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Processo de fabricação do chocolate

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Processo de fabricação do chocolate 
 
O chocolate é obtido de uma mistura entre o cacau, açúcar e leite. A maioria das indústrias 
recebe a massa/manteiga de cacau já prontas e iniciam seu processo na etapa de mistura. 
 
No entanto, a fabricação do chocolate começa bem antes, quando as frutas do cacau são 
quebradas para a retirada as sementes. 
 
 
 
Inicia-se na: 
1. Colheita onde cada fruto de contém de 20 a 40 sementes, quando o fruto é aberto 
as sementes do cacau devem ser separadas, fermentadas e secadas, a fruta precisa 
ser tratada imediatamente após a sua colheita para evitar o apodrecimento. 
 
2. Preparo das sementes – 24h depois do processo de abertura da fruta inicia a 
fermentação; isso é feito para destruir o embrião, impedindo a germinação; nesta 
etapa também ocorrem reações químicas, mudança de cor e odor, além da 
atenuação do sabor amargo. O processo é feito em barcaças de madeira 
apropriadas e dura entre 3 e 8 dias. 
 
 
3. Secagem – o cacau é espalhado ao sol e mexido regularmente, para manter as 
sementes arejadas e não permitir o bolor. A secagem natural ao sol propicia um 
cacau de qualidade e reduzindo para 5 a 7% o teor de umidade; 
 
4. Limpeza - Após o controle de qualidade, os grãos passam por um processo 
mecânico para retirar impurezas como areia, pequenos galhos, etc; 
 
5. Torrefação - depois de secas e limpas as sementes passam por um processo de 
aquecimento que elimina toda a umidade e contribui para o desenvolvimento da 
cor, aroma e sabor. Os grãos são torrados a uma temperatura que pode variar de 
120 a 150ºC, dependendo da “receita” do chocolateiro; 
6. Trituração - Etapa que quebra e separa as cascas dos grãos, deixando apenas os 
miolos, chamado de “nibs”; 
7. Moagem - Devido ao alto teor de gordura do cacau (por volta de 50%), a moagem 
não resulta em um pó, mas em uma massa não homogênea também chamada de 
licor ou pasta de cacau; 
8. Prensagem – ocorre a separação do produto em manteiga de cacau (que será 
reintroduzida na próxima etapa) e torta de cacau (parte dela é dissolvida e 
misturada ao açúcar para se fazer o chocolate em pó e a outra porção é resfriada 
e quebrada em tabletes, usados na fabricação do chocolate). 
 
9. Refinação - aqui os cristais de açúcar da mistura são triturados e quebrados em 
pequenas partículas. É isso que deixa a textura do chocolate melhor e sua 
consistência mais mole. Nesse processo se determina a qualidade do chocolate. 
 
10. Conchagem - a massa recebe nova adição de manteiga de cacau e é mantida em 
movimento constante, retirando a acidez e umidade do chocolate; é nesta etapa 
que se desenvolvem o aroma e o sabor característicos do chocolate. 
 
11. Temperagem - o objetivo é fazer com que o chocolate passe por diversas trocas 
de temperatura, para propiciar a cristalização da manteiga de cacau, deixando a 
pasta na consistência ideal para ser moldada. É a etapa mais importante para a 
aparência do chocolate final, responsável pelo brilho e acabamento sem manchas. 
O chocolate é aquecido até uma temperatura específica (55 a 58ºC para o amargo 
e 45 a 50ºC para o ao leite e o branco) e depois resfriado até por volta de 28ºC; 
 
12. Mistura e Moldagem - a pasta de chocolate é colocada em fôrmas para que 
adquira o aspecto desejado, aqui são adicionados os outros ingredientes desejados 
(frutas, nozes, outros sabores, etc.), depois os chocolates são resfriados até 
ficarem sólidos e estarem prontos para a embalagem. 
 
Note que as etapas 1 a 4 ocorrem nas fazendas de cacau. Depois de secos e ensacados, os 
grãos de cacau são transportados para as fábricas de chocolates (que ficam normalmente 
em outros países), onde acontecem as demais etapas do processo.