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ADMINISTRAÇÃO
Curso:
 Sundar Singh Borges
Professor:
Joyce Cavalcante Ferreira
Nome:
Atividades Praticas Supervisionadas – APS / Processos Organizacionais
Disciplina:
ADM 3
Turma:
 08
 12
2017
Data:
Exercícios 
TEMA “Técnicas de Resolução de Problemas” Ferramentas para Melhoria Continua
Objetivo 
Levar o aluno a entender e contextualizar a disciplina.
Prezados alunos,
Trabalho Baseado “no conteúdo apresentado em sala de aula”.
O aluno deverá apresentar o trabalho de forma estruturada, conforme as normas acadêmicas. Contendo todas as informações utilizadas. 
Utilizar as ferramentas do Office para a confecção do trabalho. 
O trabalho será individual.
Bom trabalho a todos!
EXERCÍCIO – FOLHA DE VERIFICAÇÃO/ ESTRATIFICAÇÃO 
A empresa CBX resolve estudar melhor os problemas e colheu os dados apresentados na tabela abaixo.
Veja abaixo os motivos da preocupação do gerente de produção. Utilizando os métodos de análise e solução de problemas, que decisão você tomaria?
	Lote/defeito
	Amassado
	Respingo
	Rótulo
	Tampa
	Volume
	A011611
	
	150
	20
	
	
	B021611
	
	1520
	
	90
	250
	C021711
	
	30
	
	80
	200
	A021811
	3500
	120
	30
	40
	180
	B031811
	2800
	1150
	
	
	
	C011811
	3000
	100
	
	
	
	A011911
	
	180
	
	
	
	B021911
	
	1000
	
	35
	100
	C031911
	
	35
	
	
	
	A032011
	
	180
	
	
	
	B012011
	
	1200
	50
	
	
	C022011
	
	40
	
	25
	100
A identificação dos lotes é: máquina + nº operador + data (dia/mês). Com o que o seu Grupo já conhece do exercício anterior e utilizado a técnica da folha de verificação, estratifique os dados por:
Defeito x máquina
	DEFEITO
	MÁQUINA A
	MÁQUINA B
	MÁQUINA C
	Amassado
	3.500
	2.800
	3.000
	Respingo
	630
	4.870
	205
	Rótulo
	50
	50
	 
	Tampa
	40
	125
	105
	Volume
	180
	350
	300
	TOTAL
	4.440
	8.195
	3.610
Análise: Podemos observar que a máquina B foi a que mais teve defeitos, totalizando 8.195. E que a máquina C foi a que teve menos defeitos totalizando apenas 3.610. Ressaltando também que a maquina C foi a única em que não teve defeito no rótulo, o que acabou minimizando seu total de defeitos.
Defeito x operador
	DEFEITO
	OPERADOR 01
	OPERADOR 02
	OPERADOR 03
	Amassado
	3.000
	3.500
	2.800
	Respingo
	1.630
	2.710
	1.365
	Rótulo
	70
	30
	 
	Tampa
	 
	270
	 
	Volume
	 
	830
	 
	TOTAL
	4.700
	7.340
	4.165
Análise: No caso de defeitos ocorridos com os operadores das maquinas, o operador 02 foi o que teve mais problemas, totalizando 7.340 em que todas as classificações de defeitos acabaram ocorrendo. Mas o operador 03 foi o que teve menos complicações, totalizando apenas 4.165, e que também teve apenas duas das cinco classificações de defeitos ocorridas com o operador 02. Já o operador 01 ficou em intermediário, pois seu total ficou em 4.700 e teve três das cinco classificações de defeitos.
Defeito x data
	DEFEITO
	16/11
	17/11
	18/11
	19/11
	20/11
	Amassado
	 
	 
	9.300
	 
	 
	Respingo
	1.670
	30
	1.370
	1.215
	1.420
	Rótulo
	20
	 
	30
	 
	50
	Tampa
	90
	80
	40
	35
	25
	Volume
	250
	200
	180
	100
	100
	TOTAL
	2.030
	310
	10.920
	1.350
	1.595
Análise: Observamos que no dia 18/11 foi quando ocorreu mais defeitos, chegando a um total de 10.920, onde todos os defeitos como amassado, respingo, rótulo, tampa e volume acabaram ocorrendo. Diferente dos outros dias que teve uma quantidade de defeitos muito baixa, além de nem todos os defeitos terem acontecido. Por exemplo, nos dias 17/11 teve um total de 310 defeitos, e no dia 19/11 teve 1.350, comparando com o dia 18/11 de 10.920 defeitos, foram dois dias excelentes para a empresa, onde o total de defeitos foram mínimos.
E apresentar os resultados e as conclusões que puderem ser obtidas.
Análise geral: Com todas essas análises de gráficos disponibilizados concluímos que a máquina C e o operador 03 foram os que menos obtiveram defeitos, concluindo que seu trabalho teve muito mais aproveitamento. Talvez por manutenção da máquina em dias ou uma qualificação melhor do operador. Em contrapartida, a máquina B e o operador 02 foram os que mais deram defeitos, consequentemente mais prejuízos e tempo de produção perdido na empresa. Neste caso poderia ter mantido em dias as manutenções da maquina nos dias estabelecidos, e o operador da máquina poderia ser mais qualificado, por experiência ou mesmo por cursos oferecido pela empresa. 
Em questão das datas fica um pouco complicado para tentar entender. Por exemplo, uma pergunta que não quer calar, por que em apenas um dia (18/11) ocorreu tantos defeitos e nos outros foram uma quantidade tão baixa? Poderíamos solicitar a empresa uma tabela um pouco mais especifica, para assim poder apontar o verdadeiro local onde houve mais problemas, e ataca-lo com todas as maneiras disponíveis para uma solução imediata. Assim, estabilizando toda a empresa de uma forma eficiente e eficaz.
EXERCÍCIO – PARETO
A empresa CBX confecções têm tido ultimamente muitos problemas na linha de camisas. Os problemas variam por tipo de defeito, mas também por custo de cada tipo de defeito. O pessoal da qualidade da empresa preparou uma folha de verificação e calculou o custo de cada tipo de defeito. 
CUSTOS
Botões quebrados = $ 0,15/PC (botão + Mao de obra)
Costura má feita = 			$ 0,10/PC (mão de obra)
Defeitos no corpo da camisa = 		$ 1,80/PC (perda de material)
Defeitos nas mangas = 			$ 0,25/pç (perda de material)
Defeitos no colarinho =			$ 0,40/pç (perda de material)
	Defeito
	SEGUNDA
	TERÇA
	QUARTA
	QUINTA
	SEXTA
	SÁBADO
	TOTAL
	Botões 
	211
	110
	175
	168
	203
	135
	1.002x0,15 = 150,30
	Corpo 
	18
	22
	21
	10
	25
	19
	115x1,80 = 207
	Mangas 
	31
	57
	48
	52
	39
	63
	290x0,25 = 72,50
	Costura 
	60
	99
	122
	59
	92
	77
	509x0,10 = 50,90
	Colarinho
	37
	19
	38
	54
	47
	32
	227x0,40 = 90,80
	TOTAL
	92,60
	87,85
	103,45
	83,70
	113,20
	90,70
	R$ 571,50
Utilizando a Técnica do Gráfico de Pareto e estratificando os dados por dia da semana responda:
Foi uma semana normal ou há motivos para considerarmos que existiram ocorrências imprevistas? Se houve, então, desconsiderar esse dia nos próximos cálculos.
Faça agora Pareto por tipo de defeito e por custo de defeitos.
Seu grupo só tem capacidade de atacar 1 problema de cada vez qual deverá ser o primeiro?
É necessário atacar primeiro os defeitos no corpo da camisa, apesar de ter a menor quantidade de defeitos, o seu custo é bem mais alto, e também por ser a base para a conclusão do produto.
EXERCÍCIO - GRÁFICO DE TENDÊNCIAS
A Empresa “CBX Aliança” é uma renomada fabricante de anéis de aço para aplicação em motores da indústria automobilística.
O presidente da organização convocou uma reunião urgente com o seu grupo. A empresa vem recebendo há tempos peças devolvidas da linha de clientes.
O cliente está muito insatisfeito porque considera que nada está sendo feito para resolver os problemas.
O cliente acha que tem motivos para isso, pois analisando o ano passado, o ultimo trimestre foi terrível, em dezembro 170 peças foram devolvidas por riscos, 06 continham rebarbas e 70 estavam oxidadas. E não era a primeira vez, em novembro foram 44 oxidadas, 05 com rebarbas e 155 com riscos.
Isso repetia a situação de outubro quando 22 peças foram devolvidas por oxidação, 132 por riscos e 56 com rebarbas.
A situação estava pior até do que no começo do ano, quando em janeiro houve 89 devoluções por oxidação e 12 com rebarbas. Em fevereiro e março a coisa continuou ruim com 34 peças foram devolvidas com rebarba e 56 oxidadas e 67 com rebarbas e 45 oxidadas, respectivamente.
A coisa começou a melhorar em abril com 87 devoluções por rebarba e tudo parecia resolvido em maio quando houve apenas 03 devoluções por rebarbas.
Porém, a partir de junho os problemas recomeçaram com apenas 04 peças devolvidas por rebarbas, mas com 98 com riscos. E daí para frente nada mais deu certo, em julho foram 105 com riscos e 06 com rebarbas, em agosto as rebarbas eram 08 e os riscos 115. Em setembro por pouco o cliente não rompeu o contrato, pois foram devolvidas 76 peças com rebarba e 122 com riscos.
Utilizandoa folha de verificação e gráfico de tendências por tipo de defeito, tentem ajudar o presidente a entender o que esta acontecendo, na empresa, ou ele terá um enfarte.
	DEFEITO / DATA
	JAN
	FEV
	MAR
	ABR
	MAI
	JUN
	JUL
	AGO
	SET
	OUT
	NOV
	DEZ
	Riscos
	-
	-
	-
	-
	-
	98
	105
	115
	122
	132
	155
	170
	Rebarbas
	12
	34
	67
	87
	3
	4
	6
	8
	76
	56
	5
	6
	Oxidadas
	89
	56
	45
	-
	-
	-
	-
	-
	-
	22
	44
	70
Riscos e seu respectivo gráfico.
	DEFEITO / DATA
	JAN
	FEV
	MAR
	ABR
	MAI
	JUN
	JUL
	AGO
	SET
	OUT
	NOV
	DEZ
	Riscos
	 
	 
	 
	 
	 
	98
	105
	115
	122
	132
	155
	170
	MÉDIA
	74,75
Rebarbas e seu respectivo gráfico.
	DEFEITO / DATA
	JAN
	FEV
	MAR
	ABR
	MAI
	JUN
	JUL
	AGO
	SET
	OUT
	NOV
	DEZ
	Rebarbas
	12
	34
	67
	87
	3
	4
	6
	8
	76
	56
	5
	6
	MÉDIA
	30,33
Oxidadas e seu respectivo gráfico.
	DEFEITO / DATA
	JAN
	FEV
	MAR
	ABR
	MAI
	JUN
	JUL
	AGO
	SET
	OUT
	NOV
	DEZ
	Oxidadas
	89
	56
	45
	-
	-
	-
	-
	-
	-
	22
	44
	70
	MÉDIA
	27,16
EXERCÍCIO – BRAINSTORM
O presidente da “CBX Aliança” escolheu um dos defeitos e pediu para que o grupo se utilizando da técnica do brainstorm (estruturado) tentasse identificar as causas do problema.
Resposta: OXIDAÇÃO
1 – Aço de qualidade baixa;
2 - A falta de pintura, óleo ou outras substâncias lubrificantes nas peças que evitam contato com o ar, vapor d’agua ou água;
3 – Funcionários que tem contato com as peças e tocam as mesmas com mãos soadas; 
4 – A falta de atenção quanto ao contado de ácidos ou líquidos nas peças;
5 – Cidade aonde fabricam as peças ser em regiões próximas ao mar. Devido a grande quantidade de íons, gerando grande quantidade de fluxo de elétrons, os quais aceleram e intensificam o processo de oxidação.
6 – Exposição a umidade e ao ar quente;
7 – A grande quantidade de sujeira nas peças fazendo com que haja utilização de água na limpeza, o que é um dos maiores fatores para o acontecimento de oxidação (a limpeza deve ser feita com álcool puro);
8 – A falta tratamento com cromato de sódio e de galvanização;
9 – Armazenagem e transporte em local inapropriado;
10 – Embalagens frágeis;
11 – Falta de qualificação dos funcionários em manejar as peças;
EXERCÍCIO – DIAGRAMA DE ISHIKAWA
Construa agora um diagrama de Ishikawa (diagrama de espinha de peixe) utilizando para isso as informações coletas durante a realização do “brainstorming”Método
Material
 Aço de qualidade baixa
A falta de pintura, óleo ou outras substâncias lubrificantes nas peças
 
Transporte em local inapropriado
 A falta tratamento com cromato de sódio e de galvanização
Embalagens frágeis
Cidade aonde fabricam as peças ser em regiões próximas ao mar
Oxidação das peças da empresa CBX
Falta de qualificação dos funcionários em manejar os anéis de aço;
Exposição a umidade e ao ar quente
Contado de ácidos ou líquidos nas peças
Mão de Obra
Meio Ambiente
EXERCÍCIO – 5W 2H
Simule a identificação da causa mais provável e elabore um plano de ação utilizando a técnica de 5 W e 2 H.
	5 W 2 H
	Passo
	Detalhes
	O que?
	Parar com a oxidação dos anéis de aço da empresa CBX;
	Quem?
	Funcionários da área de produção, estocagem e transporte;
	Onde?
	Na compra de materiais de qualidade, na fabricação, armazenagem e transporte até o cliente;
	Quando?
	Logo após serem fabricadas, serão encaminhadas imediatamente ao setor apropriado para esta ação;
	Por quê?
	A empresa CBX está com um estoque imensurável de peças com defeitos, e com isso, recebendo imensas reclamações de seus clientes, o que pode em um futuro próximo as vendas acabarem caindo, e as dividas aumentarem, podendo até ocasionar o fechamento da empresa por problemas na produção que podem ser resolvidos; 
	Como?
	Com a ajuda de maquinas, mão de obra especializada, contratação de uma empresa de transporte qualificada para transportar este tipo de produto e fazer um rigoroso regimento de qualidade no quesito estoque e armazenagem;
	Quanto custa?
	Até então os orçamentos para este plano de ação não foram todos calculados, mas passa de um valor de R$ 10.000,00. Contando com qualificação dos funcionários, produtos a serem adquiridos, novos contratos com mão de obra especializada e reforma dos locais de armazenamento dos anéis.
OXIDADAS
Oxidadas	JAN	FEV	MAR	ABR	MAI	JUN	JUL	AGO	SET	OUT	NOV	DEZ	89	56	45	0	0	0	0	0	0	22	44	70	MÉDIA	JAN	FEV	MAR	ABR	MAI	JUN	JUL	AGO	SET	OUT	NOV	DEZ	27.16	27.16	
Gráfico de Pareto/Defeitos
Quantidade Semanal de Defeitos (%)	Botões	Costura	Mangas	Colarinho	Corpo	46.76	23.75	13.53	10.59	5.37	% Acumulada	Botões	Costura	Mangas	Colarinho	Corpo	46.76	70.510000000000005	84.04	94.93	100	Gráfico de Pareto/Custo
Custo Semanal de Defeitos (%)	Corpo	Botões	Colarinho	Mangas	Costura	36.22	26.3	15.89	12.68	8.91	% Acumulada	Corpo	Botões	Colarinho	Mangas	Costura	36.22	62.5	2	78.41	91.09	100	Riscos
Riscos	JAN	FEV	MAR	ABR	MAI	JUN	JUL	AGO	SET	OUT	NOV	DEZ	98	105	115	122	132	155	170	MÉDIA	JAN	FEV	MAR	ABR	MAI	JUN	JUL	AGO	SET	OUT	NOV	DEZ	74.75	74.75	
Rebarbas
Rebarbas	JAN	FEV	MAR	ABR	MAI	JUN	JUL	AGO	SET	OUT	NOV	DEZ	12	34	67	87	3	4	6	8	76	56	5	6	MÉDIA	JAN	FEV	MAR	ABR	MAI	JUN	JUL	AGO	SET	OUT	NOV	DEZ	30.33	30.33