Avaliação Final Discursiva EPR07

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01/06/2020 UNIASSELVI - Centro Universitário Leonardo Da Vinci - Portal do Aluno - Portal do Aluno - Grupo UNIASSELVI
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Acadêmico: Izabel Soares Monteiro (1711776)
Disciplina: Engenharia da Qualidade (EPR07)
Avaliação: Avaliação Final (Discursiva) - Individual FLEX ( Cod.:513774) ( peso.:4,00)
Prova: 18436332
Nota da Prova: 8,75
1. O Diagrama de Ishikawa, mais conhecido como ?Espinha de peixe?, é uma das ferramentas da
qualidade que permite a estruturação de causas relacionadas a um efeito, que pode ser, por
exemplo, um problema de processo produtivo ou administrativo. A solução para o problema é
desconhecida. O diagrama, além de organizar e facilitar a análise do problema, pode servir
perfeitamente com um documento de registro de análise de determinado problema, permitindo
assim análises futuras. Para a aplicação da ferramenta, é necessário conhecer a sua metodologia,
de forma a obter o resultado esperado. Cite e descreva os passos necessários para aplicação da
ferramenta Diagrama de Ishikawa.
Resposta Esperada:
1 ? A primeira etapa consiste na definição clara do problema ou ?efeito?. Essa informação deve ser
adicionada na cabeça do esqueleto. É preciso ter cautela em definir o efeito para evitar desenvolver
a análise de forma incorreta.
2 ? A segunda etapa consiste na definição das categorias de causas que se relacionam com o efeito
em análise. Existem direcionamentos de acordo com o segmento ou setor em que se está aplicando
a ferramenta. Para indústrias, é comum a aplicação dos 6 Ms: mão de obra, máquinas, materiais,
métodos, medidas e meio ambiente.
3 ? Após definidas as categorias, são adicionadas em cada categoria as possíveis ideias de causas
relacionadas ao efeito, tendo a precaução de adicionar essas possíveis causas nas categorias
corretas.
4 ? Adicionadas as causas no diagrama, é realizada uma revisão com o intuito de filtrar e eliminar
causas pouco prováveis, buscando estreitar a análise de uma quantidade reduzida de possíveis
causas.
5 ? Com a análise limitada a algumas causas mais prováveis, a equipe deve buscar evidências que
comprovem que essas são ou não causas relacionadas ao efeito. Essa análise pode ser realizada
utilizando as demais ferramentas da qualidade, e deve preferencialmente ser baseada em dados
estatísticos, quando possível.
6 ? Determinada a causa ou as causas do efeito, pode ser finalmente elaborado um plano de ação
pela equipe (utilizando, por exemplo, a metodologia PDCA).
2. Um processo de usinagem automática de um eixo foi desenvolvido de forma que o diâmetro
usinado, correspondente à cota ?C? do produto, fosse controlado dentro de um intervalo de
tolerância dimensional especificado. Os limites superior e inferior de controle (LSC e LIC,
respectivamente) foram calculados da seguinte forma: LSC = N + 3S; LIC = N - 3S, onde N
corresponde ao valor nominal da cota ?C?, equivale a 50 mm, e ?S? o desvio padrão, e
corresponde a 2,33 mm. A carta de controle foi adicionada ao posto de trabalho, onde o operador
mede o diâmetro de um produto diferente na linha de produção a cada 15 min. de processo,
registrando o valor na carta de controle. Ao final de um turno de trabalho, obteve-se a Carta de
Controle 1, apresentada a seguir. No dia seguinte, uma alteração na ferramenta de usinagem foi
realizada. O operador seguiu o mesmo procedimento de amostragem, resultando na carta de
controle 2. Com base no apresentado, determine:
1) O limite superior de controle (LSC) e o limite inferior de controle (LIC).
2) Quantas horas o processo descrito na Carta de Controle 1 manteve-se dentro da tolerância
especificada? Quantas horas o processo descrito na Carta de Controle 2 trabalhou até a detecção
do primeiro ponto fora da especificação? Justifique sua resposta. OBS.: EXPRESSE OS
RESULTADOS EM HORAS.
3) Qual o percentual de observações fora dos limites de tolerância especificados, considerando as
observações dos dois períodos analisados? Justifique sua resposta.
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Resposta Esperada:
1) O limite superior de controle é calculado da seguinte forma:
LSC = N + 3S = 50 + 3 x 2,33 = 57
O limite superior de controle é calculado da seguinte forma:
LIC = N ? 3S = 50 ? 3 x 2,33 = 43
2) Da observação do gráfico Carta de Controle 1, conclui-se que o processo manteve-se dentro da
tolerância determinada por todo o período analisado, ou seja, 480 minutos. Esse valor corresponde a
8 horas de trabalho. Já na Carta de Controle 2, observa-se que a primeira medida fora da tolerância
especificada corresponde a um tempo de 345 minutos. Pode-se determinar o tempo correspondente
ao ponto pela simples análise do eixo x, ou multiplicando o número de observações (pontos) até a
primeira medida fora da tolerância pelo intervalo de medição: 23 x 15 min. = 345 min. Portanto,
podemos afirmar que o primeiro ponto detectado fora da tolerância foi identificado após 5,75 h (ou
5h45) de serviço.
3) O total de observações de cada período é 32, totalizando 64 observações. Da análise da Carta de
Controle 2, pode-se constatar que sete pontos encontram-se fora dos limites de tolerância. Dessa
forma, o percentual de observações fora do limite de tolerância corresponde a: (7/64) x 100, ou seja,
~ 10,94%.