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Processo de fabricação do chocolate O chocolate é obtido de uma mistura entre o cacau, açúcar e leite. A maioria das indústrias recebe a massa/manteiga de cacau já prontas e iniciam seu processo na etapa de mistura. No entanto, a fabricação do chocolate começa bem antes, quando as frutas do cacau são quebradas para a retirada as sementes. Inicia-se na: 1. Colheita onde cada fruto de contém de 20 a 40 sementes, quando o fruto é aberto as sementes do cacau devem ser separadas, fermentadas e secadas, a fruta precisa ser tratada imediatamente após a sua colheita para evitar o apodrecimento. 2. Preparo das sementes – 24h depois do processo de abertura da fruta inicia a fermentação; isso é feito para destruir o embrião, impedindo a germinação; nesta etapa também ocorrem reações químicas, mudança de cor e odor, além da atenuação do sabor amargo. O processo é feito em barcaças de madeira apropriadas e dura entre 3 e 8 dias. 3. Secagem – o cacau é espalhado ao sol e mexido regularmente, para manter as sementes arejadas e não permitir o bolor. A secagem natural ao sol propicia um cacau de qualidade e reduzindo para 5 a 7% o teor de umidade; 4. Limpeza - Após o controle de qualidade, os grãos passam por um processo mecânico para retirar impurezas como areia, pequenos galhos, etc; 5. Torrefação - depois de secas e limpas as sementes passam por um processo de aquecimento que elimina toda a umidade e contribui para o desenvolvimento da cor, aroma e sabor. Os grãos são torrados a uma temperatura que pode variar de 120 a 150ºC, dependendo da “receita” do chocolateiro; 6. Trituração - Etapa que quebra e separa as cascas dos grãos, deixando apenas os miolos, chamado de “nibs”; 7. Moagem - Devido ao alto teor de gordura do cacau (por volta de 50%), a moagem não resulta em um pó, mas em uma massa não homogênea também chamada de licor ou pasta de cacau; 8. Prensagem – ocorre a separação do produto em manteiga de cacau (que será reintroduzida na próxima etapa) e torta de cacau (parte dela é dissolvida e misturada ao açúcar para se fazer o chocolate em pó e a outra porção é resfriada e quebrada em tabletes, usados na fabricação do chocolate). 9. Refinação - aqui os cristais de açúcar da mistura são triturados e quebrados em pequenas partículas. É isso que deixa a textura do chocolate melhor e sua consistência mais mole. Nesse processo se determina a qualidade do chocolate. 10. Conchagem - a massa recebe nova adição de manteiga de cacau e é mantida em movimento constante, retirando a acidez e umidade do chocolate; é nesta etapa que se desenvolvem o aroma e o sabor característicos do chocolate. 11. Temperagem - o objetivo é fazer com que o chocolate passe por diversas trocas de temperatura, para propiciar a cristalização da manteiga de cacau, deixando a pasta na consistência ideal para ser moldada. É a etapa mais importante para a aparência do chocolate final, responsável pelo brilho e acabamento sem manchas. O chocolate é aquecido até uma temperatura específica (55 a 58ºC para o amargo e 45 a 50ºC para o ao leite e o branco) e depois resfriado até por volta de 28ºC; 12. Mistura e Moldagem - a pasta de chocolate é colocada em fôrmas para que adquira o aspecto desejado, aqui são adicionados os outros ingredientes desejados (frutas, nozes, outros sabores, etc.), depois os chocolates são resfriados até ficarem sólidos e estarem prontos para a embalagem. Note que as etapas 1 a 4 ocorrem nas fazendas de cacau. Depois de secos e ensacados, os grãos de cacau são transportados para as fábricas de chocolates (que ficam normalmente em outros países), onde acontecem as demais etapas do processo.
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