar também se 
a movimentação provocará ausência ou não. Nesta tela definiremos quais são estas movimentações. Veja os 
exemplos:
CARGO DE FUNCIONÁRIOS
Os cargos de cada funcionário deverão ser relacionados no Engeman® para que o administrador tenha opção 
de alocar um determinado funcionário para exercer uma manutenção conforme o cargo do mesmo. Veja os 
exemplos:
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MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
ESCALA DE TRABALHO
Seguindo a sequência iniciada com o cadastro dos horários para as escalas e feriados, deve-se montar as 
escalas de trabalho a serem seguidas pelos funcionários da manutenção. Estas escalas deverão ser definidas 
conforme o padrão da empresa de forma a atuar em áreas diferentes. Primeiramente deve-se informar uma 
descrição para a escala e a data de início da mesma. Depois definire-se quais horários esta escala seguirá por 
meio da guia 'Horários'. Lembre-se que estes horários deverão ser relacionados durante toda semana 
trabalhada incluindo finais de semana. Veja um exemplo:
OBS: Deve-se sempre fechar o ciclo da semana, começando na segunda-feira e terminando no domingo. 
Após definir os horários, defina em qual turma esta escala trabalhará. As turmas deverão ser relacionadas caso 
a empresa siga um padrão de revezamento de turmas. Caso não seja necessário trabalhar com algumas 
turmas, o administrador deverá apenas cadastrar uma por ser uma exigência do sistema. 
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MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
Definidos os horários e as turmas, vincule então os feriados que interferirão nesta escala. Para vincular todos os 
feriados a esta escala de trabalho de uma só vez basta clicar no ícone (Incluir todos os feriados). Desta 
maneira o sistema incluirá todos os feriados cadastrados.
Após este processo, a escala de trabalho citada no exemplo como 'Comercial' estará pronta. Esta escala será 
vinculada aos funcionários durante os cadastros dos mesmos. Você poderá cadastrar todas as escalas 
trabalhadas em sua empresa de uma só vez para defini-las aos funcionários posteriormente. Caso seja 
interessante visualizar como ficou a estrutura desta escala clique no ícone (Distribuição da escala de 
trabalho), definir o período e clicar no ícone (Executar). Será mostrada toda a estrutura da escala do 
período especificado.
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MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
CADASTRO DE FUNCIONÁRIOS
Nesta tela os objetivo é cadastrar todos os funcionários que prestarão serviços voltados para a manutenção. Os 
funcionários não necessariamente devem ser usuários do sistema, caso seja necessário, o administrador 
deverá cadastrá-lo como funcionário e usuário. Para cadastrar um funcionário, basta inserir um novo registro e 
incluir todos os dados referentes ao mesmo nos respectivos campos. É importante que cada funcionário tenha o 
valor do custo hora e venda hora destacado para cálculo de horas trabalhadas e desempenho. Veja abaixo 
exemplo de cadastro de funcionário totalmente preenchido:
Após o preenchimento destes campos, deve-se relacionar a este funcionário a escala de trabalho. Para isso 
cliquena guia 'Escala de Trabalho'. O administrador deverá definir uma data para início do trabalho do 
funcionário e buscar a escala e a turma a que ele pertencerá através da tecla F2.
Depois de vinculada a escala e definido todo o cadastro deste funcionário, o administrador poderá também 
definir para o funcionário qualificações e movimentações. Para definir as qualificações o administrador deverá 
clicar no ícone (Qualificações) e pesquisar quais as qualificações seriam adequadas a determinado 
funcionário. O mesmo deverá ser feito caso o administrador queira cadastrar as movimentações, bastando 
clicar no ícone (Movimentações).
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MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
TIPOS DE MANUTENÇÃO
As manutenções são diferenciadas por tipos. Estes tipos são definidos pelo grau de prioridade. As 
manutenções são divididas entre Corretiva planejada (na qual o operador detecta algum rompimento, quebra, 
vazamento, etc. e informa ao responsável que será preciso realizar uma manutenção emergencial), Corretiva 
não planejada (na qual onde será reparado o equipamento após determinada ocorrência), Preventivas 
(manutenções programadas baseadas em periodicidade ou acúmulo de valores), Preditivas (Manutenções 
baseadas em análises que tendem a prevenir as falhas) Detectivas (Manutenções que são detectadas 
baseadas no número de ocorrências de um equipamento) e Engenharia de Manutenção (Estudo realizado 
para verificar quais foram as principais ocorrências que aconteceram durante um período em um determinado 
equipamento e tentar buscar novos meios para que seja reduzida a manutenção no mesmo, reduzindo custos e 
aumentando disponibilidade dos equipamentos). Estas manutenções deverão ser cadastradas no Engeman® 
conforme exemplo abaixo:
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MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
PLANOS DE MANUTENÇÃO
1. Programação Periódica
Os planos de manutenção são utilizados no Engeman para auxiliar o usuário a programar as manutenções. 
Estas programações poderão ser acumulativas, periódicas, por data específica, tendência de variáveis, 
eventuais, eventuais/serviços, eventuais cíclicas ou sem controle. Explicaremos no decorrer deste documento 
para quais programações serão destinados os planos de manutenção. 
O Engeman® utiliza sólidos princípios de funcionamento. Estes princípios baseiam-se em cadastrar as 
aplicações, cadastrar os planos de manutenção, vincular as aplicações aos planos, gerar O.S.'s e visualizar 
relatórios. Neste manual já aprensentamos a primeira fase dos princípios de funcionamento do Engeman®, 
cadastrar as aplicações. Agora, passaremos para a segunda e terceira etapas, cadastrar os planos e vinculá-los 
às aplicações. Vamos primeiramente apresentar como cadastrar um plano de manutenção mensal que será 
utilizado como exemplo. Crie um novo registro e acrescente a descrição de maneira que todos os usuários 
entendam qual será a utilidade do plano. Veja o exemplo:
®
Insira pela tecla F2 o tipo de manutenção a ser seguido, neste exemplo usaremos a manutenção preventiva. 
Grave e insira através do ícone Inserir Registro no Grid o setor executante deste plano:
O usuário poderá prever ainda quantas horas de equipamento parado serão necessárias para executar este 
plano, se haverá interferência na produtividade do equipamento (horas ou porcentagem), se o plano será 
executado em algumas horas ou em dias e definir uma hora preferencial para início do serviço. Poderá ainda 
definir por cargos, qualificações ou por funcionário quais profissionais estarão aptos a realizar o plano de 
manutenção. Após as definições, grave o Grid e acesse a opção 'Procedimentos'. Nesta guia, o usuário 
definirá todo o chek-list a ser cumprido pelo executante, além de prever os serviços a serem feitos, materiais a 
serem gastos, tempo para execução de cada serviço, etc. Estes campos serão apenas previsões, não sendo 
necessário serem preenchidos, no entanto recomenda-se seu preenchimento, pois eles gerarão margens para 
análises e comparações entre previsto e real. Veja um exemplo de preenchimento dos procedimentos:
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MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
O sistema automaticamente e enumera os procedimentos organizando de forma a demonstrar perfeitamente 
ao executante como será realizado o serviço. O usuário ainda poderá classificar por níveis de segurança, 
limpeza, verificação, etc., todo seu chek-list utilizando a tecla (aumentar recuo). Desta maneira quando o 
executante verificar o chek-list ele verá, de uma maneira bem organizada, como será executado o serviço.
O próximo passo, após ter criado o plano e seus procedimentos, é vincular este plano às aplicações conforme 
sua programação. Para isto deve-se clicar no ícone (Aplicação), localizado na barra superior da tela de 
planos de manutenção. Neste ícone serão apresentadas todas as programações que o sistema oferece. Como 
neste exemplo criamos um plano mensal, deveremos então vincular todos os tornos que receberão esta 
manutenção periodicamente. Então a programação a ser seguida será a periódica.
Nesta guia informare ao sistema quais aplicações receberão esta manutenção periódica. Para isto inserimos 
um novo registro e pesquise pela tecla F2 a aplicação. Insera também a periodicidade. Recomendamos 
trabalhar com períodos múltiplos de sete dias, pois há a possibilidade de se priorizar um plano de maior 
periodicidade e se os planos não estiverem com períodos coincidentes, esta priorização poderá não funcionar 
como desejado. No exemplo, como é uma manutenção mensal, será incluído um período de trinta dias. O 
próximo item a ser incluído será a data de última manutenção. Esta data é o item mais importante a ser inserido, 
pois sem ela o sistema não consegue determinar o período para as próximas manutenções. Inserindo a data de 
última manutenção, o sistema automaticamente mostrará o dia da semana e a data da próxima manutenção.
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MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
Estes itens são padrões e deverão ser sempre informados numa manutenção periódica. Os demais itens 
apresentados deverão ser cadastrados quando houver a necessidade de estipular um período para execução 
deste plano. Por exemplo, numa empresa sucroalcooleira, no período de safra, alguns equipamentos exigem 
uma manutenção em menor tempo. E no Engeman®, o usuário poderá definir um tempo mais específico para 
que seja realizada determinada manutenção.
Caso seja necessário o usuário deverá incluir mais aplicações para que seja realizada esta manutenção 
semanal, bastando apenas incluir um novo registro e informar os campos necessários. 
Um plano poderá ser criado para atender a vários equipamentos. Da mesma maneira poderão ser criados 
vários planos que atendam somente um. Basta sempre o usuário seguir estes passos: Cadastrar as aplicações; 
criar os planos; definir os procedimentos; e vinculá-lo às aplicações.
2. Programação Acumulativa
Para explicar a programação acumulativa usaremos como exemplo a criação de um plano para coletar os 
quilômetros rodados de um veículo. Voltando a tela de planos de manutenção inserimos um novo registro. 
Denominaremos este plano como 'Plano de Manutenção de 5.000 km'. Definirá o setor executante e os 
procedimentos a serem seguidos.
Após definidos os procedimentos para este plano, vincule as aplicações que receberão a manutenção. Para isto 
clique no ícone (Aplicação) e acesse a opção 'Acumulativas'. Esta guia possibilita ao usuário programar a 
manutenção baseada nas coletas de quilômetros rodados que deverão ser realizadas diariamente. Para 
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MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
extrapolar o limite de quilometragem e executar esta manutenção o usuário deverá preencher corretamente 
todos os campos desta guia. Veja abaixo um exemplo:
No exemplo foi inserida a aplicação, o limite de alerta, o limite totaldo plano, a unidade a ser coletada, o tipo de 
geração de O.S., a ação a ser exercida e a data de última manutenção da aplicação. Com estes dados 
devidamente preenchidos conseguiremos realizar através das coletas (realizadas posteriormente), 
“manutenção de 5.000 km”.
3. Programação Tendência de Variáveis
Passaremos agora para a programação de Tendência de Variáveis. Criaremos um plano para coletar os valores 
de temperatura de um torno, em que o ponto ideal ou set point deverá ser 25,3 graus.
Primeiramente criamos um plano para este torno. Denominaremos de 'Plano Inspeção torno', definiremos o tipo 
de manutenção, o setor executante e os procedimentos.
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MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
Após isto vincular as aplicações a este plano através do ícone (Aplicação). Acesse a opção Tendência de 
Variáveis. Vincule o torno ao plano lembrando que para visualizar a mesma pela tecla F2 será necessário 
anteriormente o usuário vincular um ponto de controle e estipular o set point da aplicação. No exemplo foi 
vinculado um termômetro com set point 25,3 graus. Por este motivo programos um limite maior de 27 graus e 
menor de 24 graus. Veja o exemplo:
Da mesma forma que foi realizada a geração da O.S. acumulativa representada no exemplo acima, deverá ser 
realizada a coleta de tendência de variáveis. Porém ao vincular o equipamento ao ponto de controle, algumas 
informações adicionais serão solicitadas. Veja um exemplo:
O campo 'Set Point' é obrigatório porque define qual o ponto ideal para a variação da tendência. 
A maneira de coletar é idêntica à coleta acumulativa, tendo como diferença a quantidade maior e a menor que 
foram especificadas na vinculação do plano ao equipamento. Caso seja excedido algum limite estipulado, será 
gerado também um aviso de geração de O.S..
4. Programação por Data Específica
A programação por data específica acontece quando o usuário tem a necessidade de realizar a manutenção 
sempre em datas consideradas rotineiras, como um dia da semana específico. Para demonstrar a programação 
por data específica, vamos usar como exemplo a elaboração de um plano de análise de vibração. Veja o 
exemplo:
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MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
Criado o plano e definidos os procedimentos vincule as aplicações clicando no ícone . Acesse a opção 'Data 
Específica'. No exemplo abaixo foi informado ao sistema que a manutenção será realizada no equipamento 
toda segunda-feira a partir do dia 01/09/11 especificado pela data de última manutenção. O usuário poderá 
definir ainda o dia, o mês, o ano, a semana do ano e a semana do mês.
5. Programação Eventual e Eventual/Serviços
As programações Eventual e Eventual/Serviços possuem a mesma definição, sendo que na segunda são 
incluídos alguns campos adicionais. Após a elaboração dos planos devidos a cada programação e estipulados 
os procedimentos, vincule as programações aos equipamentos. Veja abaixo exemplos de programações 
Eventuais e Eventuais/Serviços:
Eventuais:
Eventuais/Serviços:
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MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
6. Programação Sem Controle
A programação sem controle é utilizada para manutenções que não tem data fixa, ou seja, uma manutenção 
corretiva planejada em que o usuário poderá utilizar da programação sem controle para estabelecer 
procedimentos a serem seguidos.
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MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
ORDEM DE SERVIÇO
A Ordem de Serviço é o documento onde são cadastradas as solicitações de manutenção com seus parâmetros 
de execução previstos, parâmetros de execução reais, registro de serviço dos funcionários e registro dos 
serviços realizados.
O Engeman oferece aos usuários quatro maneiras diferentes de geração de Ordens de Serviços. São elas: 
Ÿ Através de coletas de valores
Ÿ Através da tela de Geração de O.S.
Ÿ Através de uma Solicitação de Serviços
Ÿ Manualmente através da própria tela de O.S.
O Engeman® trabalha também com seis modelos padrão de impressão de O.S. que atendem perfeitamente 
qualquer área de atuação. Estes modelos deverão ser previamente definidos no cadastro de empresas para 
que sejam utilizados na tela da OS. Demonstraremos abaixo como são realizadas todas as maneiras de 
geração de Ordem de Serviços:
Geração por Coletas:
O Engeman® oferece três maneiras de coletar valores: acumulativos, por tendência de variáveis ou por 
eventos. Para coletar qualquer valor o usuário primeiramente deverá cadastrar um equipamento e vinculá-lo a 
um plano de manutenção. Após este processo será necessário acessar a tela de coleta e lançar os valores até 
atingir os limites definidos.
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MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
6. Programação Sem Controle
A programação sem controle é utilizada para manutenções que não tem data fixa, ou seja, uma manutenção 
corretiva planejada em que o usuário poderá utilizar a mesma para estabelecer procedimentos a serem 
seguidos.
Os eventos são coletados através das O.S.'s que são geradas. Se o usuário informar ao sistema que foram 
coletados dois eventos de pressão elevada e houver algum plano de manutenção vinculado a aplicação que 
gerencie este tipo de ocorrência, será gerado um aviso informando a geração de O.S.:
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MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
Geração de Ordens de Serviço
Os exemplos da página anterior atendem apenas programações acumulativas. Para gerar as O.S.'s periódicas 
o usuário deverá acessar a tela 'Geração de O.S.' através do menu Processos:
O usuário terá a possibilidade de gerar as O.S’s em modo simulado para que sejam verificados alguns detalhes. 
Para isto basta clicar no botão 'Simulado' e, se desejar, o usuário poderá também gerar estas mesmas O.S.’s 
em um arquivo auxiliar, não incluindo as mesmas no banco de dados do sistema. Para isto clique na opção 'Usar 
Arquivo Auxiliar'. Veja um exemplo de como ficará a tela de geração de O.S.:
O usuário ainda terá a opção de informar ao sistema para 'Priorizar' as manutenções de maior período, 
especificar quais as 'Horas' preferenciais definidas nos planos e 'Cancelar' ou 'Não Gerar' as O.S's com planos 
de menor período. Depois de realizado o processo nos botões acima, o usuário deverá incluir uma data de 
geração e poderá ainda filtrar qualquer informação que desejar.
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MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
Depois de todo o processo definido basta clicar no ícone (Gerar O.S.) que serão geradas simuladamente 
todas as Os's que estão dentro do período informado. Para serem geradas novamente em modo real, o usuário 
deverá desmarcar as opções de 'Simular' e 'Usar Arquivo Auxiliar' e clicar no ícone 'Gerar O.S.' novamente.
Para visualizar a O.S. gerada basta dar um clique duplo em cima do código que automaticamente será aberta a 
tela de cadastro da mesma.
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MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
SOLICITAÇÃO DE SERVIÇO:
As Solicitações de Serviços são realizadas quando um funcionário que tenha acesso ao sistema solicite alguma 
manutenção ao responsável pelo sistema, para que o mesmo possa abrir uma O.S. para o setor responsável. 
Para acessar a tela é necessário que o administrador relacione um funcionário ao usuário através da tela 
cadastro de empresas.
Após isto acesse a tela de Solicitação de Serviço através do menu Cadastro. Nesta tela serão incluídos todas as 
informações referentes às manutenções a serem realizadas, incluindo a aplicação que receberá a mesma.
Após ser gravada a solicitação ,será demonstrada a opção (Aprovar e gerar O.S. para esta solicitação). 
Clique nesta opção que automaticamente será aberta a tela de cadastro de O.S.. O usuário deverá então 
apenas preencher os demais campos da O.S. e encaminhar a mesma ao setor/funcionário responsável pela 
execução.
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MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
Após isto acesse a tela de Solicitação de Serviço através do menu Cadastro. Nesta tela serão incluídas todasas 
informações referentes às manutenções a serem realizadas, incluindo a aplicação que receberá a mesma.
GERAÇÃO DE O.S. MANUAL:
Para gerar a O.S. manualmente o usuário deverá acessar a tela de Ordem de Serviço através do menu 
Cadastro. Será aberta uma tela nova, em branco, para que sejam inseridos os dados. Para inserção de dados, 
primeiramente deve-se clicar no ícone (Novo Registro) e Teclar F5 (Caso nas configurações gerais não 
tenha sido marcada a opção gerar numeração de O.S. manual). Pois desta maneira será sempre seguida a 
numeração sequencial das numerações já existentes no sistema. Caso o usuário digite um número bem 
superior à numeração atual e gravar o registro o sistema continuará a partir do número inserido, deixando assim 
a numeração falha. 
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MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
IMPRESSÃO DE ORDEM DE SERVIÇO:
A impressão das O.S.'s será realizada pelo ícone (Imprimir OS) acessado no menu da tela de O.S. Nele 
deverão estar previamente cadastrados os modelos padrão que o Engeman® oferece. Usualmente utilizamos o 
modelo 0501 – Modelo de Ordem de Serviço Única para impressão de O.S.’s corretivas e o modelo 0508 – 
Modelo de Ordem de Serviço Única Com Procedimentos (Mat.Adic e Kit) para impressão de O.S.’s preventivas. 
Veremos primeiramente um modelo de OS corretiva:
Este modelo foi criado para atender aos funcionários que trabalham diretamente com as manutenções: 
mecânicos, eletricistas, etc. Para que os mesmos possam inserir todos os procedimentos realizados, materiais 
utilizados e funcionários que executaram o serviço. Depois de realizado o serviço o funcionário devolverá este 
documento ao responsável pelo sistema que alimentará o sistema com os dados informados. Veremos agora 
como é o modelo de O.S. preventiva:
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MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
Este modelo demonstra os procedimentos que foram elaborados nos planos de manutenção juntamente com 
as informações que foram incluídas no mesmo. 
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MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
ENCERRAMENTO DA ORDEM DE SERVIÇO:
Após ser realizado o processo de abertura e devolução da O.S pelo setor de manutenção, o responsável pelo 
sistema deverá acessar a tela de O.S. novamente, teclar F2 e pesquisar pelas O.S.’s abertas a numeração 
daquela que se deseja realizar encerrar. Pesquise o número e dê um clique duplo no código da O.S. para que 
seja aberta a tela de cadastro da mesma.
Aberta a tela de cadastro, acesse a guia 'Encerramento'. Esta guia oferece ao usuário a possibilidade de incluir 
dados de parada de máquina, definir interferências, destacar os funcionários que trabalharam na OS e os 
serviços que foram realizados:
Após ter inserido todos os dados nas guias de encerramento, o usuário deverá fechar a OS clicando no 
ícone (Fechar O.S.). Desta maneira serão gerados dados gerencias da Ordem de Serviço.
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MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
EDITOR DE RELATÓRIOS
O software Engeman® apresenta a seus usuários a ferramenta 'Editor de Relatórios' destacando mais de 180 
relatórios padrão e possibilitando treinamentos especializados para desenvimento de novos relatórios. Para 
visualizar os relatórios que o Engeman® oferece deve-se acessar a ferramenta Editor de Relatórios através do 
menu Processos. 
Para buscar informações em algum relatório clique na opção (Localizar) ou tecle CTRL + F. Será aberta 
uma tela de pesquisa onde o usuário poderá definir a busca pelo nome ou código do relatório. Digite uma 
palavra chave do relatório e tecle 'Enter' duas vezes. No exemplo vemos um modelo de relatório de O.S.'s 
abertas:
Clique duas vezes na descrição do relatório. Será aberta uma caixa de filtragem de informações a serem 
definidas pelo usuário. No relatório do exemplo deverá ser obrigatoriamente definida a data de início e a data 
final da pesquisa.
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MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
Clique em OK. Será aberto o layout do relatório demonstrando, no período informado, todas as OS's que estão 
abertas nos sistema, incluindo o código, a data programada, a aplicação que alvo de manutenção, o plano 
executado, o setor executante da manutenção e o serviço realizado.
Para impressão do relatório basta o usuário clicar no ícone (Imprimir). O Engeman® ainda oferece a 
opção de exportação para formatos como PDF, EXCEL, WORD, JPG, HTML e outros. E também possibilita o 
envio do relatório por e-mail para qualquer pessoa através do ícone (Enviar relatório por e-mail). 
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MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
AJUDA E DOCUMENTAÇÃO:
O menu ajuda e documentação do Engeman® esta disponível para esclarecer quaisquer dúvidas. Basta clicar 
F1 ou no ícone a Ajuda(F1) para que o sistema abra o ajuda referente a tela acessada. Caso o usuário 
tenha permissão (controle de acesso do usuário), a ajuda será editável, desta maneira, cada usuário pode 
realizar suas anotações livremente.
MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
ANEXO I
MANUTENÇÃO – CONCEITOS BÁSICOS
Julio Nascif 
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MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
1 - INTRODUÇÃO
De acordo com a Norma Brasileira NBR 5463 a Função Manutenção é a combinação de todas as ações técnicas 
e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em estado no qual 
possa desempenhar uma função requerida.
Desse modo, restaurar a condição de um ativo (equipamento ou sistema) pode implicar em remover um defeito 
ou eliminar uma falha. 
A mesma norma define:
Defeito é qualquer desvio das características de um item em relação a seus requisitos.
Assim se uma bomba ou um ventilador tem vibração mais alta do que a normal estamos na presença de 
defeitos. 
Falha é definida como término de um item desempenhar sua capacidade ou seja, a falha implica na 
incapacidade parcial ou total do item cumprir aquilo para o qual ele foi projetado. 
A Manutenção é considerada como uma Função Estratégica tendo em vista a sua importância em relação aos 
resultados da empresa. 
Considera-se que:
PRODUÇÃO = OPERAÇÃO + MANUTENÇÃO
Nas indústrias a Operação coloca os equipamentos em operação e controla o processo para que os produtos 
saiam dentro das especificações. A Manutenção tem que garantir que os equipamentos estejam aptos a realizar 
esse serviço (estejam disponíveis) e para tal fazem o acompanhamento / inspeção, substituição de 
componentes, revisões simples ou gerais. 
Não há PRODUÇÃO sem Operação. Também não há PRODUÇÃO sem Manutenção. 
Você pode ser o operador do seu automóvel, mas certamente não está capacitado a fazer as manutenções que 
o carro necessita e que são fundamentais para mantê-lo em condições de operar dentro dos padrões de 
fabricação com a segurança adequada. 
2 - TIPOS DE MANUTENÇÃO
Até a década de 1940 a manutenção era totalmente corretiva, isto é, buscava CORRIGIR as falhas que 
aconteciam. Dessa forma a manutenção reagia aos acontecimentos ou “corria atrás do prejuízo”.
Muitos autores denominam esse tipo de atuação como “apagar incêndios”. 
Até essa época a Manutenção não era considerada como uma função importante mas como um mal 
necessário.
A partir de 1940 iniciou-se a adoção da Manutenção Preventiva que buscava, através de um plano pré-
estabelecido, atuar antes da ocorrência de falhas. 
Júlio Nascif, engenheiro mecânico, diretor da TECÉM TECNOLOGIA EMPRESARIAL LTDA, co-autor dos livros 
Manutenção Função Estratégica e Manutenção Orientada para Resultados. 
Esse plano é baseado em uma freqüência definida para atuação – troca de peças, verificações, regulagens, 
dentre outros. Essa freqüência ou intervalo entre manutenções pode ser de horas, quilometragem, quantidade 
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MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
de peças produzidas ou material processado, etc. 
As principais diferenças entre a Manutenção Corretiva e a Manutenção Preventiva são:
Mesmotendo representado uma evolução significativa a Manutenção Preventiva apresenta alguns 
inconvenientes:
A atuação em um equipamento que está em operação pode determinar sua paralização
Muitas vezes, na falta de indicações do fabricante para períodos de manutenção, o número de 
intervenções é maior do que seria desejável o que implica em indisponibilidade e custos.
Por vezes a intervenção em um equipamento que está operando em boas condições pode introduzir 
defeitos que não existiam. 
Por volta de 1960 surgiram instrumentos que permitiam fazer um acompanhamento de parâmetros dos 
equipamentos e assim diagnosticar sua condição. Esse tipo de acompanhamento foi denominado Manutenção 
Preditiva. 
À medida que a micro-eletrônica se desenvolvia mais instrumentos, cada vez menores e mais completos foram 
disponibilizados para utilização da manutenção. 
A Manutenção Preditiva é também denominada Manutenção Baseada da Condição pelo fato de 
somente indicar que o equipamento deve sair de operação, para manutenção, quando houver um diagnóstico 
para isso. 
Existe uma analogia muito grande da Manutenção Preditiva com as técnicas modernas da medicina 
diagnóstica. Através de ressonância magnética, tomografia computadorizada, exame de sangue, raios X, etc, é 
possível ao médico fazer um diagnóstico preciso do paciente e indicar a necessidade de correção ou não. 
Para a Manutenção Preditiva os pacientes são os equipamentos e as técnicas disponíveis são (dentre outras):
Medição e Análise de Vibração
Termografia
Análise de óleo 
Ferrografia
Ultra som
Análise de motores elétricos
A Manutenção Preditiva pode ser considerada uma Inspeção ou Acompanhamento e quando o diagnóstico 
aponta para a necessidade de intervenção para troca de peças ou outro tipo de reparo, essa correção é 
denominada Manutenção Corretiva PLANEJADA. 
60
MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
A Manutenção Preditiva pode ser considerada a 1ª quebra de paradigma na Manutenção. 
A comparação do custos entre os 3 tipos de manutenção está mostrado na tabela abaixo:
TIPO DE MANUTENÇÃO CUSTO 
CORRETIVA (emergencial) 2 a 6 
PREVENTIVA 1,5 
PREDITIVA (incluindo a correção planejada) 1 
 
Assim, o custo da Manutenção é diretamente influenciado pelo tipo de Manutenção praticado. 
Caso a empresa adote somente Manutenção Corretiva ou Corretiva Emergencial o seu custo de Manutenção 
será maior do que uma empresa que adote os 3 tipos. 
A aplicação de um ou outro tipo de manutenção é função:
do tipo de equipamento que deve permitir algum tipo de monitoramento;
da criticidade do equipamento. Equipamentos mais críticos devem ter um acompanhamento mais 
rigoroso pois sua parada implica em custos elevados e perdas de produção;
da importância do equipamento para a segurança pessoal e operacional.
A tabela a seguir indica alguns tipos de técnicas preditivas que podem ser adotadas pela Manutenção:
Técnica Preditiva Equipamentos onde pode ser aplicada 
Vibração Equipamentos rotativos 
– bombas, turbinas, compressores, ventiladores, 
Termografia - Sistemas elétricos – subestações 
- Integridade de refratários (chaminés, vasos, reatores) 
Análise de óleo Equipamentos rotativos 
- bombas, redutores, moinhos, sistemas centrais de 
lubrificação 
Ferrografia Equipamentos rotativos 
Cromatografia Transformadores 
Medição de espessura Vasos, Torres, Tanques, Tubulação 
 
61
MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
3 - GERENCIAMENTO DA MANUTENÇÃO
O gerenciamento da Manutenção, contempla o controle de 2 processos:
GERENCIAMENTO DA ROTINA + IMPLANTAÇÃO DE MELHORIAS 
Gerenciamento da Rotina implica em fazer as tarefas do dia-a-dia de modo estável ou previsível. Assim, em 
qualquer ramo de negócio é fundamental ter a rotina estabilizada. 
Para se entender facilmente o que significa rotina estabilizada se imagine utilizando os serviços de uma 
lanchonete ou “fast-food”. Se a rotina estiver estabilizada você será atendido rapidamente, o sanduíche será 
servido “no ponto”, o refrigerante estará adequadamente gelado e assim por diante. 
De modo análogo a Manutenção tem que ter o domínio sobre a rotina que lhe cabe para, também, atender o(s) 
cliente(s) adequadamente.
Somente tendo a rotina estabilizada pode-se buscar a implantação das melhorias no processo. Quando a rotina 
não está estabilizada não sobra tempo para nada. Nem para pensar.
De um modo geral, enquanto não se tem domínio e previsibilidade na Gestão da Rotina não se 
consegue implantar melhorias. 
A implantação de melhorias permitirá que os ativos sejam utilizados na sua plenitude trazendo os resultados 
necessários ao aumento da competitividade da empresa. Isso se dá através da:
eliminação das situações de baixa performance dos ativos
solução dos problemas crônicos
solução dos problemas tecnológicos
constante capacitação técnica do pessoal
melhoria das condições de manutenibilidade
Quando a Manutenção consegue estabilizar a rotina, os serviços são realizados de forma previsível, com a 
qualidade requerida e dentro dos prazos e custos previamente estimados. 
Seja o exemplo hipotético da tabela a seguir que compara a manutenção de uma Prensa para as situações de 
rotina estabilizada e não estabilizada. 
Itens de resultado Rotina estabilizada Rotina não estabilizada 
Tempo estimado para realização do serviço 12 horas 
Tempo gasto na realização do serviço 12 horas 18 horas 
Custo do serviço Igual ao estimado 1,5 vezes o estimado 
Retorno do equipamento à operação Sem problemas 
· Vazamento de óleo em mangueiras 
· Suporte de formas necessitou 
reaperto 
Tempo adicional gasto após a “entrega” Zero 2 horas 
Perda de materiais e/ou sobressalentes Zero 
· 1 rolamento 6005 
· 2 retentores 
· 30 litros de óleo hidráulico H37 
Equipe envolvida na execução 
· 1 supervisor 
· 2 mecânicos 
· 1 eletricista 
· 1 instrumentista 
· 2 ajudantes 
· 1 supervisor 
· 3 mecânicos 
· 2 eletricistas 
· 1 instrumentista 
· 2 ajudantes 
· A partir da 8ª hora foram chamados 
mais 2 mecânicos. 
 
62
MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
Uma análise simplificada das duas situações indica que quando existe a rotina não está estabilizada as perdas 
são significativas:
O tempo de realização do serviço 1,5 vezes maior acarreta indisponibilidade do ativo com possível 
perda de produção. 
Problemas detectados após a partida do equipamento implicaram em 2 horas adicionais para correção 
de problemas. Mais tempo de indisponibilidade associado ao desgaste para o pessoal da operação e da 
manutenção.
Perdas de materiais ou sobressalentes, o que implica em aumento de custo.
Utilização de pessoal adicional não previsto para “tentar” contornar o atraso na entrega. Isso além de 
implicar em modificação do que estava inicialmente planejado e certamente provocou a paralisação de outro 
serviço em andamento com conseqüente descumprimento da programação originalmente elaborada para o 
dia. 
Esses problemas ocorridos na situação de rotina não estabilizada podem sugerir (pelo menos):
Falta de capacitação do pessoal para realizar o serviço. 
Falta de preparação prévia dos serviços tanto pelo programador quanto pela equipe de execução.
Falta ou ineficácia da supervisão da execução.
No entanto, ao invés de adotar ações para corrigir essas distorções, é comum se conviver com a situação 
adotando a justificativa, por exemplo, de que “não há dinheiro” para os investimentos que corrigiriam esses 
desvios. 
Para que se busque a estabilização da rotina e a implantação de melhorias, algumas condições básicas devem 
ser contempladas. Podemos afirmar que as seguintes condições são fundamentais na Gestão da Manutenção:
Estrutura organizacional adequada e as necessidades de pessoal atendidas, 
Pessoal treinadoe qualificado, com atribuições bem definidas,
Projetos e Planos de Ação com responsáveis, prazos, itens de controle e itens de verificação, 
alinhados com as Diretrizes que suportam a Visão e Missão da empresa. 
Essas 3 condições formam a base para que a Gestão da Manutenção seja exercida de maneira eficaz e produza 
os resultados necessários. Não adianta imaginar que as condições de estabilidade do processo de manutenção 
serão alcançadas se a estrutura organizacional não for adequada, se o pessoal não for capacitado e se não 
houver uma sistemática de trabalho. 
Condições fundamentais para a Gestão da Manutenção
63
MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
A missão da Manutenção é:
Garantir a disponibilidade e a confiabilidade dos ativos de modo a atender a um programa de produção 
ou prestação de serviços com segurança, preservação do meio ambiente e custos adequados. 
Disponibilidade é o tempo em que o equipamento, sistema, instalação está disponível para operar (ou ser 
utilizada), em condições de produzir ou de permitir a prestação de um serviço.
Confiabilidade é a probabilidade que um item possa desempenhar sua função requerida, por um intervalo de 
tempo estabelecido, sob condições definidas de uso.
Por ser uma probabilidade, a confiabilidade é uma medida numérica que varia entre 0 e 1 (0 e 100%)
Segurança e Preservação do Meio Ambiente são dois critérios básicos que devem ser atendidos em qualquer 
atividade tanto dentro como fora das empresas. O grau de importância desses 2 itens, suplanta os aspectos de 
custo, qualidade e produção, atualmente.
Custo Adequado difere do Custo Mínimo ou Menor Custo por permitir que sejam alcançados o(s) melhore(s) 
resultado(s) o que, na maioria das vezes não acontece quando o corte nos custos se torna o objetivo principal na 
Manutenção ou na Empresa. 
A Manutenção própria ou realizada através das empresas prestadoras de serviço deve garantir a 
Disponibilidade, trabalhando em conjunto com a Operação e focada na melhoria dos resultados das 
organizações. 
Quanto maior a disponibilidade e a confiabilidade dos equipamentos, sistemas e instalações melhores 
resultados serão obtidos pela empresa. 
E todas as empresas necessitam de Disponibilidade e bons Resultados para garantir a sua sobrevivência no 
mercado. 
MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
ANEXO II
OS CONCEITOS BÁSICOS DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
Prof. Dr. Daniel Enrique Castro
65
MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
Em 1969 Nippon Denso Ltd., uma empresa integrante do grupo Toyota, começou a aplicar uma sistemática de 
manutenção onde os próprios operadores participam das tarefas de manutenção de suas máquinas. Assim, 
teve início a Manutenção Produtiva Total ou Total Productive Maintenance (TPM), como é conhecida 
internacionalmente. Esta técnica foi desenvovida pela JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance), e 
atualmente foi adotada por muitas empresas em todos os países industrializados e em desenvolvimento. 
O conceito básico da TPM pode ser simplificado da seguinte maneira: os operadores de máquina são 
responsáveis pela ''conservação'' dos equipamentos, ou seja, pelas tarefas básicas de Limpeza, Ajuste, 
Lubrificação e Inspeção, enquanto os técnicos de manutenção se concentram no cumprimento dos planos 
preventivos de manutenção e nas manutenções de rotina, como trocas periódicas, que envolvem ferramental e 
instrumentos especiais. 
1 - OS PRINCÍPIOS DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
 
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
É o conjunto de atividades dentro da 
empresa que visam REDUZIR A 
PROBABILIDADE DE FALHA nos 
equipamentos, maximizando a 
PRODUTIVIDADE contando com a 
participação de TODA a empresa
1.1 Evolução dos Sistemas de Produção
Há duzentos anos atrás, o artesão era o personagem principal da manufatura dos produtos. Ele possuía pleno 
domínio de todo o processo. Lamentavelmente sua produtividade era pequena e conseqüentemente não podia 
atender grande número de pessoas (clientes). 
Com a introdução da máquina a vapor (início do século dezenove), foram mecanizados alguns processos, 
aumentando a produtividade, más reduzindo o contato do operador com o produto....a máquina começou a 
dividir as atenções dos operadores, os quais não conheciam adequadamente seu funcionamento e 
conseqüentemente as perdas de qualidade começaram a ser significativas. 
A revolução industrial dominou o final do século dezenove e marcou o início do século vinte, quando apareceu a 
figura de Frederich Taylor e sua teoria da divisão científica do trabalho. Esta técnica permitiu aumentar a 
produtividade das empresas e ganhar mercado. 
Figura 1 – Definição da Manutenção Produtiva Total
 
Divisão Científica do Trabalho 
(Taylorismo – final do século 19)
Frederick Winslow Taylor
Aumento da Produtividade via:
1) Medição minuciosa das atividades
2) Padronização e aceleração das rotinas
•Divisão científica do Trabalho
•Cada operador executa repetidamente 
a mesma operação
•Produção em série
 
Figura 2 - Princípio da teoria de Taylor
66
MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
A técnica de Taylor permitiu o crescimento rápido do parque industrial no início do século vinte e o início da 
produção em serie. 
Com este tipo de produção foi possível a produção em massa de automóveis, eletrodomésticos, 
e....armamentos. Sem dúvida esta disponibilidade de armas alimentou a primeira e em particular a segunda 
guerra mundial. 
Ao concluir a segunda guerra mundial, o Japão, como nação perdedora, procurou soluções técnicas e de 
gestão de produção que permitissem acelerar o crescimento industrial e econômico do país. Foi esta iniciativa 
que motivou o Japão a encontrar técnicas diferenciadas das ocidentais para ganhar mercados mundiais. Assim 
nasceram técnicas de controle de qualidade e controle de processo, incluindo a Manutenção Produtiva Total.
Originalmente, a manutenção é uma atividade que deve ser executada, em sua totalidade, pela própria pessoa 
que opera, sendo este o seu perfil ideal. Antigamente havia muitos casos assim. Entretanto, com a evolução da 
tecnologia o equipamento tornou-se de alta precisão e complexidade, e com o crescimento da estrutura 
empresarial foi sendo introduzido o PM - Manutenção Preventiva - no estilo americano, e a função de 
manutenção foi sendo gradativamente dividida, e alocadas a setores produtivos. 
Além disso, com a evolução da tecnologia no pós-guerra, foram sendo instalados novos equipamentos e 
vigorosas inovações foram sendo executadas. 
Por outro lado, para corresponder à solicitação de aumento de produção, o departamento operacional passou a 
dedicar-se somente à produção, não restando outra alternativa ao departamento de manutenção senão se 
responsabilizar por quase todas as funções de manutenção. 
Em outras palavras, esta separação da produção e manutenção perdurou por um longo período. 
Desta forma, não se pode afirmar que nesta época o equipamento estivesse sendo utilizado de maneira 
eficiente. Mas levando-se em consideração a passagem para uma era de evolução da alta tecnologia, foi um 
fato inevitável para fazer face às inovações tecnológicas, ao investimento em equipamentos e ao incremento da 
produção. 
Porém, à medida que se passava para uma etapa de desaceleração de crescimento econômico, começava-se 
a exigir das empresas cada vez mais a competitividade e redução de custos, aprofundando o reconhecimento 
de que um dos pontos decisivos seria a busca da utilização eficiente dos equipamentos já existentes, até o 
limite. 
Segundo Nakajima, é apenas na década de 1950 que o termo "manutenção" consolida-se na indústria, nos 
Estados Unidos, surgindo: 
- em 1951 a Manutenção Preventiva (MP); 
- em 1954 a Manutenção do Sistema Produtivo (MSP); 
- em 1957, a ManutençãoCorretiva com incorporação de Melhorias (MM). 
Na década seguinte 1960 aparecem: 
- a Introdução da Prevenção de Manutenção, em 1960; 
- a Engenharia da Confiabilidade, a partir de 1962; 
- e a Engenharia Econômica. 
Nos anos 70 desenvolvem-se: 
- a Incorporação dos conceitos das Ciências Comportamentais; 
- o Desenvolvimento da Engenharia de Sistemas; 
2 - EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO 
67
MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
- a Logística e a Terotecnologia; 
- a oficialização do TPM na empresa japonesa Nippon Denso, em 1971. 
Na década de 1980 temos: 
- a fundação do JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance); 
- e a introdução do TPM no Brasil, em 1986. 
Até o momento, nesta década de 1990, registra-se: 
- a introdução da Engenharia Mecatrônica; 
- empresas brasileiras implantando o TPM; 
- outras empresas preparando-se para implantar o TPM; 
- e duas empresas candidatas ao prêmio TPM no Brasil. 
A figura 3 mostra, esquematicamente, como tem sido a evolução da manutenção. Na seqüência, observa-se 
que a evolução da manutenção foi subdividida em uma era da manutenção baseada no tempo, até a década de 
setenta, quando a realização da manutenção fundamenta-se no planejamento e programação para antecipar 
qualquer eventual falha da máquina. 
Nas últimas duas décadas, surge o conceito da era da manutenção baseada nas condições, isto é, a partir da 
manutenção preditiva, acompanha-se o estado das máquinas, o que permite prever com antecedência a 
provável ocorrência de falha. 
 
1950 1960 1970 1980 1990 2000
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
MANUTENÇÃO PREDITIVA
MPT
CONFIAB.
Figura 3 – Evolução das técnicas de Manutenção
68
MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
A técnica da Manutenção Produtiva Total foi evoluindo desde sua concepção até os dias de hoje. Atualmente a 
implantação da Manutenção Produtiva Total é sustentada por oito pilares, de acordo com o mostrado na 
seguinte figura:
3 - A ESTRUTURA DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
 
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Figura 4 – Os Pilares da Manutenção Produtiva Total
No início da sua história, a Manutenção Produtiva Total era baseada no pilar da Manutenção Autônoma, pilar 
onde os operadores assumiam atividades de conservação do equipamento (limpeza, ajustes, etc.). 
Posteriormente foi adicionado o pilar da Manutenção Especializada, no qual os técnicos de manutenção devem 
adotar rotinas de registro de ocorrências, análise de falhas e desenvolvimento de atividades preventivas 
planejadas para os equipamentos. Com o decorrer dos anos a TPM foi agregando pilares para acobertar todas 
as atividades ligadas ao processo de produção: qualidade, segurança operacional, arrumação de escritórios, 
treinamento de pessoal etc. 
3.1 A essência do TPM, a Manutenção Autônoma (MA)
No início a técnica TPM se fundamentou no pilar da Manutenção Autônoma. Este pilar consta de sete etapas 
consecutivas, que de forma progressiva permite desenvolver no operador aptidões que garantem a 
conservação do equipamento. 
A base de sustentação da MA é a criação de rotinas periódicas envolvendo os operadores e também técnicos de 
manutenção, que permitam garantir as condições operacionais dos equipamentos, perpetuando-as ao longo do 
tempo. 
Estas rotinas devem ser cumpridas e verificadas periodicamente e não podem consumir muito tempo produtivo, 
já que do contrário a performance global de produção diminui em lugar de aumentar. 
 
O que é? 
É o processo de capacitação dos 
operadores, com o propósito de torná-
los aptos a promoverem, no seu 
ambiente de trabalho, mudanças que 
garantam altos níveis de produtividade
Os 7 Passos
1. Limpeza inicial
4. Inspeção geral
5.Inspeção autônoma
6. Padronização
7. Autogerenciamento
3. Elaboração de normas de conservação
2. Eliminação de fontes de sujeiras e locais de 
difícil acesso 
69
MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
 
10 Passo da MA - Limpeza
Eliminar todas as sujeiras e detritos 
acumulados nas máquinas e no 
ambiente onde a máquina se 
localiza
OBJETIVOS
Aumentar o conhecimento da 
estrutura e funções do equipamento
Incentivar e favorecer atividades de 
inspeção e identificação de 
anomalias
 
Figura 6 – Objetivos do primeiro passo da Manutenção Autônoma
No segundo passo da manutenção autônoma, o operador é direcionado a eliminar as fontes que originam 
sujeiras, de forma de melhorar a condição de limpeza do equipamento e reduzindo o tempo necessário para 
limpar. Outro objetivo do segundo passo é facilitar o acesso aos diferentes sistemas da máquina, de forma de 
reduzir o tempo de inspeção e viabilizar o controle tanto do operador como do técnico de manutenção. 
 
20 Passo da MA 
Eliminação de fontes de sujeira
OBJETIVOS
Eliminação de fontes de 
sujeiras e das áreas de difícil 
acesso
Monitoramento dos 
problemas encontrados e 
solucionados
1 2
Problemas Levantados
Problemas Solucionados
1 21 2
Problemas Levantados
Problemas Solucionados 
Figura 7 – Objetivos do segundo passo da Manutenção Autônoma
70
MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
Normalmente nesta fase são necessárias melhorias nos sistemas de iluminação, escadas e plataformas de 
acesso, implementação de janelas nas máquinas para inspecionar partes internas (motores, tubulações, etc.). 
Em geral o resultado deste passo é a melhoria do projeto do equipamento e do Lay-Out das instalações.
Adicionalmente aos objetivos de redução de sujeira e facilitar o acesso do equipamento é necessário que o 
operador acompanhe o andamento de todos os problemas levantados. Normalmente as anomalias devem ser 
resolvidas por técnicos de manutenção. Nesta etapa se incentiva a troca de informações e conhecimentos entre 
o operador e o manutentor. Estas atividades permitem derrubar sistematicamente as barreiras que existem 
entre a operação e a manutenção das máquinas. 
No terceiro passo da Manutenção Autônoma, o equipamento está limpo e as principais anomalias foram 
sanadas nos passos anteriores. Agora é necessário definir as rotinas periódicas de limpeza, ajuste, lubrificação 
e inspeção que devem ser realizadas pela operação de forma a garantir as condições técnicas e funcionais do 
equipamento. 
Nesta etapa, os manutentores devem transferir conhecimentos técnicos e ferramental aos operadores de forma 
que estas atividades sejam realizadas de forma autônoma pela operação. É uma etapa decisiva na implantação 
da manutenção autônoma, já que as barreiras entre manutenção e produção devem ser totalmente eliminadas 
nesta etapa, de forma a que a transferência de informações e responsabilidades seja eficaz e permita atingir o 
objetivo final que é reduzir a probabilidade de quebra inesperada da máquina.
 
30 Passo da MA 
Elaboração de normas de 
conservação
OBJETIVOS
Normas de limpeza
Normas de Lubrificação
Normas de Inspeção
Normas de Ajuste
 
Figura8 – Objetivos do terceiro passo da Manutenção Autônoma
71
MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
No quarto passo da Manutenção Autônoma o operador deve se concentrar nos aspectos operacionais do ciclo 
de produção. É necessário definir adequadamente o ferramental utilizado no processo, estudar os tempos de 
Set-Up de forma de minimizar os tempos utilizados na mudança de linha. È importante também neste passo 
incentivar o controle visual nos diferentes pontos de inspeção e verificação, identificar os pontos de lubrificação 
através de códigos gráficos e de cores. A medida que são complementadas estas atividades o operador vai 
ganhando autoconfiança com seu equipamento e consegue também controlar melhor as variáveis 
operacionais.
 
40 Passo da MA 
Inspeção geral
OBJETIVOS
Estudo da performance da 
máquina
Auditorias do comité TPM
Introdução do controle visual
Garantir manutenção das 
condições básicas (ideais) do 
equipamento 
Velocidade 
de produção
t
Chec
k Lis
t
Chec
k Lis
t
M1 M2 M3M1 M2 M3
QUADRO TPM
M1 M2 M3M1 M2 M3
Treinamento
Plano de Inspeção e Manutenção
1) Inspeção Diária
2) Inspeção Semanal
3) Inspeção Mensal
4) Inspeção Anual 
Figura 9 – Objetivos do quarto passo da Manutenção Autônoma
Um problema sério no quarto passo é a falta de concentração dos operadores nas rotinas operacionais. Em 
muitos casos o respeito a um ciclo operacional somente depende do nível de atenção do operador. Aspectos 
ergonômicos e de Lay-Out melhoram também a velocidade do ciclo de operação. È muito importante a opinião 
do operador na definição de todos os aspectos ergonômicos e ambientais que garantam a manutenção dos 
ciclos de operação. 
Os tempos de Set-Up também devem ser considerados como fatores de perda. Este ponto de vista 
normalmente é muito discutido pelo staff de produção. Engenheiros, Supervisores e muitas vezes até Gerentes 
de Produção acham os tempos gastos em Set-Up não podem ser reduzidos e se assume que estes tempos 
devem ser descontados dos tempos operacionais, ou seja, se assume esta perda como um fato imutável !!!. Nas 
indústrias pesadas (siderúrgicas, mineração, etc.), nas automobilísticas, e em muitas outras, os tempos de Set-
Up podem significar até 30% do ciclo de produção !!!!! 
No quinto passo da MA (Inspeção autônoma) o operador e seu equipamento estão sintonizados e o respeito ao 
ciclo teórico de operação é o principal objetivo a ser atingido durante a operação. Assim, no quinto passo devem 
ser definidos os limites operacionais da máquina. Esta situação confronta muitas vezes o desejo operacional de 
atingir determinadas metas de produção com os limites verdadeiros do equipamento. Muitas vezes 
72
MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
instrumentos importantes, como indicadores de temperatura, pressão, sensores, etc, são desinstalados ou não 
são mantidos adequadamente. Isto não permite observar as condições operacionais críticas do equipamento, 
que podem colocar em risco não somente a produção assim como afetar a segurança dos operadores e 
pessoal da fábrica. 
Por este motivo, no quinto passo deve ser realizado um trabalho conjunto entre operadores e técnicos de 
manutenção para habilitar todos os instrumentos do equipamento e indicar os limites operacionais (níveis de 
alerta) de forma visível em todas as variáveis medidas. 
 
50 Passo da MA 
Inspeção autônoma
OBJETIVOS
Melhoramento do controle 
visual
Inspeção autônoma
Folha
s de
inspe
ção
Folha
s de
inspe
ção
Roteiro de Inspeção
Registro de anomalias
Roteiro de Inspeção
Registro de anomalias
BarBar
BarBar
Melhoramento dos padrões 
de Limpeza, Lubrificação, 
Ajustes e Inspeções 
 
Figura 10 – Objetivos do quinto passo da Manutenção Autônoma
No sexto passo (padronização), o operador e a manutenção devem documentar todas as rotinas desenvolvidas 
nos passos anteriores e garantir que todas as informações fiquem disponíveis para todo pessoal de operação 
em todos os turnos. Estas informações podem ser coletadas em manuais de operação, conservação e 
manutenção da máquina e devem ser atualizados de forma contínua, já que o processo da Manutenção 
Autônoma é cíclico, ou seja, após a conclusão dos sete passos é possível revisar alguns passos para atingir 
metas de produção mais ousadas e níveis de performance superiores. 
O último passo é o Autogerenciamento, no qual todas as rotinas são verificadas periodicamente através de 
auditorias TPM. O Autogerenciamento somente é atingido após a realização de varias auditorias. 
73
MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
As técnicas de quantificação da eficiência global e perdas, podem ser aplicadas a um equipamento 
isoladamente, como por exemplo um grande compressor, a uma unidade de produção de utilidades, como uma 
caldeira, a uma máquina da industria de manufatura ou a uma planta de processo petroquímico. 
Em qualquer dos casos os meios empregados para coleta e processamento dos dados tanto pode ser manual, 
através dos registros geralmente disponíveis no setor de programação e controle da produção ou 
automatizado, com adoção de sistemas computacionais (hardware e software). Na segunda opção, sensores 
dispostos em pontos do processo cuidadosamente definidos, medem grandezas que permitem ao software 
calcular os parâmetros que indicam a eficiência do processo, onde, quando, como e quem são os responsáveis 
pelo nível de desempenho que foi atingido. Um desses softwares, o SCOOPE® - Software for COst follow-up 
Optimization of Machine and Productivity and Effectiviness trabalha em conjunto com PLC´s, SDCD´s ou 
outros sistemas de aquisição de dados on-line.
4 - DEFINIÇÃO DE RENDIMENTO OPERACIONAL
A metodologia empregada para determinação das perdas ou como também é chamada de "potencial de ganho" 
que trataremos neste trabalho, se baseia na medição do OEE - Overall Equipment Effectiveness, na 
identificação e quantificação das grandes fontes de perdas do TPM - Total Productivity Maintenance, além de 
identificar os Bad Actors, ou seja, os equipamentos ou sistemas que estão contribuindo para redução da 
eficiência e são causadores perdas e que devem ser prioritariamente analisados.
O Índice de Eficácia Global do Equipamento (OEE) é um indicador do desempenho/eficiência de uma máquina, 
linha de produção ou processo produtivo em termos de Disponibilidade, Velocidade (Desempenho) e 
Qualidade. A fórmula do OEE é descrita a seguir:
4.1 METODOLOGIA
OEE = Fator de Disponibilidade X Fator de Velocidade X Fator de Qualidade
Fator de Disponibilidade (A):
O Fator de Disponibilidade é calculado em função do tempo calendário e o tempo de paradas, seja por paradas 
programadas (manutenção ou ajustes de produção), falhas em equipamentos ou problemas de processo.
4.2 OS FATORES DO OEE
A = Tempo Calendário - Tempo de paradas 
Tempo Calendário 
 
Fator de Desempenho (B):
O Fator de Desempenho é calculado com base no tempo operacional com taxa de qualidade padrão (tempo de 
operação em rede) e no tempo operacional (tempo calendário - tempo de paradas), e a fórmula é como segue:
B = Tempo de operação de rede 
Tempo operacional 
 
74
MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
Fator de qualidade (C):
Através do Fator de Qualidade demonstra-se que a qualidade do produto tem influência direta no rendimento da 
produção. O Fator Qualidade é calculado com base no tempo de eficaz operação, ou seja tempo produção de 
qualidade padrão e no tempo operacional.
 
C = Tempo operacional – Perdas qualidade = 
Tempo de operação 
Tempo eficaz operação 
Tempo de operação 
 
 
 A figura a seguir mostra esquematicamente os três fatores do OEE e os parâmetros que os compõem, como 
definidos anteriormente. 
 
Tempo disponívelParadas
Set-up 
Tempo 
operativo
Micro-
paradas
Velocidade 
reduzida 
Tempo 
operativo
líquido
Defeitos
Início de 
produção
Tempo 
produtivo
A
B
C
 
Figura 11 – O significado das 6 Grandes Perdas no OEE
A eficácia de um equipamento, linha de produção ou um processo produtivo é maximizada através do controle e 
eliminação das “Seis Grandes Perdas” que são definidas conforme quadro abaixo.
5 - CARACTERIZAÇÃO DAS PERDAS NOS PROCESSOS PRODUTIVOS 
Perdas Definição Unidades Exemplo 
1. Perdas de Paradas Tempo perdido quando a 
produção para parada de 
manutenção anual
planejada ou serviço 
periódico 
Dias Paradas imprevistas 
(corretivas). 
2. Perda por ajuste 
de produção 
Tempo perdido quando 
mudança de suprimento e 
demanda requer ajustes 
nos planos de produção 
Dias Parada por ajuste de 
produção, troca de 
ferramentas, 
mudança de linha 
3.Perda por 
microparada 
Tempo perdido com 
pequenas interrupções, 
normalmente não
contabilizadas no
processo de produção 
Horas Sensores frouxos, 
parafusos faltantes, 
registros quebrados, 
etc. 
4. Perdas por 
velocidade reduzida 
Tempo perdido devido a 
redução da capacidade 
operacional do
equipamento 
Horas Sobreaquecimento 
de rolamentos e 
buchas, queima
parcial de bobinas e 
motores, etc. 
 
5. Produtos 
defeituosos 
Perda por rejeição de 
produtos ou retrabalho 
Peças ou 
horas de 
retrabalho 
Produtos defeituosos 
(não podem ser 
reaproveitados) ou 
produtos que exigem 
retrabalho 
6. Perdas por início 
(fim) do ciclo 
operacional 
Perda ocorrida por 
redução do ritmo de ciclo 
no início ou final do 
processo de produção 
Diminuição 
de 
velocidade, 
horas 
Operação em baixa 
carga, baixa
velocidade de
operação ou abaixo 
da velocidade
nominal 
 
75
MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
Para avaliar as seis grandes perdas é necessário coletar dados das áreas operacionais, o qual pode exigir um 
tempo significativo (6 a 12 meses), de preferência os mais recentes para os seguintes dados de produção:
- Produção total
- Produção fora de especificação ou produto reprocessado
- Perdas de matérias primas no processo produtivo
- Estoque de produtos acabados
- Estoque de matérias primas
- Número de dias de efetiva produção
- Tempo de paradas planejadas
- Tempo de paradas devido a demanda, suprimento e mudança de set-up
- Tempo de paradas devido a falha de equipamentos
- Tempo de paradas devido a problemas de processo
- Consumo de produtos químicos auxiliares (catalisadores, aditivos, etc.)
- Consumo de combustíveis usados no processo
- Consumo de utilidades (vapor, energia elétrica, água, ar comprimido, gases, etc.)
- Gasto com tratamento de efluentes
- Multas pagas a gentes governamentais
- Multas pagas clientes por descumprimento de contratos (problemas de entrega)
- Total de horas extras de pessoal de operação
- Total de horas extras de pessoal de manutenção
Em seguida são definidos os benchmarks, ou seja, as capacidades teóricas, valores já atingidos ou números 
ideais para os itens relacionados acima, como também os preços unitários que devem ser usados como base 
para valorizar as perdas de produção.
Os dados levantados na fase anterior são tratados através de cálculos para a determinação (mês a mês e 
global) dos seguintes itens: Consumos específicos; Taxas de produção; Fatores de disponibilidades, inclusive 
por causas; Fatores de performance e OEE.
Após os cálculos referenciados acima, são determinados os valores ideais para comparação e determinação 
dos gaps que indicarão os potenciais de ganho de cada item, ou seja, OEE, consumos, estoques e multas. Os 
valores ideais são definidos considerando metas preestabelecidas ou a melhor média de três meses 
consecutivos, sendo este segundo preferencialmente adotado por se tratar de um benchmark já atingido de 
forma sustentada pela processo produtivo em questão, e portanto capaz de ser repetido.
A diferença encontrada por exemplo, entre a taxa de consumo de um certo insumo adotada como ideal e a taxa 
real em um determinado mês vezes a produção daquele mesmo mês, representa o potencial daquele insumo 
que poderia ser salvo. Assim, a soma das parcelas potenciais mês a mês, representará o ganho potencial total 
(na unidade apropriada, tonelada, m3, etc.) no período para cada item avaliado. Portanto para valorizarmos 
monetariamente este potencial de ganho, basta multiplicar o potencial no período pelo respectivo valor 
agregado do item, previamente estabelecido.
O somatório dos valores monetários relativos aos itens avaliados perfaz a oportunidade total de ganho no 
76
MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
período avaliado do processo produtivo em análise.
Aplicando-se Pareto aos valores determinados como potenciais de ganho, definem-se aqueles de maior 
influência e que deverão ter prioridade no tratamento posterior.
Uma vez identificados os itens de maior potencial de ganho, passa-se a identificar através de históricos de 
produção e manutenção que sistemas, equipamentos ou componentes estão contribuindo para obtenção de 
perdas, os Bad Actores, como são assim chamados pela literatura especializada.
A fase seguinte, consiste em definir ações, tais como estudos de engenharia, melhorias, projetos e 
modificações que venham a eliminar ou minimizar as fontes de perdas identificadas.
O quadro 2 mostra as fases e suas respectivas etapas para a implementação da metodologia. 
6 - ETAPAS PARA IMPLANTAÇÃO DO TPM 
Quadro 2 - As 12 Etapas do Programa de Desenvolvimento do TPM. 
FASES ETAPAS PONTOS PRINCIPAIS 
Preparação para a 
Introdução. 
1. Manifestação da alta direção sobre 
a decisão de introduzir o TPM 
Essa Manifestação deve acontecer num encontro 
interno da empresa sobre TPM, e deve ser publicada 
num boletim interno da empresa. 
 
2. Campanha de divulgação e 
treinamento para introdução do TPM. 
Executivos: Realizam estudos em grupo, conforme os 
cargos que ocupam. 
Funcionários em geral: passam por seções orientados 
por projeção de "slides" ou outros recursos. 
 
3. Estrutura para implantação do 
TPM. 
Comissão ou grupos de estudo por especialidade. 
Secretaria. 
 
4. Estabelecimento de diretrizes 
básicas e metas para o TPM. 
Benchmark e metas: previsão dos resultados. 
 
5. Elaboração do plano diretor para 
implantação do TPM. 
Desde os preparativos para introdução até os detalhes 
da implantação. 
Inicio da Introdução 6. Inicio do programa de TPM. 
Convites: - Clientes; 
- Empresas Relacionadas; 
- Empresas Colaboradoras. 
Implementação 
7. Aperfeiçoamento individualizado 
nos equipamentos para melhorar 
rendimento operacional. 
Seleção de um equipamento modelo: organização de 
uma equipe de projetos. 
 
8. Estruturação da manutenção por 
iniciativa própria. 
Método de evolução passo a passo, diagnostico e 
aprovação. 
 
9. Estruturação da manutenção 
programada pelo departamento de 
manutenção. 
Manutenção periódica, manutenção preditiva, controle 
de construções, peças sobressalentes, ferramentas e 
desenhos. 
 
10. Treinamento para melhora do 
nível de capacitação da operação e 
da manutenção. 
Treinamento concentrado dos líderes: treinamento das 
outras pessoas envolvidas. 
 
11. Estruturação do controle da fase 
inicial de operação dos 
equipamentos. 
Projeto MP: controle de flutuação na fase inicial: LCC 
Consolidação 
12. Execução total do TPM e 
elevação do nível geral. 
Recebimento do prêmio PM: busca de maior desafio 
através de objetivos cada vez mais ambiciosos.Fonte: Nakajima S.
77
MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
A estimativa média de implementação do TPM é de 3 a 6 meses para a fase preparatória, e de 2 a 3 anos para 
início do estágio de consolidação, considerando que seja feita segundo as doze etapas sugeridas pela 
metodologia do JIPM. 
1a etapa - Manifestação da Alta Administração Sobre a Decisão de Introduzir o TPM. 
A decisão da alta direção de adotar o TPM deverá ser divulgada para todos os funcionários, pois todos deverão 
se preparar psicologicamente para colaborar na consecução das expectativas e metas a serem atingidas com o 
programa em questão. 
Em reunião de diretoria ou com as gerências a alta direção deverá declarar sua decisão pela introdução do 
TPM. 
A organização de eventos, como seminários e encontros sobre TPM, direcionados para todo os executivos e o 
pessoal de chefia da empresa deve ser levada a efeito, e nestas oportunidades, se deve afirmar novamente a 
decisão de introduzir o TPM. A publicação desta declaração deve ser feita nos boletins internos da empresa. 
É recomendável que a TPM seja desenvolvido na empresa como um todo, contudo, quando se tratar de uma 
empresa de grande porte, e que possua muitas divisões em vários locais, deve-se selecionar algumas divisões 
ou localidades como modelos, e efetuar nestes a introdução piloto do TPM. A partir dos resultados obtidos 
nestas áreas-piloto pode-se passar a difundir o TPM por toda a empresa. 
2a etapa - Campanha de Divulgação e Treinamento para Introdução do TPM. 
O TPM é um movimento para o aperfeiçoamento da empresa através do aprimoramento das pessoas e dos 
equipamentos. Assim, à medida que se faz treinamento para a introdução do TPM em todos os níveis 
hierárquicos, consegue-se maior compreensão sobre o assunto por todos, que além disso passarão a utilizar 
uma linguagem comum, aumentando sua vontade para enfrentar o desafio proposto pelo TPM. 
Recomenda-se que a mídia a ser utilizada na campanha interna seja através de "posters" e "slogans". 
O simples fato de o executivo principal ter decidido colocar em prática o TPM não é suficiente que o programa se 
desenvolva por si só. Tal desenvolvimento será possível somente após a realização de treinamentos 
adequados. 
Nesta etapa, não apenas o setor de produção, mas todos os demais setores, como pesquisa e 
desenvolvimento, projetos, área técnica de produção, vendas, compras, contabilidade, pessoal, administração 
e outros, deverão também receber treinamento introdutório, o qual nada mais é que um esclarecimento e 
conscientização sobre o TPM. 
3a etapa - Estrutura para Implantação do TPM. 
O objetivo desta etapa é criar uma estrutura matricial para promover o TPM, que junte a estrutura horizontal 
formada por comissões e equipes de projetos com a estrutura formal, hierárquica e vertical. Além disso, deve-se 
gerenciar de forma participativa através de pequenos grupos multifuncionais. 
Ao se desenvolver o programa de TPM na empresa como um todo, deve-se constituir uma comissão de TPM de 
toda e empresa, que se preocupará em promover a implantação do programa de forma global. 
Igualmente, será necessário estabelecer uma comissão de promoção do TPM em cada divisão ou filial. 
Sugere-se criar uma secretaria administrativa de promoção do TPM e designar uma pessoa dedicada, que será 
responsável pelo programa. 
Dependendo da necessidade, pode-se estabelecer, ainda, grupos de estudo ou equipes de projetos visando 
melhorias individualizadas nas áreas de divulgação, treinamento, manutenção espontânea, manutenção 
programada e controle dos equipamentos na fase inicial, entre outras. 
Deve-se, também, criar e desenvolver, dentro da estrutura formal, pequenos grupos voltados para o TPM, que 
terão como líderes os responsáveis de primeira linha da empresa. 
78
MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
O sucesso ou insucesso do programa de TPM dependerá enormemente de quem for escolhido para presidente 
da comissão de implantação de TPM. 
Os executivos deverão comparecer assiduamente às reuniões da comissão e liderá-las de forma positiva e 
efetiva. 
4a etapa - Estabelecimento de Diretrizes Básicas e Metas para o TPM. 
O TPM deve ser parte integrante das diretrizes básicas da administração da empresa, bem como dos seus 
planos de médio e longo prazo. Além disso, as metas do TPM devem fazer parte das metas anuais da empresa e 
sua promoção deve ser feita de acordo com as diretrizes e metas da empresa. 
É importante definir claramente a postura que se deseja para cada nível hierárquico, decorridos 3 a 5 anos após 
a introdução do TPM. Deve-se também estabelecer metas para a incorporação dos conceitos e das principais 
sugestões para execução, obtendo o consenso de toda a empresa sobre estas questões. 
Deve-se fazer uma previsão do tempo necessário para alcançar um nível que permita à empresa concorrer ao 
prêmio PM (Prevenção da Manutenção), assim como definir os objetivos a serem alcançados nessa época (tais 
como metas relativas à redução de quebras, aumento do rendimento geral dos equipamentos, etc.) 
Para isso, é necessário efetuar um levantamento criterioso de cada item da meta, dos índices atualmente 
verificados, e monitorá-los. 
Recomenda-se fazer comparações entre a situação atual e o objetivo visado, ou seja, quando se atingir o nível 
de concorrer ao prêmio PM, fazendo uma previsão dos resultados e alocando recursos adequados para tal 
execução. 
Ao se introduzir o TPM deve-se buscar, sem dúvida, a conquista do prêmio PM. Entretanto, o prêmio no mínimo 
deve ser um meio para melhorar os resultados, mas não um fim, pois o que realmente importa é a realização de 
melhorias. 
Como meta para o TPM alcançar um nível que permita o recebimento do prêmio PM, devem-se propor metas 
ambiciosas, como a redução do índice de defeitos de 10 para 1, ou a elevação da produtividade em 50 %. Além 
disso, é importante a criação de um "slogan" que eleve o moral de todos os funcionários e seja facilmente 
compreendido. Inclusive por pessoas de fora da empresa. 
5a etapa - Elaboração do Plano Diretor para Implantação do TPM. 
Elaborar um plano de metas (Plano Diretor) que englobe desde os preparativos para a introdução do TPM, até a 
etapa de avaliação para o prêmio PM. Durante o desenvolvimento do Plano Diretor deve-se medir sua 
promoção tendo em mente o propósito de alcançar o nível esperado de avaliação, em base anual. 
Inicialmente deve-se elaborar um cronograma contendo as 12 etapas previstas no programa de 
desenvolvimento do TPM, especialmente o proposto nos pilares básicos do TPM, e indicando claramente o que 
deve ser feito e até quando. O cronograma, estabelecido na empresa como um todo ou de suas divisões ou 
filiais, é denominado Plano Diretor. 
Baseando-se nesse Plano Diretor, cada departamento, seção ou unidade deverá elaborar o seu próprio 
cronograma. 
Anualmente efetua-se a comparação entre o previsto e o real, fazendo-se uma avaliação do progresso 
conseguido e introduzindo correções de acordo com a necessidade. 
Como o TPM visa o aprimoramento das pessoas e dos equipamentos, se não houver tempo suficiente não se 
alcançará a melhora desejada. A elaboração do Plano Diretor deve considerar um espaço de tempo suficiente 
para que surjam resultados. 
Para o desenvolvimento de cada um dos pilares básicos deve-se elaborar um manual que possibilite a qualquer 
pessoa a compreensão do desenvolvimento do programa de TPM. 
79
MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
A comissão deve reunir-se mensalmente para verificar o progresso e avaliar a evolução do programa. 
6a etapa - Início do Programa de TPM. 
Encerrada a fase preparatória, terá início a implantação do programa. Trata-se, nesta etapa, de fazer frente ao 
desafio de "zerar" as seis grandes perdas dos equipamentos, procurandoque cada funcionário da empresa 
compreenda as diretrizes da Diretoria, conseguindo assim elevar a motivação moral de todos para participar, 
desafiando as condições limites atuais, e atingir as metas visadas. 
É preciso programar uma cerimônia para lançar o desafio de eliminar as seis grandes perdas, com garra e 
disposição, e conseguir o apoio de todos os funcionários às diretrizes emanadas da Diretoria. 
A cerimônia deve ser um encontro de todos os funcionários, no qual: 
· é reafirmada a decisão da Diretoria de implantar o TPM; 
· o procedimento de promoção do TPM é explicado, bem como as diretrizes básicas do programa, suas 
metas, o Plano Diretor e outros aspectos; 
· é feita, por um representante dos funcionários, uma declaração solene de aceitação do desafio de 
conquistar o prêmio PM; 
· são recebidas manifestações de incentivo por parte de visitantes presentes ao evento; 
Para esse encontro deverão ser convidados os clientes, empresas fornecedoras e empresas coligadas. 
Até a data de início do programa propriamente dito, o treinamento visando à introdução ao TPM, para todos os 
funcionários da empresa, já deverá estar concluído. 
7a etapa - Melhoria Focalizada nos Equipamentos para Maior Rendimento Operacional. 
Selecionando-se um equipamento piloto e formando-se uma equipe de projeto, composta por pessoal da 
engenharia de processo e da manutenção, supervisores de linha de produção e operários, é possível efetuar as 
melhorias focalizadas destinadas a elevar o rendimento dos equipamentos e comprovar os efeitos positivos do 
TPM. 
Como equipamento piloto, deve ser escolhido aquele que seja um gargalo de produção, ou onde estejam 
ocorrendo perdas crônicas nos últimos 3 meses, pois assim, após a introdução das melhorias pretendidas, será 
possível obter resultados altamente positivos. 
Dentre os temas para melhoria, deve-se escolher qual das 6 grandes perdas (quebras, "setup" e ajustes, perdas 
devidas ao ferramental, operação em vazio e microparadas, redução da velocidade, defeitos no processo e 
início de produção, e queda no rendimento), é aquela que melhor atende à necessidade de redução de perdas. 
Ao demonstrar melhorias focalizadas através de equipes de projeto com temas específicos, é possível 
demonstrar as reais habilidades do pessoal de engenharia de processo e de manutenção. Ao disseminar a 
melhoria focalizada, cada líder de grupo poderá realizar as melhoria nos equipamentos do seu próprio local de 
trabalho, através de pequenos grupos. 
Para as melhorias focalizadas é necessário utilizar todos os métodos relevantes, tais como a engenharia 
industrial, o controle de qualidade, engenharia de confiabilidade, ou outros. Para eliminar perdas crônicas em 
um equipamento pode-se utilizar uma das metodologias da engenharia de confiabilidade mais eficazes, que é o 
método de análise de PM - Prevenção da Manutenção. 
É sempre recomendável que se inclua, como membro da equipe, alguma pessoa que domine o método de 
análise de PM. 
8a etapa - Estruturação para a Manutenção Autônoma. 
O objetivo desta etapa é fazer com que a atitude segundo a qual, cada pessoa se encarrega de cuidar 
efetivamente de seus próprios equipamentos, seja definida para todos os trabalhadores da empresa. Ou seja, a 
habilidade de executar uma manutenção autônoma deve ser adotada por cada operador. 
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Para o desenvolvimento da manutenção autônoma deve-se proporcionar treinamento a cada passo, executar 
as manutenções, e as chefias devem avaliar os resultados que, um vez aprovado, permitirá prosseguir para o 
passo subseqüente. 
9a etapa - Estruturação da Manutenção Programada pelo Departamento de Manutenção. 
Nesta etapa a produção e a manutenção buscam complementar-se, com a adoção da manutenção autônoma 
ou voluntária pela produção, enquanto a área de manutenção se encarrega da condução do planejamento da 
manutenção. 
O departamento de manutenção se desloca para uma nova modalidade de trabalho que é o da incorporação de 
melhorias. 
O planejamento da manutenção é a prática tradicional recomendada para a preservação de máquinas, 
equipamentos e instrumentos, através da preparação dos calendários de trabalho e a definição das normas e 
padrões para a sua condução, não se tratando, portanto, de algo inédito. 
10a etapa - Treinamento para Melhoria do Nível de Capacitação da Operação e da Manutenção. 
Desenvolver novas habilidades e conhecimentos, tanto para o pessoal de produção quanto para o de 
manutenção, é o que preconiza esta etapa. 
Não se trata do mesmo programa estabelecido na fase inicial, a segunda etapa, que se baseia na 
conscientização, mas sim, busca a obtenção dos conhecimentos suplementares e habilidades necessárias, 
através de aulas teóricas e práticas, desenvolvidas nos centros de treinamento das empresas, constituindo-se 
como parte integrante do programa de formação profissional, visando à boa performance no trabalho. 
Portanto, nesta etapa, a empresa deve encarar este programa de educação e treinamento como um 
investimento, no qual não se deve economizar, visto que apresenta um retorno garantido. 
11a etapa - Estruturação do Controle da Fase Inicial de Operação dos Equipamentos. 
Esta é uma etapa designada aos órgãos de engenharia da empresa, tanto no que se refere aos processos, 
como no que se refere à determinação ou construção de máquinas, buscando o máximo rendimento 
operacional global. 
É nesta fase, que os levantamentos das inconveniências, imperfeições e a incorporação de melhorias são 
efetivadas, mesmo nas máquinas novas, onde os conhecimentos adquiridos possibilitam o desenvolvimento de 
projetos onde estejam presentes os conceitos de PM - Prevenção da Manutenção, destinada a conquista de 
resultados de máquinas com Quebra Zero/Falha Zero. 
A aquisição de uma nova máquina deve levar em conta também estes conceitos de PM, além dos fatores 
econômicos e financeiros, variáveis que, em função dos equipamentos atualmente disponíveis no mercado, 
nem sempre são atendidas satisfatoriamente. 
12a etapa - Execução Total do TPM e Elevação do Nível Geral. 
Esta é a etapa da consolidação do TPM onde se dá o incremento do nível geral da sua performance. Com a 
conquista desse marco a empresa estaria habilitada a inscrever-se ao Prêmio PM de Excelência em 
Manutenção, concedido pelo JIPM. 
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MANUAL OPERACIONAL BÁSICO
Conforme foi visto neste capítulo, existem diversas formas de manutenção industrial. Estas formas, de modo 
geral, são convencionais e excluem a participação dos operadores da produção nos serviços de manutenção. 
A exceção fica por conta do TPM, nova forma de gestão, onde a participação dos operadores da produção é 
fundamental na manutenção de suas máquinas. 
Também observa-se que os autores têm exposto suas opiniões a respeito do tema, abordando as diversas 
possibilidades e vantagens da utilização do TPM, sem, no entanto, sugerir uma alternativa diferente da 
originalmente proposta pelo JIPM - Japan Institute of Plant Maintenance, autoridade maior no assunto, do 
Japão. 
Alguns autores sugerem que, para a cultura norte americana, se faça uma reengenharia do TPM, apesar de 
diversas companhias terem obtido sucesso com o modelo do JIPM, enquanto que outras, mesmo sofrendo 
prejuízos, têm resistido, por sua rejeição automática a qualquer coisa japonesa. 
É importante salientar a relação do TPM com a qualidade e produtividade das empresas. Também não se pode 
ignorar a contribuição que o TPM oferece à qualidade total - TQC, contudo, é preciso ter cuidado ao se pretender 
comparar TQC com o TPM. 
REFERÊNCIAS
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Plant Maintenance, 1889
Nakajima, Seichi. Introdução ao TPM: Total Productive Maintenance. Inc Internacional Sistemas Educativos, 
São Paulo, 1989
Nakajima, S & Goto. Fumio. TPM: Falha/Quebra Zero. Inc - Internacional Sistemas Educativos Ltda,. 1985
Shirose, Kunio. TPM For Workshop leaders. Cambridge, Productivity Press,. 1992
Takahashi, Yoshikazu & Osada, Takashi. TPM/MPT: Manutenção Produtiva Total. Instituto IMAN,. São Paulo 
1993
TPM for operators. Editado por Kunio Shirose. Cambridge, Productivity Press,. 1992
D.E.Castro – Novas Estruturas de Trabalho para a Manutenção – Seminário sobre Engenharia, Construção e 
Manutenção de Equipamentos , ABM . 1992 
Alan Kardec, Haroldo Ribeiro – Manutenção Autônoma – Editora Qualimark – RJ - 2002
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