EVOLUÇÃO DA GESTÃO DE QUALIDADE

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➢ Breve história (Evolução da gestão de qualidade desde o Japão) 
 
Os primeiros conceitos sobre controle de gestão de qualidade surgiram durante o 
período da Segunda Guerra Mundial dentro do setor bélico na produção de 
armamentos em larga escala para os exércitos que participavam da guerra. Logo após 
a Segunda Guerra começaram a surgir as primeiras associações sobre Gestão de 
Qualidade, podemos citar a ​Society of Quality Engineers e a Society of Quality Control​, 
ambas nos Estados Unidos. 
Assim como ocorreu nos Estados Unidos, o Japão durante o período pós-guerra cria 
a sua primeira associação de Gestão de Qualidade, conhecida como Associação 
Japonesa de Cientistas e Engenheiros. Foi também nesse período, por volta da década 
de 1950, que nasceram nos Estados Unidos os primeiros conceitos de Gestão de 
Qualidade como o ​“Total Quality Control​” que no futuro veio a influenciar o modelo da 
série ISO 9000. 
O Japão, bem como os Estados Unidos, são os grandes expoentes na criação dos 
primeiros conceitos em Gestão de Qualidade. Na década de 1960 o modelo de 
qualidade japonês começa a se destacar pelo forte aspecto relacionado a participação 
dos trabalhadores e alta gerência no processo de gestão, podemos citar o trabalho 
desenvolvido no sistema de produção da Toyota, que ficou conhecido mundialmente 
pelo sistema de produção enxuta ou Lean Production, que busca combater o 
desperdício de tempo e material em sua linha de produção. Outro ponto importante 
do processo de gestão de qualidade japonês se dá através da conscientização dos 
trabalhadores em produzir produtos de alta qualidade, anulando assim a função de 
inspetores e supervisores de produção. O modelo japonês não se limita somente na 
linha de produção individual de uma empresa, mas também na sua relação com 
fornecedores que devem compartilhar da mesma filosofia. 
Ao final da década de 1980 é criado o sistema normativo de Gestão de Qualidade, o 
ISO 9000. Essa norma facilitou o processo de exportações global, bem como a relação 
entre clientes e fornecedores em escala mundial. O sistema ISO 9000 rapidamente se 
propagou pelo mundialmente devido a adesão do setor automobilístico. O sistema ISO 
passou por uma série de revisões ao longo dos anos até chegar aos dias atuais, 
deixando de ser somente um sistema de gestão de qualidade, mas também 
incorporando gestão de processos, diretrizes e foco em clientes. Outros sistemas de 
normas surgiram juntamente com o ISO, podemos citar o caso do ​Seis Sigma que nasce 
através do modelo de Gestão de Qualidade da empresa Motorola. 
 
 
➢ O princípio básico da melhoria contínua (PDCA) 
 O ​PDCA​ atua como uma ferramenta de gestão que visa melhorar o controle e 
processos de uma organização, tal ciclo foi criado pelo físico americano Shewhart 
partindo da premissa de que o planejamento empresarial não é absoluto, mas sim um 
processo contínuo em constante mudança. 
 O modelo ​PDCA​ consiste em quatro etapas específicas conhecidas como ​PLAN 
(Planejamento), DO (Execução), CHECK (Verificação) e ACT (Ação)​. Entre os princípios 
fundamentais do método ​PDCA​ está a Interação ou Repetição, pois uma vez que a 
hipótese é confirmada ou o inverso, a execução repetida novamente irá ampliar o 
conhecimento sobre o problema, ou seja, a repetição do ciclo nas etapas mencionadas 
pode trazer grandes benefícios no correto funcionamento dos processos e no 
resultado final esperado. Analisando as etapas do PDCA individualmente definimos: 
Planejamento:​ Etapa que estabelece os objetivos para a obtenção dos resultados 
desejados pela empresa. Consiste em identificar, observar e analisar eventuais 
problemas que precisam ser sanados pela empresa. Nessa fase é importante salientar 
a importância do planejamento geral, visando minimizar eventuais falhas. 
Execução: ​Nessa etapa temos como ponto importante o constante acompanhamento 
das ações definidas no processo de planejamento. Assim, a pessoa que irá executar o 
acompanhamento deverá treinar o método e executá-lo. Nessa fase o mesmo poderá 
fazer alterações quando necessário. Faz-se necessário seguir a risca o que fora 
planejado na etapa anterior, visando evitar desvios em sua condução. 
Verificação: ​Nessa etapa podem ser identificadas eventuais falhas e brechas no 
processo. Os resultados alcançados são definidos através da coleta de dados. A etapa 
de verificação pode ser executada separadamente à execução ou ao final da mesma. 
Ação:​ Por fim encontramos a última etapa do ​PDCA​, onde serão aplicadas todas as 
medidas corretivas buscando a solução do problema. Esse processo deve ser feito 
sempre aprimorado, buscando se ajustar com a chegada de novos problemas.