TCC_ENGENHARIA DE PRODUÇÃO E GERENCIAMENTO DE PROJETOS FAPAN

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FFAACCUULLDDAADDEE DDEE PPAARRAAÍÍSSOO DDOO NNOORRTTEE -- FFAAPPAANN 
IINNSSTTIITTUUTTOO BBRRAASSIILLEEIIRROO DDEE FFOORRMMAAÇÇAAOO -- IIBBFF 
 
 
 
TTRRAABBAALLHHOO DDEE CCOONNCCLLUUSSÃÃOO DDEE CCUURRSSOO 
 
 
 
DDAANNIIEELL DDEE MMEEIIRRAA GGÓÓIISS 
 
 
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CCAAXXIIAASS DDOO SSUULL // RRSS 
22001199 
 
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INSTITUO BRASILEIRO DE FORMAÇÃO - IBF 
CURSO DE PÓS GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO E GERENCIAMENTO DE PROJETOS 
MODALIDADE A DISTÂNCIA - EAD 
 
INFORMAÇÕES PESSOAIS 
 
 
NOME DO 
ALUNO 
ENDEREÇO CONTATO OBSERVAÇÃO 
DANIEL DE 
MEIRA GÓIS 
AV. SENADOR 
ALBERTO 
PASQUALINI, 928, 
SÃO CIRO, CEP: 
95057-580, CAXIAS 
DO SUL / RS. 
 
E-mail: danielmgois@yahoo.com.br 
 
https://www.linkedin.com/in/daniel-
góis-72057631 
 
Celular: (54) 98131-9558 
 
 
 
 
mailto:danielmgois@yahoo.com.br
https://www.linkedin.com/in/daniel-góis-72057631
https://www.linkedin.com/in/daniel-góis-72057631
 
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INSTITUO BRASILEIRO DE FORMAÇÃO - IBF 
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TRABALHO ENTREGUE E APROVADO EM 05/12/2019 
 
 
 
 
 
 
 
 
Trabalho de Conclusão de Curso - Artigo 
Científico: para aprovação do curso de 
Pós-Graduação MENG em Engenharia 
de Produção e Gerenciamento de 
Projetos. 
 
Conceito Final: 10 Aprovado 
Aprovado em: 10/12/2019 
Banca Aprovadora: 
 
 
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TERMO DE AUTORIZAÇÃO DE USO E APROVAÇÃO 
 
 
AUTOR: DANIEL DE MEIRA GÓIS 
 
BALANCEAMENTO DE LINHAS DE PRODUÇÃO 
 
 
Autorizo que o presente artigo científico apresentado ao Curso de Pós-Graduação 
Lato Sensu da FAPAN – Faculdade de Paraíso do Norte, como requisito parcial para 
obtenção do certificado de Especialista em ENGENHARIA DE PRODUÇÃO E 
GERENCIAMENTO DE PROJETOS, e aprovado pelos professores responsáveis 
pela orientação e sua aprovação, seja utilizado para pesquisas acadêmicas de 
outros participantes deste ou de outros cursos, a fim de aprimorar o ambiente 
acadêmico e a discussão entorno das temáticas aqui propostas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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DANIEL DE MEIRA GÓIS 
 
 
 
 
 
 
BALANCEAMENTO DE LINHAS DE PRODUÇÃO 
 
 
 
 
 
 
 
Trabalho de Conclusão de Curso: 
apresentado como parte das 
exigências para aprovação do curso de 
Pós-Graduação em Engenharia de 
Produção e Gerenciamento de Projetos 
da Faculdade Paraíso do Norte através 
do Grupo IBF EAD e Quero Bolsas, 
orientado pelo Tutor Professor 
Especialista Adival José Reinert Junior. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Caxias do Sul – RS 
2019 
 
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Dedico este TCC Artigo Científico a minha 
Querida família, esposa Taciana Cristi P. 
Góis e filha Olivia Helena Góis, por dar 
total apoio e incentivo, além do tempo 
disposto para mais esta conquista. 
 
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AGRADECIMENTOS 
 
Através deste TCC conquisto mais uma etapa do aprendizado que servirá 
para a vida pessoal e profissional. Sendo assim agradeço a todos que de alguma 
forma colaboraram: 
Minha amada e querida esposa Taciana Góis por sempre ajudar de muitas 
formas, apoiando, encorajando e me compreendendo. 
A minha amada filha Olivia Helena Góis por entender que o papai tinha que 
dedicar tempo para estudar em vez de brincar. Também por ser companheira até 
altas horas da noite sentada olhando o papai estudar e falando que estava 
“estudando com o Papai”. 
A todos os demais familiares Pai, Madrasta, Sogra, Irmãos, Cunhadas e 
Sobrinha, que de alguma forma contribuíram. 
 
 
 
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“A menos que modifiquemos a nossa 
maneira de pensar, não seremos capazes de 
resolver os problemas causados pela forma 
como nos acostumamos a ver o mundo.” 
(Albert Einstein) 
 
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TÍTULO: BALANCEAMENTO DE LINHAS DE PRODUÇÃO 
AUTOR: Daniel de Meira Góis1 
ORIENTADOR: Professor Especialista Adival José Reinert Junior 
 
 
 
RESUMO 
Este artigo tem como objetivo mostrar a metodologia de Balanceamento de linhas de 
produção. Sabendo que atualmente há uma grande necessidade de adaptação de 
todas as empresas para manterem-se ativas e competitivas no cenário econômico. 
Neste quesito de adaptação das empresas, o Engenheiro de Produção tem um 
papel fundamental para a execução de projetos bem robustos que incrementem 
valor ao processo que está inserido. 
 
PALAVRAS-CHAVE: BALANCEAMENTO, PRODUÇÃO. 
 
 
ABSTRACT 
This article aims to show the methodology of Balancing production lines. Knowing 
that today there is a great need for adaptation of all companies to remain active and 
competitive in the economic scenario. In this matter of adaptation of companies, the 
Production Engineer has a fundamental role for the execution of very robust projects 
that increase value to the process that is inserted. 
. 
KEYWORDS: BALANCING, PRODUCTION. 
 
 
 
 
 
 
 
 
1
 Aluno do curso de Pós-Graduação Latu Sensu em Engenharia de Produção e Gerenciamento de Projetos pela Faculdade 
Paraíso do Norte – FAPAN através do grupo IBF Pós e auxiliado pelo grupo Quero Bolsa, Pós-Graduado em MBA 
Administração, Finanças e Negócios pela Universidade Candido Mendes através do Grupo Educa Mais EAD e formado em 
Processos Gerenciais pela Universidade Anhanguera UNIDERP. 
 
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1. INTRODUÇÃO 
 
Para empresas que trabalham com arranjo físico por produto é grande a 
preocupação com a organização da produção, pois há influência direta nos custos 
da operação produtiva assim como nos resultados esperados. 
Portanto, é muito comum empresas se dedicarem ao balanceamento das 
linhas de produção, na tentativa de maximizar sua produtividade e reduzir seus 
gastos. 
Neste artigo, destacarei o balanceamento de linhas como consequência do 
layout por produto, porém focando principalmente no processo de balanceamento, 
seus métodos mais comuns e questões que devem ser observadas. Também 
mostrarei o entendimento dos objetivos e causas principais dessa ferramenta, bem 
como sua terminologia própria e seusconceitos técnicos. 
É interessante observar como as mudanças nos modelos produtivos e 
demandas sazonais podem alterar o processo produtivo, pedindo sempre uma 
analise do que cada empresa tem feito e o que pode vir a fazer para se adequar a 
essas novas necessidades, situações que estão diretamente ligadas ao setor de 
produção e seu balanceamento. 
 
2. LAYOUTS POR PRODUTO 
O arranjo físico por produto é assim denominado devido à sua organização 
em linha, onde são realizados uma série de trabalhos em sequência, divididos em 
postos de trabalho e comandados por operadores, com ou sem o auxílio de 
máquinas. Só é justificada a distribuição dos recursos conforme a sequencia de 
etapas de um processo, se ela é percorrida por um grande volume de fluxo. Ou seja, 
o arranjo físico por produto é mais adequado a operações que processam grandes 
volumes de fluxo e que percorrem uma sequência muito similar: empresas que 
produzem um ou poucos produtos em altos volumes ou que atendam a um grande 
número de clientes cujas necessidades passam por uma sequência comum de 
etapas no processo de atendimento. São geralmente produtos que encontram no 
preço seu principal fator de concorrência, necessitando, portanto, de reduzidos 
custos internos operacionais para resultar em margens de lucro favoráveis. Estas 
situações condizem com os arranjos físicos por produto, porque esse é o layout cujo 
fluxo ocorre com eficiência máxima: as unidades montadas passam, de uma em 
uma, de uma etapa do processo a outra - as etapas em geral encontram-se lado a 
lado-, num ritmo preestabelecido, de forma que sempre haja alguém agregando 
valor ao produto (CORRÊA; CORRÊA, 2004). 
A gama de produtos parcial ou completamente montados a partir desse 
formato é bastante extensa incluindo brinquedos, eletrodomésticos, automóveis e 
uma ampla variedade de componentes eletrônicos. Na verdade, é provavelmente 
seguro dizer que praticamente todo produto com peças múltiplas e produzido em 
grandes volumes utiliza linhas de montagem. 
Como a busca pela eficiência é máxima nesse tipo de layout, se está sempre 
buscando otimizar o tempo dos operadores e das máquinas. Um importante fator a 
ser considerado nesse estudo é o fator humano, que determina a velocidade com 
que os itens serão produzidos. Conforme Davis, Aquilano e Chase (2001), as 
 
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primeiras linhas de montagem tinham seu andamento baseado nas máquinas, ou 
seja, elas moviam-se a um determinado ritmo, estando ou não concluído o trabalho 
em uma estação. Nessa estrutura, era comum a produção de produtos com defeito, 
decorrentes de eventuais atrasos. 
Nos últimos anos, as linhas de montagem com ritmo ditado pelos 
trabalhadores, defendidas inicialmente por fabricantes japoneses, substituíram linhas 
com andamento pela máquinas em muitas organizações. Com a linha sob o ritmo do 
trabalhador, este continua a trabalhar no produto até que a tarefa seja concluída 
satisfatoriamente, resultando em um significativo aumento na qualidade dos 
produtos. 
Como se sabe, as etapas do processo tecnológico e o volume de produção 
são determinadas pelas características do produto e pela demanda do mercado. Por 
sua vez, o número de trabalhadores, as máquinas e as ferramentas necessárias 
para atender a essa demanda, são fornecidas posteriormente pelo balanceamento 
de linha. 
A suposição comum é que existe alguma forma de ritmo, e o tempo de 
processamento é similar em todas as estações de trabalho, porém, dentro dessa 
definição ampla, existem inúmeras e importantes diferenças entre os tipos de linha. 
É devido a essa variedade de fatores que se faz importante o balanceamento, a fim 
de estudar o melhor meio de atender as necessidades produtivas da empresa com 
qualidade e produtividade totais. 
 
 
3. TERMINOLOGIA DA ANÁLISE DE LINHA DE PRODUÇÃO 
Antes de discutir o balanceamento de linhas de produção é interessante 
abordar alguns termos frequentes usados no desenvolvimento desse assunto, 
conforme modelo proposto por Gaither e Frazier (2002): 
 
3.1. TAREFAS 
 
Elementos de trabalho; a execução de uma determinação prévia. 
 
3.2. PRECEDÊNCIA DA TAREFA 
 
A sequência ou ordem em que as tarefas devem ser executadas. A 
precedência de uma tarefa é conhecida a partir de uma lista das tarefas que devem 
precedê-la imediatamente. 
 
3.3. DURAÇÃO DA TAREFA: 
 
 
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A quantidade de tempo necessária para que um trabalhador bem treinado ou 
máquina não assistida execute uma tarefa. São, normalmente, expressas em 
minutos. 
 
3.4. TEMPO DE CICLO (C) 
 
O tempo em minutos entre cada produto que sai no final de uma linha de 
produção. Calcula-se usando a formula: 
 
 Tempo de produção por dia 
 C= 
 Saída por dia (em unidades) 
 
 
 
3.5. TEMPO PRODUTIVO POR HORA 
 
O número de minutos que uma estação de trabalho opera em média a cada 
hora. Uma estação de trabalho pode não estar em operação em situações como 
almoço, tempo pessoal, quebras, troca de ferramental e paralisações. 
 
3.6. ESTAÇÃO DE TRABALHO 
 
Localização física onde um conjunto particular de tarefas é executado. As 
estações de trabalho normalmente são de dois tipos: tripulada, que contém um 
trabalhador que opera máquinas e/ou ferramentas, e não tripulada, que contém 
máquinas não assistidas, como robôs. Geralmente, elas são agrupamentos que não 
podem ser divididos na linha de montagem, sem pagar uma alta penalidade em 
movimentos-extra. 
 
3.7. CENTRO DE TRABALHO 
 
Uma localização física onde duas ou mais estações de trabalho idênticas 
estão localizadas. É formado sempre que for necessário que mais de uma estação 
de trabalho ofereça capacidade de produção suficiente. Corresponde a um pequeno 
agrupamento de estações de trabalho idênticas, com cada estação de trabalho 
executando o mesmo conjunto de tarefas. 
 
3.8. NÚMERO DE ESTAÇÕES DE TRABALHO EM FUNCIONAMENTO 
 
 
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A quantidade de trabalho a ser feita no centro de trabalho; expressa em 
número de estações de trabalho em operação. 
 
3.9. NÚMERO MÍNIMO DE ESTAÇÕES DE TRABALHO 
 
O menor número de estações de trabalho que podem fornecer a produção 
exigida. Calculado por: 
 
 Soma de todos os tempos de tarefas Soma de todos os tempos de tarefas X Demanda por hora 
 = 
 Tempo de ciclo Tempo produtivo por hora 
 
3.10. NÚMERO REAL DE ESTAÇÕES DE TRABALHO 
 
O número total de estações de trabalho necessárias na linha de produção 
inteira; calculadas como o próximo valor inteiro mais alto do número de estações de 
trabalho em funcionamento. 
 
3.11. UTILIZAÇÃO 
 
A porcentagem de tempo que uma linha de produção trabalha. Isso 
normalmente é calculado por: 
 
 Número mínimo de estações de trabalho 
 X 100 
 Número real de estações de trabalho 
 
3.12. GARGALO 
 
Quando o tempo de produção em uma estação excede a duração de ciclo 
prevista. O gargalo impede que a linha alcance sua taxa de produção desejada. 
 
 
4. BALANCEAMENTO DE LINHAS DE PRODUÇÃO 
 
Em outras palavras, as tarefas envolvidas no arranjo por produto devem ser 
distribuídas em estações de trabalho de modo em que atinjam um fluxo de produção 
o mais suave possível. Essa distribuição das tarefas deve ser executada e por qual 
estação de trabalho é conhecidacomo balanceamento de linha, e impactará na 
distribuição das estações de trabalho. 
 
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A análise de linhas determinará quantas estações de trabalho serão 
necessárias e quais serão as tarefas de cada uma, a fim de minimizar o número de 
trabalhadores e máquinas. A configuração das estações de trabalho deve ser tal que 
os tempos ociosos e os efeitos negativos provenientes de engargalamentos, sejam 
reduzidos ao máximo ao longo de todo o processo de produção. 
Porém, delegar as tarefas de maneira tão igualitária quanto possível nas 
estações de trabalho pode acabar sendo bastante complicado, devido às relações 
entre as tarefas impostas pelo projeto do produto e pelas tecnologias envolvidas no 
processo. É a chamada relação de precedência, a qual especifica a ordem na qual 
as tarefas devem ser executadas no processo de montagem. Para facilitar a 
visualização de toda a sequência de atividades pode-se elaborar um diagrama de 
precedência, onde os elementos de trabalho são indicados por círculos e com o 
tempo necessário para executar o trabalho indicado logo abaixo. As setas conduzem 
dos predecessores imediatos ao próximo elemento de trabalho. 
 
ELEMENTO DE 
TRABALHO 
DESCRIÇÃO TEMPO 
(s.) 
PREDECESSORES 
IMEDIATOS 
A Parafusar a caçamba na estrutura 40 Nenhum 
B Inserir o eixo propulsor 30 A 
C Instalar o eixo 50 A 
D Instalar o agitador 40 B 
E Instalar o dispositivo motorizado 6 B 
F Instalar a roda livre 25 C 
G Montar o suporte para estacionamento 15 C 
H Instalar os controles 20 D, E 
I Colocar a placa de identificação 18 F, G 
 Total 244 
Fonte: RITZMAN; KRAJEWSKI, 2004. 
Tabela 1: Fabricação de adubadeira-semeadeira. 
 
Figura 1: Diagrama de procedência para tabela 1. 
Fonte: RITZMAN; KRAJEWSKI, 2004. 
 
 
 
4.1. ETAPAS DO BALANCEAMENTO DE LINHAS DE MONTAGEM 
 
A 
D H 
C 
F 
G 
I 
B 
E 
40 
50 
25 
15 
18 
6 
20 
40 
30 
 
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O processo de balanceamento pode ser realizado em vários momentos: 
quando uma linha é instalada inicialmente, quando é rebalanceada para alterar seu 
índice de produção horário ou ainda quando se altera o produto ou o processo. A 
sequência de etapas necessárias para balancear a linha de montagem é bastante 
objetiva: 
a) Especificar a relação sequencial entre as tarefas através do diagrama 
de precedência. 
b) Estimar a duração de cada tarefa. 
c) Determinar o tempo de ciclo necessário (C). 
d) Determinar o número mínimo teórico de estações de trabalho (N) 
requerido para satisfazer a restrição de tempo de ciclo. 
e) Selecionar uma regra com base na qual as tarefas serão alocadas em 
cada estação. 
f) Delegar tarefas, uma de cada vez, à primeira estação até que a soma 
dos tempos de tarefas seja igual ao tempo de ciclo, ou nenhuma outra 
tarefa seja viável devido a restrições de tempo ou sequência. Repetir o 
processo em todas as estações de trabalho até que todas as tarefas 
sejam designadas. 
g) Avaliar a eficiência da linha de montagem resultante, utilizando a 
formula: 
 
 Soma dos tempos das tarefas (T) 
Eficiência = 
 Número real de estações de trabalho (N) X Tempo de ciclo (C) 
 
h) Se a eficiência é insatisfatória, rebalancear a linha utilizando uma regra 
diferente de decisão (DAVIS; AQUILANO; CHASE, 2001). 
Geralmente, a tarefa mais longa é aquela que dita o tempo de ciclo mais 
curto possível para a linha de produção. Esse tempo de tarefa torna-se o limite 
mínimo de tempo, a menos que seja possível dividir essa tarefa em duas ou mais 
estações de trabalho. 
Quando a duração de uma tarefa é superior ao tempo de ciclo existem 
diversas alternativas para trabalhá-la: 
 Dividir a tarefa de maneira que sejam processadas em duas ou 
mais estações de trabalho. 
 Duplicar a tarefa em duas estações, assim o tempo efetivo de 
tarefa é reduzido pela metade. Caso haja necessidade de diminuir mais 
ainda o tempo, pode-se delegar a mesma tarefa a estações adicionais. 
Geralmente com essa abordagem, diversas tarefas podem ser combinadas 
em uma estação para elevar a eficiência. 
 Compartilhar a tarefa: verificar se a tarefa pode ser de alguma 
maneira compartilhada, de forma que uma estação de trabalho adjacente 
possa contribuir com o processo. Isso difere da forma dividida da primeira 
opção, porque a estação adjacente atua para auxiliar em algum ponto, não 
para fazer as tarefas daquela estação de forma completa. 
 Utilizar um colaborador mais qualificado: Quando uma tarefa 
excede o tempo limite, uma possível alternativa é substituir o trabalhador por 
outro mais capaz de cumprir o tempo exigido. 
 Execução de horas-extras. 
 
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 Reprojetar o produto pra reduzir levemente o tempo de tarefa. 
Existem algumas outras possibilidades para reduzir o tempo de execução 
das tarefas, tais como melhorar o equipamento, utilizar de um ajudante casual, trocar 
os materiais. 
O balanceamento perfeito será obtido quando a soma das durações dos 
elementos de trabalho de cada estação for igual ao tempo de duração do ciclo. 
Mesmo que, normalmente, seja inatingível na prática, por causa da desigualdade 
dos elementos de trabalho e da inflexibilidade das necessidades de precedência, o 
balanceamento determina um benchmark ou meta para o menor número de 
estações possível, pois fixando o tempo de ciclo é possível reduzir o tempo ocioso e 
maximizar a eficiência e consequentemente, “uma vez que o desbalanceamento é o 
valor pelo qual a eficiência não atinge 100%” (RITZMAN; KRAJEWSKI, 2004, p. 
211), contribuir para reduzi-lo. 
O balanceamento da linha de montagem resulta, frequentemente, de tempos 
de estações de trabalho desiguais. Na verdade, quanto mais curto o tempo de ciclo, 
maior a possibilidade de gargalos. Layouts de linha flexíveis podem ser uma maneira 
simples e eficiente para melhorar o desempenho. 
 
 
Figura 2: Layouts de linha flexíveis 
Fonte: HALL, 1987 apud DAVIS; AQUILANO; CHASE, 2001. 
 
4.2. Regras Heurísticas para Balanceamento de Linhas 
 
 
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Existem vários métodos que podem ser usados para o balanceamento de 
linha, como é o caso da programação linear, da programação dinâmica e de vários 
outros modelos matemáticos. Porém, os mais simples de serem abordados neste 
trabalho, a título de exemplificação, são os métodos heurísticos, que têm sido 
usados no desenvolvimento de soluções simples e bastante satisfatórias. Moreira 
(2004) cita dois exemplos: 
 
4.2.1. Método de Hegelson e Bernie 
 
Também conhecido como técnica do peso da posição. Consiste em dar um 
peso a cada tarefa, que será igual ao seu tempo de execução somado aos tempos 
de todas as tarefas que lhe seguem. 
 
4.2.2. Método de Kilbridge e Webster 
 
Também chamado de regra da tarefa de mais longa duração. Para cada 
tarefa é contado o número total de tarefas precedentes. São alocadas, então, as 
tarefas em ordem crescente do número de predecessores. Se existirem duas ou 
mais tarefas com o mesmo número de predecessores, aloca-se primeiro aquela com 
maior duração, assim sucessivamente. 
 
4.3. BALANCEAMENTO DE LINHA DE MODELO MISTO 
 
“A metodologia para balancear a linha é a mesma da linha de um só produto, 
considerando-se tempo de ciclo o tempo ponderado em função da quantidadea 
produzir de cada modelo” (MARTINS; LAUGENI, 2005, p. 147). 
Quando mais de um modelo é produzido na mesma linha surgem diversas 
questões a cerca do lote de produção para cada modelo e a sequência ou ordem em 
que serão colocados em produção. No caso de lotes muito grandes, há o risco de o 
estoque de alguns bens em processo ficar muito elevado enquanto outros estão 
muito reduzidos. Por outro lado, se os lotes de produção forem muito pequenos 
haverá um certo tumulto decorrente das frequentes mudanças na manufatura, 
podendo elevar os custos de produção. 
Existem empresas que solucionam o problema da quantidade a produzir, 
dividindo o número de cada modelo de produto incluído no plano de produção 
mensal pelo número de dias trabalhados no mês. Isso dá o número médio de cada 
modelo a ser produzido a cada dia. Esse número é então dividido diversas vezes 
durante o dia e colocado em sequência com outros modelos . 
Para ilustrar a situação Davis, Aquilano e Chase (2001) colocam o exemplo 
da Toyota Motor Corporation cujas linhas de montagem finais são compostas por 
produtos mistos e onde a média da produção por dia é feita tomando-se o número 
de veículos na programação da produção mensal, classificada por especificações e 
dividindo-o pelo número de dias de trabalho. 
Com relação a sequência de produção de durante cada dia, o tempo de ciclo 
de cada veículo de especificação é calculado e, a fim de que todos os veículos de 
 
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especificação apareçam em seu próprio tempo de ciclo, os veículos de especificação 
são ordenados para que um siga o outro. 
Porém, nem sempre os modelos se encaixam em períodos de tempo 
comuns e há altura da demanda, o que torna o projeto de uma linha de produtos 
mistos bastante difícil e não existe uma técnica que forneça uma distribuição ótima 
das tarefas nas estações de trabalho. A razão é que a linha de modelos mistos 
envolve tamanho, sequenciamento e tempos de setup diferentes para cada lote e 
ainda divergências quanto as estações de trabalho ao longo da linha, com variações 
nas tarefas. O principal desafio está em esquematizar a linha de montagem e 
estações de trabalho e designar exatamente quais serão as tarefas de cada uma. 
 
Os objetivos de um projeto de uma linha de modelos mistos são minimizar o 
tempo ocioso e as ineficiências causadas pela mudança de modelo para 
modelo. Os pesquisadores têm utilizado programação inteira, técnicas 
branch and bound e simulação. Eles ainda não são capazes de encontrar a 
solução ótima para um problema de tamanho realístico, do mundo real 
(DAVIS; AQUILANO; CHASE, 2001, p. 275). 
 
 
4.4. QUESTÕES ACERCA DO BALANCEAMENTO DE LINHA 
 
Um dos problemas relacionados ao balanceamento de linhas é que, na 
prática, nem sempre se dispõe de todos os dados para a realização dos cálculos 
necessários, alguns são simplesmente deduzidos utilizando-se um ponto de vista 
lógico. Porém, basear-se em um dado que não é real pode afetar os resultados do 
balanceamento, como é o caso da duração do ciclo. Com a duração dos ciclos mais 
longa, equivale a um volume de produção mais baixo, podendo gerar número menor 
de estações de trabalho, menos usinagem e maquinário, o que pode diminuir os 
custos de produção. Essa tática pode exigir a manutenção de um estoque maior de 
produtos prontos, podendo se esgotar em períodos de grande demanda. Por outro 
lado, uma duração de ciclo mais breve, equivale a um volume de produção mais alto, 
podendo, na teoria, diminuir os tempos ociosos e custos de produção. Dessa forma, 
é aconselhável uma experimentação com diferentes durações de ciclo a fim de que 
eles resultem tanto em baixos custos de produção como em menos investimento de 
capital em máquinas e ferramentas. 
Mudanças na demanda por produto, modificações de máquinas, variações 
no aprendizado e treinamento de empregados e outras mudanças podem levar a 
linhas de produção desbalanceadas ou com capacidade insuficiente ou excessiva. 
Em todos esse casos, as linhas de produção devem ser rebalanceadas. Esse 
rebalanceamento significa certa dose de interrupção na produção, porque muitas 
funções dos trabalhadores na linha precisarão ser repensadas, prejudicando 
temporariamente a produtividade e algumas vezes até exigindo um novo arranjo 
físico detalhado para algumas estações. Porém, continuar operando uma linha de 
produção desatualizada e desbalanceada com a capacidade incorreta pode causar 
custos de produção elevados, mau serviço ao cliente e estoques excessivos. 
Também pode acabar sendo menos problemático eliminar completamente 
um turno sempre que a demanda cai e o estoque torna-se excessivo do que diminuir 
a quantidade produzida. Há até mesmo situações em que os gerentes optam por 
acrescentar turnos para aumentar a utilização dos equipamentos, em especial 
 
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FACULDADE DE PARAÍSO DO NORTE – FAPAN 
INSTITUO BRASILEIRO DE FORMAÇÃO - IBF 
CURSO DE PÓS GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO E GERENCIAMENTO DE PROJETOS 
MODALIDADE A DISTÂNCIA - EAD 
 
quando houve investimento intensivo de capital nesse setor. Porém isso só é viável 
quando a demanda corresponde, caso contrário os altos gastos com salários e o 
estoque excessivo podem acabar se tornando um grande problema. 
 
5. CONCLUSÃO 
 
Com este trabalho vimos que a análise e o balanceamento de uma linha de 
produção impactam diretamente sobre os custos de produção que a instituição 
sofrerá se não adequar a sua estrutura conforme a demanda e tendências de 
mercado, modificações nos produtos fabricados, novas tecnologias, alterações nas 
matérias-primas, etc. 
Pois para cada uma dessas possíveis alterações é sugerido uma nova 
análise do balanceamento da linha de produção, criando assim um menor tempo 
ocioso, maior ganho, melhor aproveitamento de maquinário e pessoal, visando 
assim o aumento do lucro da instituição. 
Vimos também diversas técnicas de balanceamento, através delas deve ser 
uma feita uma análise técnica e teórica a fim de encontrar o processo adequado ao 
estilo de produção da empresa. 
Com isso chegamos à conclusão que o balanceamento da linha de produção 
é de extrema importância para evolução da organização dentro de um mercado 
competitivo. 
 
 
6. REFERÊNCIAS 
 
MARTINS, Petrônio G.; LAUGENI, Fernando Piero. Administração da produção. 2. 
ed. São Paulo: Saraiva, 2005. 
 
GAITHER, Norman; FRAZIER, Greg. Administração da produção e operações. 8. 
ed. São Paulo: Pioneira Thomson Learning, 2002. 
 
MOREIRA, Daniel A. Administração da produção e operações. São Paulo: 
Pioneira, 2004. 
 
RITZMAN, Larry P.; KRAJEWSKI, Lee J. Administração da produção e 
operações. São Paulo: Prentice Hall, 2004. 
 
CORRÊA, Henrique L.; CORRÊA, Carlos A. Administração de produção e 
operações. São Paulo: Atlas, 2004. 
 
DAVIS, Mark M.; AQUILANO, Nicholas J.; CHASE, Richard B. Fundamentos da 
administração da produção. 3. ed. Porto Alegre: Bookman Editora, 2001.