ATIVIDADE PRATICA PPCP Flexsim planejamento programacao controle producao

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UNINTER
ATIVIDADE PRATICA DE PPCP
Rodrigo Ho Shin Long
RU 1721790
INTRODUÇÃO
Atualmente as empresas tem investido cada vez mais em tecnologias e ferramentas para melhorar seus processos produtivos de forma a ser mais competitivos no mercado. Diante disso, utilizamos uma ferramenta que vem ganhando cada vez mais espaço no meio empresarial, o software chamado FlexSim, onde é possível prever, inventar, reinventar e até mesmo criarmos diferentes cenários sem que precisemos adquirir novos maquinários e equipamentos e contratação de novos funcionários e até mesmo paradas na produção sem antes de se certificar que a melhoria será mesmo eficiente ou não. Por isso, devemos aproveitar os recursos disponíveis para não fazer investimentos ineficientes.
Na fase inicial da simulação, as informações coletadas devem ser registradas na forma de um modelo. Esse modelo pode orientar o modelador na hora da coleta de dados, já que ele cria uma primeira impressão do processo como um todo. Já no modelo computacional, todos os dados coletados se tornam concretos e são inseridos num software de simulação para serem verificados, validados e analisados para que melhorias possam ser implementadas.
A técnica de modelagem é utilizar a modelagem para recolher dados e inserir no software de simulação FlexSim, na qual fará a análise desses dados, possibilitando ao modelador a tomada de decisão.
O software FlexSim, na qual estamos utilizando, é uma ferramenta 3D de apoio a decisão que permite rápidas mudanças no ambiente operacional. O software permite a modelagem da linha de produção, dimensionamento de profissionais, dimensionamento de espaço e armazenagem, e entre outros. Além disso, a ferramenta possui suportes que torna possível o apoio a decisão.
SIMULAÇÃO 
Escolhemos uma fábrica têxtil, a fábrica possui um mix de produtos como saias, jeans e camisetas. Somente 2 processos produtivos são feitos dentro da fábrica que são o corte de saias e camisetas e o acabamento das camisetas, e o resto do processo é terceirizado.
Primeiramente coletamos os tempos médios das máquinas por lote. Posteriormente realizamos a modelagem do processo no software FlexSim. Depois de modelado e validado, criamos 3 cenários diferentes para escolher o melhor dos recursos disponíveis na fábrica. 
Cenário 1:
20 lotes semanais, sendo 5 lotes de saias e 15 lotes de camisetas;
Cenário 2: 
10 lotes semanais, porém com o acabamento de 20% das saias realizadas na fábrica;
Cenário 3: 
10 lotes semanais, porém com o acabamento de 40% das saias realizadas na fábrica.
Todos os cenários foram simulados num período de 1 mês e foi analisados o percentual de ociosidade e de processamento dos recursos. 
A partir dos resultados obtidos foi possível identificar o cenário que teve o melhor aproveitamento dos recursos, o qual diminui em 40% os acabamentos realizados em facções sem aumentar a quantidade de maquinário, equipamentos ou contratação de funcionários, trazendo dessa forma uma economia significativa para a empresa.
Diante dos 3 cenários, o melhor é o caso 3, onde a empresa continua produzindo 10 lotes semanais, porém, 9 deles são acabados dentro da própria empresa, apenas 1 fora. 
Para que o cenário 3 seja adotado, é necessário diminuir o número de acabamentos externos de três para um. E fazer toda a parte de acabamento dentro da fábrica, gerando ainda mais economia. Com essas melhorias, o processo poderá fluir melhor e haverá corte de gastos excessivo com acabamentos externos. 
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
CHWIF, L.; MEDINA, A. C. Modelagem e Simulação de Eventos Discretos: Teoria e Aplicações. 2ed. São Paulo: Editora dos Autores.
FLEXSIM. Introdução ao software de simulação FlexSim. 2014. Disponível em: http://flexsimbrasil.com.br/blog/introducao-ao-software-de-simulacao-flexsim/. Acesso em 13/07/2019.