Pães aula Controle de Qualidade

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Controle de qualidade na produção de pão
Transformações químicas e bioquímicas no processamento de alimentos e bebidas (IQB479)
Dra. Lilian Seiko Kato
Professor responsável: Dr. Carlos Adam Conte Junior
Sumário
Diferentes processos de panificação
Equipamentos de panificação
Controle de qualidade
- Legislação
- Controle de qualidade do trigo
- Controle de qualidade da farinha de trigo
- Controle de qualidade do pão
- Boas Práticas de Fabricação
Diferentes processos de panificação
Variações secundárias em relação a um processo padrão
Funções dos processos na panificação
A mistura da farinha com a água, junto com o fermento e sal e outros ingredientes específicos, em proporções adequadas;
O desenvolvimento de uma estrutura de glúten por meio da aplicação de energia durante a mistura, às vezes designada amassamento;
A incorporação das bolhas de ar dentro da massa durante a mistura;
O amadurecimento da massa, que é o desenvolvimento contínuo da estrutura de glúten, tanto para modificar as propriedades reológicas, quanto para melhorar as capacidades de expansão depois da geração de CO2;
A formação de compostos de sabor específicos da massa;
Cauvain; Young, 2009
Funções dos processos na panificação
A subdivisão da massa em peças unitárias;
A modelagem das peças unitárias;
A fermentação e expansão;
Assamento e expansão adicional da massa, e fixação da estrutura final do pão.
As principais diferenças entre os processos de panificação se encontram relacionadas à mistura e amassamento, à incorporação de ar e à formação e ao desenvolvimento do glúten 
Cauvain; Young, 2009
Diferentes processos de panificação
Método direto
Diferentes processos de panificação
Agência Embrapa de Informação Tecnológica
Método direto
Período de descanso após a mistura de, no mínimo, uma hora, é regra
Utilização da fermentação no desenvolvimento da massa (método mais tradicional)
Etapas:
Mistura (manual ou por amassadeiras);
Descanso da massa: variações no tempo de acordo com a qualidade da farinha, quantidade de fermento, temperatura da massa e variedade do pão;
Pode haver uma nova mistura da massa durante o período de descanso
Cauvain; Young, 2009
Método direto
Quantidade de fermento
Cauvain; Young, 2009
Método direto
Tempo de fermentação
Tempo de descanso
Cauvain; Young, 2009
Método direto
Qualidade da farinha
Quanto mais forte a farinha, mais longa será a fermentação e melhor será a qualidade do pão
Força da farinha: quantidade e qualidade das proteínas da farinha
Quantidade de farelo: farinhas integrais requerem um tempo menor de fermentação
Quantidade típica de proteínas em farinha branca: 12 %
Tempo insuficiente de fermentação: massa borrachuda, glúten duro, pães de volume pequeno e miolo firme
Massa superfermentada: tempo muito longo, com liberação de CO2 ao menor toque e estrutura com grandes orifícios
Cauvain; Young, 2009
Método direto
Qualidade da farinha
Suplementação de farinhas fracas com glúten seco e ativo: no método direto, não funciona tão bem e o pão não fica com a mesma qualidade 
Suplementação com alfa-amilase: pode ocorrer uma pequena suplementação com alfa-amilase fúngica para amaciamento, com tempo estendido de descanso
Cauvain; Young, 2009
Método direto
Outros ingredientes
Cauvain; Young, 2009
Método direto
Amassadeiras de baixa velocidade
Cauvain; Young, 2009
Diferentes processos de panificação
Esponja e massa
Método indireto ou esponja e massa
Parte da formulação da massa sofre um período prolongado de fermentação em larga escala, sendo adicionada de volta ao restante dos ingredientes para novo misturamento e formação da massa final
Etapas: 
Formação da esponja: parte da quantidade total da farinha, água e outros ingredientes é batida para formar uma massa macia e homogênea;
Descanso da esponja por tempo prescrito, de acordo com as exigências de sabor;
Mistura da esponja com o restante dos ingredientes, formando uma massa homogênea;
Pode haver uma curta fermentação em larga escala, e depois processamento imediato da massa 
Cauvain; Young, 2009
Método indireto ou esponja e massa
Papel da esponja:
Modificar o sabor e contribuir para o desenvolvimento da massa final por meio da modificação de suas propriedades reológicas 
Reologia consiste no estudo físico da deformação dos materiais sob a ação de forças mecânicas. O parâmetro fundamental obtido no estudo do comportamento reológico de pães é a viscoelasticidade 
Sabor: desenvolvimento de sabor acidífero pela fermentação alcóolica, lática e acética
Esponja fica mais macia e perde sua elasticidade, com característica de uma massa superfermentada
Cauvain; Young, 2009
Método indireto ou esponja e massa
Papel da esponja:
Quando a esponja é adicionada ao restante dos ingredientes e misturada, produz uma rede de glúten mais macia e mais extensível;
Pode haver um período curto de fermentação, ou pode-se processar a massa direto
Cauvain; Young, 2009
Método indireto ou esponja e massa
Exemplos de esponjas:
Cauvain; Young, 2009
Método indireto ou esponja e massa
Variações no processo:
Tempo de fermentação da esponja;
Temperatura: normalmente é mantida em 21ºC
Em temperatura ambiente: a esponja deve fermentar por pelo menos 3 horas e não exceder 6 horas
Para períodos longos: uma ou duas horas em ambiente, e até 48 h em refrigerador (2 a 7 ºC)
Cauvain; Young, 2009
Diferentes processos de panificação
Métodos de processamento rápidos
Processamento rápido
Inclusão de melhoradores para auxiliar no desenvolvimento da massa e na redução da fermentação para menos do que uma hora
Desenvolvimento de massa ativada (DMA)
Massas sem descanso produzidas com amassadeiras em espiral;
Método da massa não desenvolvida
Cauvain; Young, 2009
Processamento rápido
Desenvolvimento de massa ativada (DMA)
Adição de um agente redutor, em geral, cisteína;
Adição de agentes antioxidantes (ácido ascórbico);
Adição de uma gordura ou emulsificante;
Água extra para compensar a falta de amaciamento natural;
Fermento extra, para simular o tempo normal da fermentação
Curto período de fermentação 
Cauvain; Young, 2009
Processamento rápido
Massas sem descanso produzidas com amassadeira em espiral
Redução do tempo de misturamento;
Utilizadas para massas sem descanso;
Pode ser empregada fermentação curta, em torno de 20 a 30 minutos
Desvantagem: pode haver aumento da temperatura da massa
Cauvain; Young, 2009
Processamento rápido
Massas sem descanso produzidas com amassadeira em espiral
Cauvain; Young, 2009
Processamento rápido
Método da massa não desenvolvida (Dutch green)
Massa batida passa sem demora para a divisão
Massa é dividida e arredondada, e passa por descanso de 35 a 40 minutos;
Massa deboleada, e passa por descanso antes da modelagem final
Cauvain; Young, 2009
Diferentes processos de panificação
Desenvolvimento mecânico da massa
Desenvolvimento mecânico da massa
As mudanças causadas pela fermentação e obtenção do desenvolvimento da massa são obtidas na máquina de amassamento, com a adição de melhoradores, água extra e uma significativa quantidade planejada de energia mecânica (masseira de alta rotação)
- Método Chorleywood de Panificação (CBP)
Cauvain; Young, 2009
Desenvolvimento mecânico da massa
Método Chorleywood de Panificação (CBP)
Processo de mistura e desenvolvimento da massa único, entre 2 e 5 minutos, com insumo de energia fixo;
Adição de um melhorador oxidante;
Inclusão de uma gordura de alto ponto de fusão emulsificante;
Adição de água extra para ajustar consistência da massa;
Fermento extra, para manter o tempo de fermentação final
Cauvain; Young, 2009
Desenvolvimento mecânico da massa
Método Chorleywood de Panificação (CBP)
Vantagens:
Redução do tempo;
Economia de espaço;
Qualidade do produto mais consistente;
Economia de custos com a produção maior de massa pela adição de águae da retenção de sólidos que normalmente se fermentam
Cauvain; Young, 2009
Desenvolvimento mecânico da massa
Método Chorleywood de Panificação (CBP)
Desvantagens:
Necessidade de trabalho mais rápido da massa, por conta da temperatura mais elevada;
Redução do desenvolvimento de sabor do miolo devido ao menor tempo de processamento
Controle da temperatura, que aumenta muito. No caso, é feita com adição de água mais fria
Cauvain; Young, 2009
Desenvolvimento mecânico da massa
Método Chorleywood de Panificação (CBP)
Cauvain; Young, 2009
Watt-hora/kg
Desenvolvimento mecânico da massa
Amassadeira para Método Chorleywood de Panificação (CBP)
Cauvain; Young, 2009
Equipamentos 
Masseiras
Masseira lenta ou convencional – A masseira precisa do uso do cilindro para completar a formação do glúten. É de baixa rotação e alto consumo de energia
 
Masseira semirrápida – Apresenta duas velocidades, e dispensa o uso de cilindro. A primeira velocidade mistura os ingredientes e produz a aeração da farinha, formando a massa e desenvolvendo o glúten. Esse tipo de equipamento dá maior rendimento, maior oxigenação e pães com miolo mais aberto. Geralmente possui painel de controle com temporizadores para cada velocidade
Masseira rápida – Possui uma única velocidade de alta rotação, exigindo água gelada para mistura da massa devido ao atrito da bateção. A massa batida nesse tipo de masseira dispensa o uso de cilindro
Brandão; Lira, 2011
Cilindro
Sua função é complementar a ação da masseira, cilindrando ou sovando a massa e tornando-a mais homogênea. Promove melhor retenção de gases. Essa máquina é formada por dois rolos que giram em sentido oposto, sendo possível regular a distância entre eles
Brandão; Lira, 2011
Divisora
Sua função é dividir a massa em pedaços do mesmo peso após a primeira fermentação
No mercado, existem as do tipo mecânico ou elétricas, boleadoras que dividem e boleiam as peças
Brandão; Lira, 2011
Modeladora
Sua função é modelar as peças que sofreram divisão, dando-lhes formato de pão
Brandão; Lira, 2011
Câmaras de fermentação
Garante o crescimento uniforme e pães de alta qualidade, sem depender das condições do ambiente. Suas vantagens são uma fermentação mais rápida, a padronização do produto final, pães com maior volume e macios, menor perda de umidade e economia de fermento
Brandão; Lira, 2011
Fornos
A lenha (em alvenaria): Não é mais fabricado por ocupar muito espaço na padaria. É difícil de controlar a temperatura, precisa ter uma área de estoque para lenha e é antiecológico 
Forno de lastro: Muito utilizado e de fácil controle de temperatura. As assadeiras são colocadas diretamente sobre a pedra do lastro, onde se dá a condução de calor. Ele dispõe de chapas para produção de vapor
Brandão; Lira, 2011
Fornos
Forno de recirculação de ar quente: Assa os produtos somente por convecção. Suas vantagens são o controle eletrônico, a alta capacidade de pro- dução, o baixo consumo de energia (gás ou eletricidade), ocupar menos espaço e ter fácil operação.
Turbo simples: Além da câmara de cozimento, na parede do fundo do forno ou também nas laterais, há um conjunto gerador de calor que aquece o ar e uma ventoinha (turbo) que faz o ar quente circular pela câmara
Brandão; Lira, 2011
Fornos
Forno contínuo: Utilizado em grandes indústrias de panificação e biscoitos. Seu sistema funciona com uma esteira rolante que leva o produto para dentro do túnel aquecido. Ao sair desse túnel, o pão já está assado, será resfriado e embalado. A velocidade e o tempo são programados de acordo com o produto obtido
Brandão; Lira, 2011
Avaliação da qualidade do pão
Avaliação da qualidade
O que é importante?
- Qualidade do trigo
- Qualidade da farinha de trigo
- Qualidade do pão
- Legislação e normas técnicas
Legislação
Legislação
Resolução - RDC nº 263, de 22 de setembro de 2005
REGULAMENTO TÉCNICO PARA PRODUTOS DE CEREAIS, AMIDOS, FARINHAS E FARELOS
2.1.2. Pães: são os produtos obtidos da farinha de trigo e ou outras farinhas, adicionados de líquido, resultantes do processo de fermentação ou não e cocção, podendo conter outros ingredientes, desde que não descaracterizem os produtos. Podem apresentar cobertura, recheio, formato e textura diversos
Legislação
Resolução - RDC nº 263, de 22 de setembro de 2005
REGULAMENTO TÉCNICO PARA PRODUTOS DE CEREAIS, AMIDOS, FARINHAS E FARELOS
2.2. Farinhas: são os produtos obtidos de partes comestíveis de uma ou mais espécies de cereais, leguminosas, frutos, sementes, tubérculos e rizomas por moagem e ou outros processos tecnológicos considerados seguros para produção de alimentos
Legislação
Resolução - RDC nº 263, de 22 de setembro de 2005
REGULAMENTO TÉCNICO PARA PRODUTOS DE CEREAIS, AMIDOS, FARINHAS E FARELOS
6. REQUISITOS GERAIS
6.1. Os produtos devem ser obtidos, processados, embalados, armazenados, transportados e conservados em condições que não produzam, desenvolvam e ou agreguem substâncias físicas, químicas ou biológicas que coloquem em risco a saúde do consumidor. Deve ser obedecida a legislação vigente de Boas Práticas de Fabricação.
6.2. Os Produtos devem atender aos Regulamentos Técnicos específicos de Aditivos Alimentares e Coadjuvantes de Tecnologia de Fabricação; Contaminantes; Características Macroscópicas, Microscópicas e Microbiológicas; Rotulagem de Alimentos Embalados; Rotulagem Nutricional de Alimentos Embalados; Informação Nutricional Complementar, quando houver e outras legislações pertinentes.
6.3. A utilização de espécie vegetal, parte de vegetal ou de produto que não são usados tradicionalmente como alimento, pode ser autorizada desde que seja comprovada a segurança de uso, em atendimento ao Regulamento Técnico específico.
Legislação
Instrução Normativa MAPA nº 38 de 30/12/2010
Estabelecer o Regulamento Técnico do Trigo, definindo o seu padrão oficial de classificação, com os requisitos de identidade e qualidade, a amostragem, o modo de apresentação e a marcação ou rotulagem, nos aspectos referentes à classificação do produto, na forma dos Anexos à presente Instrução Normativa
Legislação
Instrução Normativa MAPA nº 38 de 30/12/2010
I - Grupo I: trigo destinado diretamente à alimentação humana; e
II - Grupo II: trigo destinado à moagem e a outras finalidades.
Legislação
Instrução Normativa MAPA nº 38 de 30/12/2010
Legislação
Instrução Normativa MAPA nº 38 de 30/12/2010
Legislação
Instrução Normativa MAPA nº 38 de 30/12/2010
Estabilidade: o tempo, em minutos, que uma massa mantém estável suas características viscoelásticas, quando submetida ao processo de amassamento, de acordo com método oficialmente reconhecido;
Força do Glúten (W): o trabalho mecânico necessário para expandir a massa até a sua ruptura, sendo expressa em Joules (J), determinada por método oficialmente reconhecido;
Número de Queda (Falling Number): a medida indireta da atividade da enzima alfa-amilase, determinada em trigo moído, por método oficialmente reconhecido, sendo seu valor expresso em segundos (s)
Legislação
Instrução Normativa MAPA 38/2010
Peso do Hectolitro ou Peso Hectolítrico: a massa de 100 (cem) litros de trigo, expressa em quilogramas (kg), determinado em equipamento específico
Legislação
Instrução Normativa MAPA nº 8 de 02/06/2005
Aprova o REGULAMENTO TÉCNICO DE IDENTIDADE E QUALIDADE DA FARINHA DE TRIGO
3.1.Classificação: a Farinha de Trigo será classificada em Tipos.
3.1.1.	Tipos: a Farinha de Trigo será classificada em 03 (três) Tipos de acordo com os limites de tolerância estabelecidos na Tabela 1 do presente Regulamento
Legislação
Tabela 1. Limites de tolerância para a Farinha de Trigo
	Tipos	Teor de Cinzas* (Máximo)	Granulometria	Teor de Proteína* (Mínimo)	Acidez Graxa (mg de KOH/100g do produto)
(máximo)	Umidade (máximo)
	Tipo 1	0,8%	95% do produto deve passar pela peneira com abertura de malha de 250 μm.	7,5%100	15.0%
	Tipo 2	1,4%		8,0%		
	Integral	2,5%	-	8,0%	100	
 *Os teores de cinzas e de proteína deverão ser expressos em base seca
Legislação
Referência para Métodos Analíticos
 AOAC (16ª edição 1995), 925.10 Sólidos totais e umidade em Farinha.
 AOAC (16ª edição 1995), 920.85 Proteína total em Farinha.
 AOAC (16ª edição 1995), 965.22 Granulometria
 AOAC - 16ª edição 1995, 940.22, Acidez Graxa em Farinha.
 ICC STANDARD Nº 105/2 - Determinação de Proteína em Cereais e Produtos de Cereais para alimentos e alimentação.
 ICC STANDARD Nº 104/1 - Determinação de Cinzas em Cereais e Produtos de Cereais
 ICC STANDARD Nº 157 - Determinação de Cinzas por Condutividade.
 ICC STANDARD Nº 109/1: Determinação de Umidade de Cereais e Produtos de
Cereais (Método Básico de Referência).
 ICC STANDARD Nº 110/1: Determinação de Umidade de Cereais e Produtos de Cereais (Método Prático).
 ICC STANDARD Nº 159: Determinação de Proteína por Refletância do Infravermelho Próximo (NIR) Espectroscopia. 
Legislação
 Acidez Graxa: acidez oriunda da degradação dos lipídeos (gorduras) da Farinha de Trigo, que sofrem alterações dependendo das condições do produto e do armazenamento
O nível de ácidos graxos livres, ou simplesmente acidez graxa, é definido como o número de miligramas de hidróxido de potássio necessários para neutralizar os ácidos graxos livres presentes numa amostra de 100 gramas de grãos (AACC, 1995)
Como a formação de ácidos graxos livres nos grãos é resultante da hidrólise das gorduras – uma das primeiras reações desencadeadas sob condições adversas de manejo pós-colheita – esta análise permite, além da quantificação (método volumétrico) do processo deteriorativo, acusá-lo ainda nos 12 estágios iniciais
Legislação
ABNT NBR 16170 – Panificação – Pão tipo francês – Diretrizes para avaliação da qualidade e classificação
apresenta vários atributos que devem ser considerados para um pão tipo francês de qualidade, entre eles a cor da crosta, pestana, crocância, cor, textura do miolo, entre outros
http://www.sindipan.org.br/site/files/abnt-nbr-16170-padronizacao-do-pao-frances.pdf
Controle de qualidade do trigo e da farinha de trigo
Estágios da moagem
Brandão; Lira, 2011
Grau de moagem
Farinha comum: 78 %
Farinha especial: 72 %
Farinha integral: > 80 %
Recepção do trigo
Chegando ao moinho, o trigo passa pelo controle de qualidade, onde são realizados testes do trigo a partir da retirada de várias amostras antes de descarregar o trigo de todas as carretas no moinho
Brandão; Lira, 2011
Teste de qualidade - trigo
Garantir que o trigo seja de qualidade;
Assegurar que não esteja contaminado por corpos estranhos ou infestados;
Garantir que será armazenado com trigos de qualidade semelhante
Teste de qualidade - trigo
Fatores que afetam a qualidade:
Cultivar ou variedade e condições de cultivo;
Incidência de doenças nos grãos;
Armazenamento incorreto
Testes de qualidade - trigo
1.Aparência, odores estranhos e corpos estranhos
Antes da etapa de peneiramento, ocorre a observação por amostragem da aparência, ocorrência de odores atípicos e presença de corpos estranhos a olho nu ou com auxílio de lupa
2.Peneiramentos (impurezas)
Separar ervas daninhas, grãos murchos ou doentes, palha, cravagem (fungo presente nas gramíneas de cor púrpura escura que pode conter ergotoxina, veneno abortivo), barbantes, papéis, pregos, arames, madeiras, evidências de contaminação por roedores, entre outros fatores que inutilizem o grão. Para esse teste, você deve utilizar duas peneiras com orifícios de diversos tamanhos. Devem ficar apenas os grãos puros, limpos, sem contaminação
Testes de qualidade - trigo
3.Densidade do trigo
A densidade do trigo é medida pelo PH – peso hectolitro – ou peso por bushel, o qual consiste num cilindro de volume conhecido que é cheio por meio de um método padrão e depois é transformado em quilogramas por hectolitro (kg/hl). Os trigos que tiverem uma densidade maior – que são os trigos mais duros – são utilizados para panificação. Esses trigos devem pesar acima de 80kg/hl
4.Conteúdo proteico
O conteúdo proteico diz respeito às características que tornam o trigo único. É ele que determina o valor de comercialização.
O conteúdo e a qualidade são importantes na moagem da farinha. Existem métodos demorados, como o do aparelho de Kjeldahl e Dumas, mas também existem métodos rápidos, como o NIR (near infra-red), que em 25 segundos já fornece o resultado
Testes de qualidade - trigo
5.Conteúdo de glúten
Esse teste é feito a partir da amostra de farinha, com o trigo moído por peneiramento
6.Umidade
É o percentual de água encontrado na amostra do produto isenta de maté- rias estranhas e impurezas. Esse percentual é determinado por um método oficial ou por aparelho que dê resultado equivalente. O NIR e a secagem em estufa a 130°C são alguns dos métodos utilizados. A umidade não pode ser superior a 13 %
Testes de qualidade - trigo
7.Falling number de Hogberg
É uma medida do conteúdo de alfa-amilase do trigo. Esses resultados são registrados como um índice de atividade enzimática em uma amostra de trigo ou de farinha, que são expressos em segundos
8.Dureza
É uma medida de textura do endosperma do trigo. Dependendo da dureza, a utilização da farinha originária de trigo duro irá para o setor de panificação, e as farinhas de trigo mole (menor que 80kg/hl) para produção de biscoitos e bolos
Brandão; Lira, 2011
Estocagem - trigo
O trigo é estocado em silos de armazenamento, com controle de tempe- ratura e aeração para prevenir focos de insetos
Brandão; Lira, 2011
Umidificação - trigo
Consiste na adição de água aos grãos, de acordo com a umidade inicial do grão. Após esse processo, a massa de trigo segue para silos de descanso por 16 a 18 horas
facilita a separação entre a casca e o endosperma, melhorando a taxa de extração;
deixa o farelo (fibra) mais elástico e resistente do que o endosperma, reduzindo a fragmentação na moagem;
facilita a peneiração;
pode, ainda, facilitar a remoção de impurezas presas na casca e nas re- entrâncias do grão. Com isso, estamos nos detendo também no passo 3, que é a limpeza
Brandão; Lira, 2011
Moagem - trigo
Brandão; Lira, 2011
Sistema de trituração
Sistema de trituração: os rolos do sistema de trituração são formados por um conjunto de três a cinco rolos, com a função de triturar o grão e extrair o máximo possível de endosperma para produção de farinha branca. Nesse estágio, o endosperma fica em forma de partículas grosseiras, chamadas de semolina
Brandão; Lira, 2011
Sistema de extração, classificação e peneiramento
2. Extração, classificação e peneiramento: são termos utilizados para descrever a separação dos produtos depois da ação de cada rolo de trituração, que acontece no interior de peneiras oscilatórias para separação. A semolina é separada como semolina grossa e fina, pelo processo de classificação. Depois será levada para o sistema de purificação, e a farinha produzida irá para o sistema de coleta
Brandão; Lira, 2011
Sistema de purificação e redução
3. Purificadores: nesse sistema, a semolina é “purificada” através de um fluxo de ar, retirando qualquer farelo fino, sem manchar a farinha branca e prejudicar os módulos de panificação
4. Sistema de redução: A semeadura limpa é reduzida por um conjunto de até doze pares de moinhos de rolo.
O sistema de redução de um moinho de farinha vai determinar o mais importante parâmetro da panificação, que é a absorção de água. A absorção de água está relacionada a três fatores importantes na especificação da farinha: o grau de umidade, conteúdo proteico e o nível de dano ao amido
Sistema de separação, armazenamento e embalagem
6. Separador de farinha: no sistema de trituração, cada par de rolos de redução é seguido por um separador que realiza três e cinco separações
No final do sistema, a farinha removida é de qualidade inferior para panificação, e os resíduos saem para um sistema de granelde ração de trigo
7. Armazenamento e embalagem, etapa em que a farinha sai do moinho e passa por um peneiramento de segurança antes de ser armazenada. O peneiramento de segurança é realizado em uma peneira fina, com malha de 300 μm
Brandão; Lira, 2011
Aditivos
Agentes antioxidantes
No Brasil, o agente antioxidante mais usado é o ácido ascórbico que, segundo a legislação brasileira, não é considerado um aditivo, e sim um melhorador da tecnologia de panificação
Agente branqueador de farinha
É de uso recente no Brasil. O único previsto pela legislação brasileira é o peróxido de benzoíla
Enzimas
1.	amilase, que age sobre o amido (amilose e amilopectina);
2.	protease, que age sobre as proteínas;
3.	hemicelulases, que age sobre as hemiceluloses (pentosonas)
Brandão; Lira, 2011
Aditivos
Adições nutricionais
No Brasil, as indústrias são obrigadas por lei a adicionar ferro e ácido fólico para combater casos de anemia (Resolução RDC nº 344, de dezembro de 2002, aprova o regulamento técnico para a fortificação das farinhas de trigo e das farinhas de milho com ferro e ácido fólico)
Brandão; Lira, 2011
Controle de qualidade da farinha de trigo
Controle de qualidade da farinha
O que é importante?
Análises realizadas em laboratório próprio ou terceirizado
Umidade (máximo 13 %)
Acidez graxa
Teor de proteína
Teor de cinzas
Cor da farinha
Teor de glúten
Propriedades reológicas (viscoelasticidade)
Falling number
Quanto maior, menor a alfa-amilase
Estado de conservação da farinha
Eficiência da moagem
Potencial da farinha
Controle de qualidade da farinha
O que é importante?
Propriedades reológicas
Farinógrafo: força da farinha
Extensógrafo: complemento do farinógrafo, relacionado à elasticidade da farinha
Alveógrafo: extensibilidade da farinha
Avaliação da macro e microscópica (objetos estranhos a olho nu e com ajuda de equipamento, de acordo com RESOLUÇÃO - RDC Nº 175, DE 08 DE JULHO DE 2003)
Avaliação microbiológica
Avaliação do teor de ferro e ácido fólico
Indicam para que produto a farinha pode ser utilizada
Controle de qualidade da farinha
Teor de proteína
Digestão ácida de Kjeldahl: teor de proteína é determinado através de combustão à alta temperatura em um analisador de proteínas. Como o nitrogênio é o composto principal da proteína, o teor de proteína é medido pela quantidade de nitrogênio liberado pela queima 
Determinação de Proteína por Refletância do Infravermelho Próximo (NIR)
Brandão; Lira, 2011
Controle de qualidade da farinha
Teor de glúten
Para realizar a determinação do teor de glúten é utilizado um aparelho chamado glutomatic 
Primeiramente são pesados 10 g da amostra em um copo
 A seguir, são adicionados 4ml de solução salina 2%
o copo é acoplado ao aparelho onde é realizada uma ação mecânica começando, então, a lavagem do amido para que ocorra a formação do glúten
Controle de qualidade da farinha
Teor de glúten
O glúten terá uma textura pegajosa e fibrosa
 Este é dividido em duas partes, as mesmas são colocadas dentro de duas “peneiras” em uma centrífuga 
Durante a centrifugação do glúten, ocorrerá a separação do glúten úmido e do retido. Estas duas partes são retiradas do aparelho e pesadas
Primeiramente, é pesado o glúten retido, após, o glúten úmido
Obtém-se o índice de glúten utilizando-se a equação:
índice de glúten = glúten retido X 100 / glúten úmido
Controle da qualidade da farinha
Teor de cinzas
O conteúdo de cinzas é determinado após incineração da amostra a 600°C. Nessa temperatura, a água e toda matéria orgânica são volatizadas, deixando apenas os sais minerais. Para esse tipo de teste do teor de cinzas, é utilizada uma mufla elétrica
É uma análise importante mais do ponto de vista industrial e/ou do moinho para ajudar a determinar se o processo de refino/moagem está sendo eficiente ou não
Quanto maior o teor de cinzas indica que mais partes do farelo e gérmen estão sendo processados juntos da farinha
Em resumo:
Mais cinzas: mais grãos integrais = maior número = farinha mais escura
Menos cinzas: menos grãos integrais = menor número = farinha mais branca
 
Brandão; Lira, 2011
Controle da qualidade da farinha
Cor da farinha
Em massas alimentícias (macarrão entre outros) é o fator mais importante para sua comercialização. Essa medida de brancura é feita através do espectro de luz
 
Métodos: Kent Jones Colour Grader, teste de Pekar ou o mais sofisticado, Hunter Lab. A cor da farinha está intimamente associada à quantidade de cinzas
 
Brandão; Lira, 2011
Controle de qualidade da farinha
Reologia é a ciência que estuda a deformação e o escoamento da matéria (MIRSAEEDGHAZI et al., 2008)
É o estudo da resposta dos materiais à aplicação de um estresse ou tensão
Os alimentos apresentam propriedades reológicas que podem ser determinadas por reômetros.
As propriedades viscoelásticas da massa de pão podem ser medidas com um farinógrafo, penetrômetro, consistômetro, amilógrafo, mixográfo e extensógrafo caracterizadas como análises reológicas descritivas, muito empregadas nas indústrias em situações práticas para obtenção de informações úteis para avaliar a performance da massa durante o processamento e controle de qualidade (DOBRASZCZYK, MORGENSTERN, 2003).
Controle de qualidade da farinha
Absorção de água
É feita através do farinógrafo de Brabender. É um dos testes de qualidade de farinha mais utilizados no mundo. É rápido para a absorção de água; o resultado é obtido em cerca de 10 a 15 minutos
Também é útil para medir as características de mistura da farinha, demonstrando o desempenho da farinha na panificação como o tempo de desenvolvimento da massa, e o tempo que leva do início da mistura até o ponto de viscosidade máxima antes da curva começar a cair. Nas farinhas com glúten forte, o tempo será mais longo; já nas farinhas com glúten fraco, será muito curto
Brandão; Lira, 2011
Controle de qualidade da farinha
Absorção de água
A análise de farinografia gera um gráfico, denominado farinograma utilizado para caracterizar propriedades de misturas inerentes das farinhas de trigo, representando a resistência da massa ao processo de mistura
Fornece informações sobre a absorção de água da farinha (quantidade de água para massa atingir a consistência ideal), tempo de desenvolvimento (tempo, em minutos, para curva atingir o ponto máximo após a adição de água) e quebra da massa, estabilidade, e índice de tolerância à mistura 
Controle de qualidade da farinha
Farinograma
Brandão; Lira, 2011
Controle de qualidade da farinha
Absorção de água
A absorção de água é definida como a quantidade de água necessária para o centro da curva do farinograma alcançar a linha das 500 unidades farinográficas (U.F.) para uma massa farinha-água (Pyler, 1988), de modo que atinja uma consistência padrão
 Os altos valores de absorção são desejáveis. As variações no conteúdo de proteína e amido danificado da massa, são conhecidas como os fatores de maior influência na absorção de água
Parâmetro útil para ajustar a quantidade de água quando há mudança de farinha
Controle da qualidade da farinha
Absorção de água
O tempo de desenvolvimento da massa é uma outra indicação da qualidade da proteína
Farinhas fortes normalmente requerem um tempo de desenvolvimento maior que farinhas fracas
No farinograma é definido como o tempo desde o início até o desenvolvimento máximo da curva, imediatamente antes da primeira indicação da queda. Este valor é também chamado tempo de pico (Pyler, 1988)
Na prática, é usado para ajustes no tempo de mistura
Controle de qualidade da farinha
Absorção de água
A estabilidade é um índice primário da qualidade da farinha e uma das mais significativas determinações realizadas pelo farinógrafo
É diferença de tempo entre o tempo de chegada da curva na linha de 500 UF e o tempo de partida quando a curva fica abaixo. É um indicativo da resistência da farinha quanto ao tratamento mecânico (sova, misturar), se misturar demais. Farinhas mais fortesgeralmente são mais estáveis do que as fracas dentro do mesmo tipo de trigo
Controle de qualidade da farinha
Absorção de água
Outro parâmetro qualitativo a ser determinado é o Índice de Tolerância à Mistura (M.T.I.). No farinograma, o valor do M.T.I. é a diferença, em unidades de Brabender, entre o total da curva no pico e o topo da curva medida 5 min depois do pico ser alcançado. Comumente, as farinhas que têm boa tolerância à mistura têm menor M.T.I. Quanto maior for o índice de tolerância, mais fraca é a farinha
 Indica a velocidade em que a estrutura do glúten se quebra depois de atingir o seu potencial máximo
Controle de qualidade da farinha
Farinograma
Brandão; Lira, 2011
Índice de Tolerância à Mistura
Rodolfo Eiji Kato (REK) - 
Controle de qualidade da farinha
Absorção de água
Força do glúten: capacidade que o glúten tem de suportar a pressão exercida pelos gases provenientes da fermentação
Brandão; Lira, 2011
Controle de qualidade da farinha
Absorção de água
Os parâmetros da análise podem variar de acordo com:
Absorção de água: teor de amido danificado, de proteínas formadoras de glúten, de hemicelulose, de fibra celulósica vinda do farelo, da distribuição granulométrica da farinha
Tempo de desenvolvimento da massa: conformação química de gluteninas, distribuição granulométrica da farinha, quantidade de hemicelulose
Estabilidade: conformação química de gluteninas, de fibra celulósica vinda do farelo
Índice de Tolerância à Mistura: conformação química de gluteninas
Brandão; Lira, 2011
Controle da qualidade da farinha
Alveógrafia (Amilógrafo)
O alveógrafo determina a força de glúten de uma massa, medindo a força necessária para expandir e estourar uma bolha de massa, simulando o processo de fermentação
A alveografia fornece resultados comuns às especificações técnicas utilizadas pelos moinhos e indústrias que vão utilizar a farinha. Esses resultados garantem que o lote do produto está em conformidade com o desejado
Brandão; Lira, 2011
Controle da qualidade da farinha
Alveógrafia (Amilógrafo)
Brandão; Lira, 2011
Controle da qualidade da farinha
Alveógrafia (Amilógrafo)
P – É a elasticidade da massa, ou ainda a força necessária para fazer explodir a bolha de massa. Ele é indicado pela altura máxima de curva, expressa em milímetros (mm)
 
L – É a extensibilidade da massa, antes que a bolha estoure. Ele é indicado pelo comprimento da curva, expresso em milímetros (mm)
 
P/L – O quociente é o equilíbrio entre a elasticidade e a extensibilidade
W – É o valor da área sob a curva. É uma combinação de força de massa (P) e extensibilidade (L) expressa em joules (J)
Brandão; Lira, 2011
Controle da qualidade da farinha
Alveógrafia (Amilógrafo)
Brandão; Lira, 2011
Controle da qualidade da farinha
Alveógrafia (Amilógrafo)
Brandão; Lira, 2011
A análise ajuda a:
Classificar o trigo de acordo com a sua força e determinar quais aplicações são as mais ideais
.
Avaliar a conformidade da farinha
Ajustar o tempo de mistura e a hidratação
Decidir se é necessário usar melhoradores
Controle da qualidade da farinha
Falling Number
Essa é uma medida do conteúdo de alfa-amilase do cereal na farinha. Os resultados do Falling Number são registrados como um índice de atividade enzimática em uma amostra de trigo ou farinha e são expressos em tempo, como segundos
 
O Falling Number analisa o número de queda de viscosidade através da medição da resistência de uma pasta de farinha e água em um agitador de queda
 
Um elevado número de queda indica baixa atividade enzimática de trigo ou da farinha; as enzimas podem ser adicionadas à farinha de várias maneiras para haver compensação
 
Um baixo número de queda indica baixa atividade enzimática e alta germinação. As enzimas não podem ser retiradas a partir da farinha de trigo. A farinha fica inutilizada
Controle da qualidade da farinha
Falling Number
Brandão; Lira, 2011
Controle da qualidade da farinha
Falling Number
O excesso de alfa-amilase pode levar à produção de pães avermelhados e murchos
A falta desta enzima, porém, pode acarretar na cor pálida de pães e com pouco volume, levando a uma deficiência na fermentação e a uma umidade não desejada na massa
Brandão; Lira, 2011
Controle da qualidade da farinha
Extensografia:
O extensógrafo mede e registra a resistência da massa à extensão, enquanto ela é esticada à velocidade constante
Uma amostra de 150 g de massa (farinha, água e sal) é colocada no extensógrafo moldado em uma esfera
Essa bola é amassada para ficar de forma cilíndrica; a massa é colocada no berço de extensógrafo, fixado por pinos, e descansada por 45 minutos em ambiente controlado
 Ela é esticada para baixo até que a massa se rompa. O extensógrafo registra uma curva em papel milimétrico
Brandão; Lira, 2011
Controle da qualidade da farinha
Extensografia:
Muito utilizada para avaliar a qualidade da farinha e o efeito da adição de aditivos na massa de pão (HOSENEY, 1994)
Massas com valores de extensibilidade (E) e resistência (R) elevados fornecem melhor salto de forno (DOBRASZCZYK, MORGENSTERN, 2003)
Brandão; Lira, 2011
Controle da qualidade da farinha
Amilografia
O amilógrafo é um instrumento que determina a viscosidade de uma sus- pensão de água e farinha em função da temperatura
Embora muita atenção seja dada às propriedades reológicas do glúten, esse teste mede a atividade enzimática (amilase) presente no amido e o grau de amolecimento que pode ocorrer na gelatinização do amido, quando aquecido
Brandão; Lira, 2011
Controle de qualidade do pão
Avaliação da qualidade do pão
Qualidade externa, interna e qualidade da textura/sensorial, o que inclui o sabor
Qualidade externa
- Dimensões, volume, aparência, cor e formação da casca do produto
- Dimensões críticas: altura e largura
Pode ser determinada através de análise de imagem ou medições simples com trenas e réguas
Qualidade externa 
Volume
- Pode ser feito por aparato com deslocamento de semente, ou varredura com infra vermelho
Aparência
- Pode ser feita comparação do produto com ilustração-padrão;
- Pulo do forno ou oven jump: expansão durante o assamento, deve ser controlada e uniformizada, pode ser medida a altura da massa antes do forno e depois do forno; às vezes é feita de forma subjetiva 
Medidor de volume, por deslocamento de semente, Vondel
Brandão; Lira, 2011
Qualidade externa 
Cor da casca
- Análise descritiva
- Pode-se utilizar métodos objetivos baseados na comparação com tabelas de cor-padrão, ou mensuração direta com instrumentos tipo tristimulus 
Características da casca
- Avaliação subjetiva
Qualidade interna
Tamanho, quantidade e distribuição da granulação do miolo, cor do miolo e quaisquer defeitos visíveis
- Podem ser aplicadas técnicas subjetivas, com comparações com fotos-padrão, varredura com câmeras de vídeo relacionadas à análise de imagem
- A avaliação da cor do miolo pode ser subjetiva ou descritiva, ou realizada por meios objetivos utilizando colorímetros do tipo tristimulus
Qualidade de textura
A textura do alimento está relacionada à percepção que o alimento gera ao ser mastigado e deglutido, tais características são relacionadas ao seu comportamento reológico e influenciarão o consumidor (STEFFE, 1996)
Propriedades como fracturabilidade, firmeza, elasticidade, adesividade, espalhabilidade, mastigabilidade, elasticidade, coesividade e resiliência podem ser determinadas em Análise de Perfil de Textura para caracterizarem a textura de um alimento (BOURNE, 2002; SZCZESNIAK, 2002).
Qualidade de textura
Análise de Textura do Miolo do Pão
A qualidade e o frescor do pão são avaliados pela firmeza do miolo, analisada pela força requerida para comprimi-lo em uma distância pré-determinada (ASSOCIATION OF CEREAL CHEMISTS, 1999b)
Testes de compressão medem a firmeza e a resiliência ou recuperação do miolo, tais testes simulam a avaliação de sua maciez ao ser comprimidopelos dedos
Com determinação do perfil de textura avalia-se firmeza, coesividade, adesividade e elasticidade de uma amostra (BOURNE, 2002)
Estudo de caso – pão francês
ABNT NBR 16170
Estudo de caso – pão francês
ABNT NBR 16170
Estudo de caso – pão francês
ABNT NBR 16170
O pão em conformidade com a norma possui bom desenvolvimento e é assado por inteiro
Sua crosta é amarelo-dourada, ligeiramente espelhada, lisa e bem aderente ao miolo
Quando cortado, o miolo não apresenta estrangulamento e tem uma coloração branco-creme. A pestana fica destacada com a abertura motivada pela incisão feita na massa.
Sua vida útil é de cerca de 4 horas, depois que sai do forno. Depois disso, começa a ressecar e murchar
Estudo de caso – pão francês
Amostragem 
ABNT NBR 16170
Estudo de caso – pão francês
Pontuação
ABNT NBR 16170
Estudo de caso – pão francês
Amostragem 
ABNT NBR 16170
Estudo de caso – pão francês
Caracterísitcas externas
ABNT NBR 16170
Estudo de caso – pão francês
Tomada de decisão
ABNT NBR 16170
Estudo de caso – pão francês
Tomada de decisão
ABNT NBR 16170
Boas Práticas de Fabricação
As BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO são um conjunto de procedimentos higiênico-sanitários estabelecidos pela Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA), através da Portaria n° 326, 30 de julho de 1997, para as indústrias de alimentos, independentemente do porte, e da Resolução RDC n° 216, de 15 de setembro de 2004, para os serviços de alimentação, alterada pela Resolução RDC nº 52, de 29 de setembro de 2014
Boas Práticas de Fabricação
Portanto, os requisitos das Boas Práticas devem ser implantados pelas panificadoras, independente do seu porte, pois é uma exigência legal, ou seja: existem legislações que estabelecem esta obrigatoriedade
Além das legislações, em 2008, foi editada a norma ABNT NBR 15635, que especifica os requisitos de Boas Práticas e dos controles operacionais essenciais a serem seguidos por estabelecimentos que desejam comprovar e documentar que produzem alimentos seguros. A implantação desta norma é voluntária
Boas Práticas de Fabricação
Áreas de implementação
Boas Práticas de Fabricação
Requisitos
Procedimentos Operacionais Padronizados (POP). Estabelecem instruções sequenciais para a realização de operações rotineiras e específicas na produção, armazenamento e transporte de alimentos para assegurar a ausência do risco de contaminação dos produtos durante seu processamento
Estes procedimentos devem ser monitorados e corrigidos imediatamente (correções), ao se detectar desvios dos padrões (condição ou atividade) estabelecidos. Os resultados das monitorações e ações corretivas devem ser registrados e verificados. É de fundamental importância fazer o levantamento das causas dos desvios e tomar as ações para eliminar estas causas (ação corretiva), prevenindo que ocorram novamente. 
Boas Práticas de Fabricação
De acordo com a ANVISA (Resolução RDC n° 275/2002), a panificadora, por ser uma pequena indústria, deve desenvolver, implementar e manter 8 POPs:
 1. Higienização das instalações, equipamentos, móveis e utensílios; 
2. Controle da potabilidade da água; 
3. Higiene e saúde dos manipuladores; 
4. Controle integrado de vetores e pragas urbanas; 
5. Manutenção preventiva e calibração de equipamentos; 
6. Manejo dos resíduos; 
7. Seleção das matérias-primas, ingredientes e embalagens;
 8. Programa de recolhimento de alimentos.
https://www.sebrae.com.br/Sebrae/Portal%20Sebrae/Semana%20MEI%202019/Encarte%20Boas%20Praticas.pdf
Boas Práticas na Produção
REQUISITOS IMPORTANTES SOBRE O LOCAL DE ARMAZENAMENTO DA FARINHA DE TRIGO
• Ser mantido limpo para não favorecer o surgimento de insetos e roedores;
• Possuir aberturas que possibilitem uma boa ventilação, evitando excesso de calor e
focos de ar saturado de umidade;
• Janelas teladas para impedir a entrada de insetos;
• O local deve receber luz solar, mas os raios não devem incidir diretamente na farinha;
• Paredes e pisos impermeabilizados para evitar transferência de umidade para a sacaria;
• Distâncias mínimas de 60 cm entre a pilha e o teto; 10 cm das paredes ou entre pilhas e
25 cm do piso, para permitir acesso às inspeções, limpeza e operações de controle de
pragas e melhor circulação de ar;
• Pilhas com, no máximo, 25 sacos de altura, com lastros (disposição horizontal dos sacos) de até 10 sacos. Pilhas com lastros muito grandes impedem a ventilação e o arejamento do produto. Alturas maiores que 25 sacos favorecem a compactação e aglomeração do produto, além de dificultar a ventilação;
• Temperatura ideal do ambiente em torno de 26ºC.
https://www.sebrae.com.br/Sebrae/Portal%20Sebrae/Semana%20MEI%202019/Encarte%20Boas%20Praticas.pdf
Boas Práticas na Produção
Aditivos
Dentre as classes de aditivos consideradas pela legislação brasileira (Resolução da Diretoria Colegiada – RDC n. 45, de 03 de novembro de 2010) estão incluídos, para uso em panificadoras, os seguintes: 
Conservantes – ácido propiônico e seus sais são efetivos no controle de bolores (antimofos). Por isto são muito empregados em panificação para inibir estes microrganismos (aumentando a vida útil dos produtos), bem como associados com acetatos, para inibir bactérias responsáveis pelo rope do pão (Bacillus subtilis). São empregados em produtos de confeitaria na concentração de 0,2%. 
https://www.sebrae.com.br/Sebrae/Portal%20Sebrae/Semana%20MEI%202019/Encarte%20Boas%20Praticas.pdf
Boas Práticas na Produção
Aditivos
Melhoradores – agentes antioxidantes que atuam melhorando a qualidade física da massa durante o processo; reagem com o glúten, aumentando a capacidade de retenção de gás, o que dá ao pão maior volume, bem como células e texturas de miolo uniformes.
Alguns antioxidantes podem atuar, também, como branqueadores; neste caso dá ao miolo uma coloração mais branca. Os principais agentes são:
• Ácido ascórbico – melhora as propriedades físicas da massa, tornando-a menos aderente; aumenta a tolerância à fermentação, produzindo pães mais volumosos; provoca ainda um leve embranquecimento do miolo, acelera a maturação da massa e controla a coloração da crosta
• Azodicarbonamida – aumenta o volume e dá uma textura mais firme, além de propiciar melhor qualidade nas características externas do pão. 
https://www.sebrae.com.br/Sebrae/Portal%20Sebrae/Semana%20MEI%202019/Encarte%20Boas%20Praticas.pdf
Boas Práticas na Produção
Aditivos
Corantes e flavorizantes – incorporam ao produto aroma, sabor e cor.
 Um corante ou aromatizante boa procedência e usado corretamente, acrescenta qualidade sensorial aos produtos, mas o inverso pode criar uma rejeição definitiva. Como exemplo desses ingredientes, podemos citar as essências de café, laranja, abacaxi, baunilha, caramelo, betacaroteno etc
https://www.sebrae.com.br/Sebrae/Portal%20Sebrae/Semana%20MEI%202019/Encarte%20Boas%20Praticas.pdf
Boas Práticas na Produção
Aditivos
Emulsificantes – têm a finalidade de retardar o envelhecimento do pão, mantendo um miolo mais macio durante o seu tempo de estocagem. Também conferem melhor volume ao pão e melhoram sua qualidade final.
Os emulsificantes mais utilizados são:
• Monoglicerídeos – são compostos formados pela combinação do glicerol com ácidos graxos. A adição de 0,5%, com base no peso da farinha, resulta na melhoria da qualidade do miolo do pão;
• Derivados dos ácidos graxos – os mais importantes deste grupo são estearoil-lactil-lactato de sódio. A utilização destes em concentração de 0,25 a 0,5%, com base no peso de farinha, aumenta a absorção de água e a tolerância à mistura da massa; o pão resultante tem volume maior e melhor textura, favorecendo sua estocagem;
• Lecitina – é uma mistura de fosfolipídeos, produzida a partir de soja; tem função lubrificante, propicia aumento da extensibilidade e melhoria das condições de manipulação da massa. O pão resultante, normalmente, apresenta crosta mais macia, células do miolo finas e textura uniforme, proporcionando melhores características de armazenamento
https://www.sebrae.com.br/Sebrae/Portal%20Sebrae/Semana%20MEI%202019/Encarte%20Boas%20Praticas.pdfBoas Práticas na Produção
QUANTO À ROTULAGEM 
Sempre que os alimentos a serem comercializados, forem embalados na ausência do cliente, devem ser observadas as exigências estabelecidas por legislação específica (Resolução RDC nº 259/2002 – MS):
 • Denominação de venda do alimento; 
• Lista de ingredientes; 
• Conteúdos líquidos; 
• Identificação da origem; 
• Nome ou razão social e endereço do importador, no caso de alimentos importados;
 • Identificação do lote; 
• Prazo de validade; 
• Instruções sobre o preparo e uso do alimento, quando necessário;
 • Informações nutricionais (se aplicável)
Vale salientar quanto a rotulagem obrigatória dos principais alimentos que causam alergias alimentares, de acordo com a Resolução ANVISA/DC nº26 de 02/072015
Principais problemas que afetam a qualidade em pães
ROPE
É um defeito que ocorre nos produtos panificados, causada pelo Bacillus mesentericus e pelo Bacillus subtilis
Estes microrganismos, ao se desenvolverem, produzem uma filamentação viscosa e pegajosa, com consequente escurecimento da massa e cheiro (desagradável) característico
Se uma padaria receber um produto apresentando ROPE, todo o salão e produtos serão contaminados, havendo a necessidade de uma desinfecção total da panificadora
Principais problemas que afetam a qualidade em pães
ROPE
Origem do problema:
Contaminação do grão com esporos pelo contato com o solo
Durante o processamento da farinha, a contaminação não é eliminada
Principais problemas que afetam a qualidade em pães
ROPE
O microrganismo necessita de um teor mínimo de água para se desenvolver.
Pães mais úmidos correm mais risco;
Pães grandes tendem a perder menos água durante o forneamento, portanto estão mais propensos ao desenvolvimento de ROPE
O microrganismo não se desenvolve abaixo de pH 4,6
Esporos necessitam de longo período a 35 – 50ºC para germinarem
Tempo de resfriamento do pão é peça chave para evitar o desenvolvimento do ROPE
Principais problemas que afetam a qualidade em pães
ROPE
Prevenção:
Forneamento correto: tempo x temperatura;
Resfriamento rápido do pão após forneamento;
Higiene equipamentos e utensílios contaminados
Principais problemas que afetam a qualidade em pães
EMBOLORAMENTO
É produzido pelo desenvolvimento de fungos (bolores), quando o pão é conservado por tempo prolongado ou em condições inadequadas (umidade elevada ou embalado ainda quente), ocasionando manchas amareladas, verdes, azuladas, negras ou rosas.
A utilização do conservante propionato de cálcio nos produtos salgados, e do propionato de sódio nos produtos doces pode minimizar o desenvolvimento dos fungos, durante a fase de comercialização, aumentando, assim, o período de validade do produto
Principais problemas que afetam a qualidade em pães
CASCA DURA
Aspecto - cada tipo de pão possui espessura e flexibilidade de casca definidas. A perda de flexibilidade e aumento na espessura da casca é caracterizada como casca dura
Causas:
• Massa dura;
• Pouco descanso;
• Massa encascada;
• Massa forneada ainda fresca;
• Fermentação incorreta;
• Forno frio;
• Tempo de cozimento excessivo
Principais problemas que afetam a qualidade em pães
CASCA ESCAMADA
Aspecto - a casca fica com “pele de peixe”, como se diz na linguagem dos padeiros, ou seja, em vez de as rachaduras desejáveis mostrarem-se firmes na casca, elas se desprendem quase que totalmente, ficando presas somente numa pequena extremidade
Causas:
• Forno excessivamente quente;
• Descanso excessivo da massa;
• Processos muito curtos de elaboração;
• Esfriamento dos pães muito rápido;
• Correntes de ar frio
Principais problemas que afetam a qualidade em pães
CASCA SOLTA
Aspecto - a parte superior do pão (casca) sobe de tal modo que se separa do miolo. Ao ser cortada, a casca se desprende do resto do pão.
Causas:
• Pouco descanso ou pouca fermentação;
• Excessivo trabalho mecânico na massa;
• Massa modelada mais de uma vez;
• Forno excessivamente quente
Principais problemas que afetam a qualidade em pães
BOLHAS
Aspecto - o pão mostra-se “empipocado”, ou seja, com várias bolhas na crosta.
Causas:
• Pouco descanso;
• Modelagem apertada;
Fermentação precária e deficiente na produção de gases;
• Fermentação final em ambiente muito úmido;
• Excesso de fermentação final ou de vapor no forno
Principais problemas que afetam a qualidade em pães
BURACOS NO MIOLO
Aspecto - o pão possui, na estrutura do miolo, aberturas diferenciadas, ou seja, falhas na malha, onde vários alvéolos se transformaram em um só, fugindo ao padrão.
Causas:
• Distribuição irregular dos ingredientes na massa, particularmente, gorduras, sal, fermento, provocada por curto tempo de mistura;
• Absorção incorreta da água;
• Pouco tempo de descanso;
• Fermento velho que trabalha lenta e irregularmente;
• Massa fria demais ou modelagem frouxa;
• Fermentação precária da massa
Obrigada!