Aula 03 - Arranjo Físico (Layout) (1)

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Disciplina:
Administração da 
Produção e Operações
Arranjo Físico
(Layout)
Arranjo Físico (Layout) – 1 –
Arranjo físico (layout)
Arranjo Físico (Layout) – 2 –
Introdução
• O espaço físico organizacional influi no trabalho 
desenvolvido pelos indivíduos dentro da empresa
• Importa mais o fluxo do trabalho e pessoas que o 
aspecto visual e de conforto
• Estabelecido a partir do estudo do sistema de 
informações relacionado com a distribuição dos 
móveis, máquinas, equipamentos e pessoas
• Maior economia e produtividade
• Pode influir na motivação
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Sintomas de problemas
• Demora excessiva 
– Perda de tempo no deslocamento
• Fluxo confuso de trabalho
– Decisões errôneas e consultas desnecessárias
– Retrabalho
• Excessiva acumulação de pessoas e documentos
– As unidades “incham” e aumentar o espaço físico é difícil
• Projeto deficiente de locais de trabalho
– Devido a vontades do grupo ou preferências pessoais
Arranjo Físico (Layout) – 4 –
Objetivos
• Obter um fluxo de informações eficiente
• Obter um fluxo de trabalho eficiente
• Otimizar a área disponível
• Facilitar a supervisão e a coordenação
• Reduzir a fadiga do empregado
– Isolar ao máximo elementos insalubres (ruídos, vapores, 
iluminação, etc.)
• Aumentar a flexibilidade para as variações 
necessárias
• Clima favorável para o trabalho (motivação)
• Impressionar favoravelmente clientes e visitantes
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Levantamento da situação atual
• Planta baixa (escala preferível 1:50)
• Vias de acesso e análise do ponto de localização
• Análise das instalações do imóvel
– Ar-condicionado, elevadores, saídas de emergência, 
geradores, áreas de circulação, instalações elétricas e lógicas, 
etc.
• Possibilidades de adaptações (reforma)
– Flexibilidade do imóvel
• Limite de carga do imóvel
• Preço do m2 (compra e locação)
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Levantamento da situação atual
• Formato e amplitude dos espaços (salas, galpões)
• Medidas e quantidade de móveis, máquinas e 
equipamentos
– Preparar miniaturas de acordo com a escala da planta baixa
• Forma de uso das salas, móveis, máquinas e 
equipamentos identificados
– Identificação e análise das atividades dos funcionários
– Estudo do fluxo de trabalho
• Movimentos dos funcionários no desempenho de suas tarefas
• Tempos de execução das várias operações
• Adequação das máquinas e equipamentos
• Aparência e ambiente proporcionado
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Levantamento da situação atual
• Temperatura do ambiente
– A ideal é entre 16º e 22º Celsius
• Umidade
– O ideal é baixa umidade
• Ventilação
• Espaço
• Tipo e cores das pinturas
• Iluminação
• Ruído e poeira
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Soluções alternativas
• Outras medidas:
– Bebedouros – Máximo de 10 metros de distância
– Circulação principal – largura de 2,00 metros
– Corredores internos – largura de 0,85 a 1,00 metro
• Medidas-padrão podem ser alteradas de acordo com:
– Características da empresa
– Recursos da empresa
– Natureza do trabalho desenvolvido pela empresa
– Natureza do trabalho desenvolvido na área
• Serviços médicos, arquivos, fotocopiadoras, bibliotecas, 
almoxarifado, etc.
Arranjo Físico (Layout) – 9 –
Exemplos de arranjo físico
(ARAUJO, LUIS C. G. - 2001)
Arranjo Físico (Layout) – 10 –
Exemplos de arranjo físico
(ARAUJO, LUIS C. G. - 2001)
Arranjo Físico (Layout) – 11 –
Exemplos de arranjo físico
(ARAUJO, LUIS C. G. - 2001)
Arranjo Físico (Layout) – 12 –
Alternativas – Corredor
• Incentiva relações de grupo
• Ideal para trabalho em pequenas 
equipes
• Preço das divisórias
• Espaço perdido
– Pelo menos 5% do espaço perdido com 
paredes
• Paredes e divisórias demarcam grupos
– Formação involuntária de grupos
– Interação em cada grupo é maior
que entre grupos
– É necessário cuidado na “criação” dos 
grupos
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Alternativas – Espaço aberto
• Grandes áreas, grande concentração humana
• Geralmente ocupa todo um andar
• Separa espaço apenas para as chefias
• Privilegia a comunicação
• Tarefas que não exijam grande concentração
• Difícil controle disciplinar
• A chefia deve ficar de frente para os 
subordinados
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Alternativas – Panorâmico
• Uso parcial de salas individuais 
– Envolvimento pessoal quando necessário
• Divisórias com meia altura 
– Mesas seguem mesmo padrão, diferença na 
tonalidade
• Supervisão discreta e mais facilitada
• Redução de ruído
• Observações:
– Funcionários podem ser resistentes à mudança
– Pode levar à formação de grupos
– Existem variações
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Exemplos de arranjo físico (mesas)
(ARAUJO, LUIS C. G. - 2001)
Arranjo Físico (Layout) – 16 –
Exemplos de arranjo físico (mesas)
(ARAUJO, LUIS C. G. - 2001)
Arranjo Físico (Layout) – 17 –
Layout industrial
O Layout Industrial está relacionada com o local e 
arranjo de departamentos, células ou máquinas em 
uma planta ou chão de escritório. Por causa dos 
aspectos geométricos e combinatoriais do problema, 
trata-se de uma questão cuja solução pode atingir 
altos níveis de complexidade, de acordo com o 
incremento de variáveis do sistema. 
Além disso, o layout industrial engloba fatores 
quantitativos e qualitativos que associados, podem 
tornar-se difíceis de modelar e analisar.
Arranjo Físico (Layout) – 18 –
Tipos de Layout 
• Layout de Produto Estático: É aplicável quando o produto a ser fabricado é 
consideravelmente grande ou pesado. Neste caso, o produto deve ser processado 
ou montado em local fixo pré determinado. As máquinas se deslocarão ao redor 
deste equipamento, conforme seja necessário. Este tipo de layout é encontrado 
freqüentemente em fabricantes de turbinas hidrelétricas, aviões, grandes 
transformadores de tensão, navios. etc. A fabricação de tais produtos é controlada 
pelo projeto e a posição do maquinário muda de acordo com a evolução do 
projeto.
• Layout orientado ao Produto ou por Linha de Produção: Este tipo de layout é 
utilizado quando um único produto ou um determinado grupo de produtos 
semelhantes serão produzidos em grande volume. Máquinas/Postos de Operação 
são posicionados em uma linha de produção/montagem. A seqüência dos 
equipamentos obedece à sequência das operações às quais os produtos estarão 
submetidos. A determinação deste tipo de layout está freqüentemente relacionada 
com a obtenção da melhor combinação de tarefas/atividades a serem executadas 
em cada posto operativo, o que chamamos de "balanceamento de linha de 
produção". 
Arranjo Físico (Layout) – 19 –
Tipos de Layout
• Layout de Família ou Célula: O Layout por agrupamento é aplicável quando uma 
família de componentes será processada por uma pequena célula de fabricação. 
Neste arranjo, um encadeamento de máquinas e equipamentos forma a célula. Cada 
célula possui seu próprio sistema de manuseio de materiais, tipicamente um robô ou 
sistemas de transporte. Os diversos componentes oriundos das respectivas células 
serão então direcionados para as áreas de montagem.
• Layout orientado ao Processo: O layout de Processo agrupa máquinas que executam 
atividades semelhantes em um único departamento. Assim, em uma planta com 
layout por processo, encontraremos um setor de torneamento, um setor de furadeiras, 
um setor de plainas, um setor de retífica e assim por diante. tais layouts são 
corriqueiros em indústria mais antigas e em "job-shops". Este layout requer o 
manuseio de grande quantidade de material enquanto as partes se movem entre os 
departamentos com diversas operações. Tal layout permite que os operários e 
supervisores possam se especializar em seu processo específico.
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Layout Funcional
Denominamos de Layout Funcional a organização das instalações 
físicas de uma companhia para promover o uso eficiente de 
equipamento, material, pessoas e energia.
Os objetivos do projeto de um Layout Funcional são: 
• Minimizar os custos unitáriosde produção 
• Otimizar a qualidade intrínseca 
• Promover o uso efetivo das pessoas, equipamento, espaço e energia 
• Proporcionar ao empregado, conveniência, segurança e conforto 
• Permitir a gestão dos custos de projeto 
• Atingir as metas e prazos finais de produção 
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Layout Funcional
Método Lógico para elaboração do Layout Funcional
Fase I - Coleta de Informações 
• Determine o que será produzido 
• Determine quanto será produzido 
• Determine que componentes serão feitos ou serão comprados 
• Determine operações exigidas 
• Determine sucessão de operações 
• Obtenha o Tempo Padrão para cada operação 
Fase II - Análise de Fluxo de Produção 
• Determine o coeficiente de fabricação (voulme de produção/área produtiva) 
• Determine o número de máquinas requerido 
• Obtenha o balanceamento entre as Linhas de Produção 
• Estude as exigências de fluxo (por produto ou por família) 
• Determine a relação de todas as operações existentes 
• Planeje cada posto de operação em função do fluxo necessário 
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Layout Funcional
Fase III - Atividades de Apoio 
• Identifique necessidades de pessoal de apoio (almoxarifado, manutenção, follow up, etc.) 
• Identifique necessidades de escritório (administração, pcp, engenharia, etc.) 
• Desenvolva exigências espaciais totais para os indiretos 
• Identifique e selecione os equipamentos de manuseio e transporte de material 
• Obtenha a área alocada 
• Defina o tipo de estrutura (prédio) ideal para a empresa em questão 
Fase IV - Implementação e Avaliação 
• Construa a planta mestre 
• Reuna "poucos" líderes técnicos para os ajustes necessários 
• Construa a relação de recursos financeiros necessários 
• Apresente e vincule o resultado em função das premissas do solicitante 
• Obtenha aprovação da hierarquia máxima 
• Implemente o projeto 
• Faça a partida da produção 
• Colha dados de balizamento em follow up para checar o sistema 
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Layout Funcional
Fluxo de Produção
A Análise de Fluxo é um método que avalia a produção, considerando as operações, 
transportes, inspeções, demoras, e armazenamentos requeridos enquanto um item move-se 
do recebimento à expedição da empresa, atravessando todo o contexto produtivo.
Metas da Análise de Fluxo 
• Minimizar distância viajada 
• Minimizar regressos (contrafluxos) 
• Minimizar fluxos cruzados 
• Eliminar operações ou passos desnecessários no processo 
• Combinar e encadear operações no processo 
• Minimizar custos de produção 
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Layout Funcional
Técnicas para a Análise de Fluxo 
• Roteiros de Fabricação: operações, transportes, armazenamentos, inspeções, demoras 
• Diagrama de Fluxo (fluxograma) 
• Relação de Operações 
Análise do Roteiro de Fabricação 
• Eu posso eliminar este passo? 
• Eu posso automatizar este passo? 
• Eu posso combinar este passo com outro? 
• Eu posso mudar a rota para reduzir as distâncias viajadas? 
• Eu posso posicionar os postos de trabalho mais intimamente? 
• Eu posso justificar apoios de produção para aumentar a eficiência? 
• Quanto custa produzir esta parte? 
• Vale a pena produzir esta parte? 
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Layout Funcional
Análise de Diagramas de Fluxo
Diagrama de Fluxo é a representação gráfica que mostra o caminho viajado por cada parte 
desde o recebimento e estoque, até o momento da expedição. Em sua análise devemos 
considerar os seguintes tópicos:
• Há fluxo cruzado? Sua existência pode resultar em congestionamentos e perigos de 
segurança. Podem ser minimizados ou mesmo eliminados pela própria colocação de 
equipamento, serviços e departamentos.
• Há regressos (contrafluxos)? Comprovadamente, tais custos chegam até três vezes o 
custo do fluxo correto. Podem e devem ser eliminados pelo posicionamento mais 
adequado do posto de trabalho, mesmo que isso inclusive represente o desmembramento 
do posto em dois novos postos. Tenha em mente que apenas um contrafluxo pode 
prejudicar o andamento de vários fluxos diretos.
• Existem transportes excessivos? A distância viajada custa dinheiro na medida em que 
aumenta o tempo de fabricação e pode demandar em maior quantidade de mão-de-obra. 
Não obstante isto, considere ainda que a manipulação excessiva de material pode degradar 
a qualidade.
Arranjo Físico (Layout) – 26 –
Layout Funcional
Análise da Relação de Operacões
• Se utilizada graficamente, permite visualizar as entradas de matéria-prima, a sucessão de 
fabricação, a sucessão de montagens, os equipamentos requisitados, os tempos padrões e 
uma idéia rápida e superficial do layout da empresa.
• O funcionamento do Fluxo de Produção é obtido pela combinação das informações 
obtidas dos Roteiros de Fabricação, dos Diagramas de Fluxo e da Relação de Operações. 
São assim, as mais efetivas ferramentas para gestão e análise produtiva da empresa.
Resumo da Análise de Fluxo
• Provê informação crítica ao projetista de layout, inclusive exigências de operação, 
necessidades de manipulação de materiais, das necessidades de armazenamento, 
exigências de inspeção e razões de demora.
• Com estas informações, o projetista é desafiado a eliminar tantos passos quanto possível, 
combinar passos, idealizar postos de trabalho, eliminar contrafluxos e fluxos cruzados, 
reduzir a distância viajada, reduzir o custo de fabricação, melhorar a qualidade e aumentar 
a segurança no trabalho.
Arranjo Físico (Layout) – 27 –
Layout Funcional
Ergonomia e Fatores Ergonômicos
Ergonomia é o estudo científico do trabalho humano. Considera as capacidades físicas e 
mentais e limites do trabalhador e como ele interage com ferramentas, equipamento, 
trabalhe métodos de trabalho, tarefas e o ambiente funcional.
• Objetivos da Ergonomia: 
• Reduzir o trabalho desordenado do esqueleto e musculatura (fadiga), adaptando o trabalho 
para ajustar-se à pessoa, em vez de forçar a pessoa a adaptar-se ao trabalho 
• Reduzir riscos de segurança, absenteismo devido a acidentes e danos de trabalho, bem 
como ações trabalhistas. 
• Melhorar a produtividade por desenvolvimento de métodos de trabalho mais eficientes 
• Reduzir custos de treinamento de empregados 
• Melhore relações de trabalho 
Elementos da Ergonomia 
• Análise do Local de Trabalho 
• Prevenção e Controle de Acidentes 
• Administração Médica 
• Treinando e Educação 
Arranjo Físico (Layout) – 28 –
Layout Funcional
Sintomas de Desordem Postural no Local de Trabalho 
• Juntas doloridas 
• Dor em pulso, ombros, antebraços, joelhos, etc. 
• Dor, formigamento ou entorpecimento em mãos e pés 
• Dedos ou dedos do pé que esbranquiçados 
• Dores de agulhadas em braços e pernas 
• Dor de pescoço ou de nuca 
• Inchando ou inflamação 
• Dureza ou travamento 
• Sensações de ardor 
• Sensação de pesar 
• Fraqueza ou descoordenação em mãos 
Arranjo Físico (Layout) – 29 –
Layout Funcional
Fatores de risco investigáveis durante análise do Local de Trabalho 
• Esforço físico 
• Posição desajeitada 
• Repetitividade 
• Carga estática ou esforços contínuos 
• Tensão de contato mecânico 
• Temperaturas extremas e vibração de mão ou braço 
• Luvas inadequadas 
Identificação das causas dos fatores de risco 
• Método usado ou requerido para realizar a tarefa 
• Esforço ou força necessária para fazer a tarefa 
• Localização dos itens, equipamento ou ferramentas 
• Disposição dos itens, equipamento ou ferramentas 
• Velocidade ou freqüência do trabalho 
• Duração ou repetição das tarefas 
• A geometria dos itens, equipamento ou ferramentas 
• Fatores ambientais como luz, barulho, temperatura, e qualidade de ar 
Arranjo Físico (Layout) – 30 –
Layout Funcional
Ferramentas de prevenção e controle dos riscos 
• Parâmetros de engenharia (métodos) 
• Mudanças de método nos postos de trabalho, mudança de ferramentas, equipamentos ou 
mesmo mudanças na maneira de executar a atividade. Projeto de bancadas de trabalho 
adequadas,planejamento do método de trabalho com função de carga, velocidade e 
repetibilidade pré estabelecidos e aceitos internacionalmente.
• Treinamento Operacional 
• Treinamento das atividas seguindo método padronizado, introdução gradual ao ambiente 
de trabalho, paradas de relaxamento, rotação de função e ajuste-fino postural.
• Equipamento de proteção pessoal 
• Aplicável de acordo com a agressividade do ambiente de trabalho
Princípio da Economia de movimento 
• Utilizar movimentos manuais 
• Utilizar movimentos básicos (deslocamentos), evitando rotações e curvamentos 
• Boa localização de partes equipamentos e ferramentas 
• Libertar as mãos o maior tempo possível 
• Usar a gravidade a favor do trabalho 
• Aplicar considerações e sugestões do operador sempre que possível 
Arranjo Físico (Layout) – 31 –
Exemplos de Layout funcional
 
Fundo:Fundo:
Câmara Tanque Vertical:Câmara Tanque Vertical:
Fundo Ext/Tampa:Fundo Ext/Tampa:
Corpo Interno :Corpo Interno :
Revestimento :Revestimento :
Tampo:Tampo:
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Exemplos de Layout funcional
Arranjo Físico (Layout) – 33 –
Exemplos de Layout funcional
Layout de uma Marcenaria com destaque para o processo de fabricação da peça 3010 (na cor azul)
Arranjo Físico (Layout) – 34 –
Exemplos de Layout funcional
Arranjo Físico (Layout) – 35 –
Recomendações 
• Funções inter-relacionadas devem ficar próximas
• Aproximar as pessoas com contatos freqüentes
• Serviços centrais e equipamentos muito utilizados devem ficar próximos aos 
usuários
• O trabalho deve seguir um fluxo contínuo e para a frente, de preferência em linha 
reta
• Chefia em posição que facilite a supervisão
• Salas particulares somente quando justificadas
• Separar as áreas com ruídos
• Os funcionários devem ficar numa mesma direção
• Áreas com contato de público devem ficar próximas à entrada
• O trânsito até a chefia não deve perturbar o trabalho
• Espaço adequado às necessidades de trabalho e conforto
• Usar áreas grandes e contínuas quando possível
• A iluminação deve atingir o posto de trabalho por trás, acima e ligeiramente à 
esquerda (se o funcionário for destro)
Arranjo Físico (Layout) – 36 –
Recomendações 
• Móveis e equipamentos com tamanho uniforme e mesma 
marca permitem:
– Maior flexibilidade de remanejamento
– Melhor aparência estética
– Reduzir o custo de compra e manutenção
• Localização de equipamentos pesados
– Observar a capacidade de carga
• Instalação de equipamentos de segurança
– Combate a incêndio
• Evitar cobrir superfícies de trabalho (tampo de mesa) com 
material reflexivo
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Símbolos normalmente utilizados