TÉCNICAS APLICADAS À PRODUÇÃO

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TÉCNICAS APLICADAS À PRODUÇÃO
· Ferramentas de Monitoramento da Performance Fabril
· Tempo de máquina parada
O tempo de máquina parada é, para grande parte das empresas, a maior causa das perdas de produção.
Níveis elevados de horas paradas de equipamento elevam os custos, reduz a produtividade, a lucratividade e a competitividade da empresa, pois estas perdas refletirão no preço de venda do seu produto.
· Sugestões para o monitoramento
1. Registre as paradas de máquina e defina os motivos
É preciso conhecer os motivos pelos quais o equipamento fica parado e quanto tempo cada motivo contribui com esta perda de produção. Isso permitirá estabelecer planos de ação que visem reduzir estas perdas, transformando o tempo de equipamento parado em tempo produzindo. Para tanto, deve-se registrar todas as paradas ocorridas com o equipamento anotando a duração, o turno e o motivo da parada. 
 2. Foque os equipamentos gargalos
Equipamentos gargalos são aqueles que quando a produção dele diminui, diminui o resultado da fábrica e quando você aumenta a produção dele, aumenta o resultado da fábrica toda. Sendo assim, devemos focar equipamentos nos gargalos, pois uma hora ganha num equipamento que não é gargalo não representará um aumento de resultado para a empresa, mas se for possível ganhar uma hora de um equipamento gargalo, o faturamento aumentará.
 3. Defina uma métrica para o tempo de parada de máquina
Estabeleça um indicador que seja de fácil entendimento e que permita a todos os envolvidos no processo fabril entender facilmente se está bom, se está próximo do limite ou se está ruim. Crie gráficos de acompanhamento e coloque nos quadros de gestão de forma visível. Exemplo: Tempo limite de máquina parada no turno.
 4. Torne a parada de máquina visível
O objetivo é proporcionar resposta rápida para que o equipamento fique parado o menor tempo possível. Algumas sugestões: 
- Uso de colunas luminosas andons de 3 cores (verde, amarelo e vermelho) nas máquinas, células ou linhas, permitindo à equipe identificar facilmente se o processo está normal, precisando ajuda ou parado. 
- Uso de andons luminosos ou televisores informativos nos setores de apoio indicando que tem algum equipamento precisando de ajuda ou parado por algum motivo.
 5. Coloque o equipamento para funcionar
Havendo condições para isto, deve-se resolver o problema para que o equipamento volte a operar no menor tempo possível. Nem sempre esta é a solução definitiva, então, após o equipamento voltar a operar, devemos disparar ações que busquem soluções definitivas para que o problema não volte a ocorrer novamente.
 6. Ronda 5S
É importante estabelecer uma rotina diária de ronda pelos postos de trabalho verificando a organização, limpeza e estado dos instrumentos e materiais utilizados pelos operadores, bom como as condições de segurança e saúde do operador. Os envolvidos devem estar cientes da importância de um local de trabalho limpo, organizado e seguro.
 7. Ronda da manutenção
Também é importante estabelecer uma rotina diária ou semanal para percorrer os equipamentos verificando pontos de vazamento, sons, vibrações e ruídos estranhos ao funcionamento normal do equipamento. É preciso verificar as partes escondidas do equipamento e perguntar aos operadores sobre as condições do equipamento. 
O objetivo é identificar possíveis problemas que podem levar o equipamento a parar e resolvê-los antes disso acontecer.
 8. Planeje manutenções preventivas
Caso situações de riso tenham sido identificadas durante a ronda da manutenção, sugere-se um planejamento da manutenção do equipamento conforme a gravidade. Deve-se consultar o manual do equipamento e levantar a lista de revisões, trocas e ajustes recomendadas pelo fabricante, a frequência com que precisam ser realizadas e planejar estas atividades.
Quando se planeja uma manutenção é possível escolher o melhor horário ou período para se parar o equipamento, porém as manutenções corretivas não escolhem horário para ocorrer e quando ocorrem, podem ocorrer nos piores momentos para a empresa. Podemos pensar em implantar a TPM (Total Productive Maintenance), que foca a eliminação das perdas dos equipamentos e na meta de zero paradas (não programadas). 
 9. Defina os parâmetros de processo
Quando um equipamento opera acima de sua capacidade, seus componentes estarão submetidos a esforços mais rigorosos e com isto sofrerão desgaste maior, reduzindo sua vida útil. O mesmo ocorre com as ferramentas. Assim, devemos estabelecer os parâmetros de processo para cada operação e anotar estes parâmetros na ficha técnica do produto e no processo que acompanha o produto durante a produção.
 10. Realize revisões a cada hora
Acompanhar a produção das máquinas a cada hora é uma boa sugestão. Nesse sentido, será possível verificar se a produção realizada está dentro da produção esperada, verificar o tempo de máquina parada desde o início do turno e agir rapidamente quando identificar o que está saindo diferente do esperado.
 11. Mude somente uma coisa por vez
A vantagem de realizar uma mudança por vez é que podemos ter certeza de que aquela mudança surtiu efeito e qual foi o seu impacto. Caso várias mudanças ocorram de uma só vez, não será possível saber, como regra, qual delas surtiu efeito ou quanto cada uma contribuiu para o resultado alcançado. 
 12. Treine a equipe de produção e manutenção
 Tudo isto só funcionará se as pessoas que participam do processo estiverem treinadas e alinhadas com o objetivo da iniciativa: reduzir o tempo de máquina parada.
· A definição mais convencional para lead time em Supply Chain Management (SCM) é o tempo entre o momento do pedido do cliente até a chegada do produto a ele.
· Na tradução livre do inglês Lead significa conduzir e Time significa tempo. A junção dos dois é utilizada quando estamos nos referindo ao tempo levado para conduzir todo o ciclo de produção, desde o pedido até a entrega efetiva. Ou seja, estamos falando do tempo de espera dos clientes por todo esse ciclo. Veja abaixo um exemplo de como esse ciclo pode funcionar:
· É muito importante lembrar que existe uma diferença de Lead Time para o cliente e para a empresa. O cliente tem uma visão parcial de todo o processo, para ele o Lead Time vai do momento em que ele faz o pedido até o momento em que ele está com o produto em mãos. Já para a empresa, o Lead Time parte de uma visão detalhada de todas as etapas e o quanto cada uma delas irá demorar desde o momento em o produto é solicitado até que ele chegue ao destinatário.
· É fundamental fazer com que o Lead Time seja o mais reduzido possível, pois ter um bom planejamento entre o momento do pedido até o recebimento pode oferecer muitas vantagens. Entre elas: redução de custos, destaque entre os concorrentes e satisfação do cliente.