tecnologia dos alimento 4 unidade

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Objetivos
UNIDADE 4.
Produção de doces e sucos, desenvolvimento de novos produtos e
embalagens
Adriana Cerchiari de AndradeMansi
OBJETIVOS DA UNIDADE
 Compreender processos de produção, possibilidades de deterioração e
armazenamento adequado de doces e sucos;
 
 Conhecer os procedimentos do desenvolvimento de novos produtos;
 
 Explorar a legislação aplicada e os tipos de embalagens de produtos
alimentícios.
TÓPICOS DE ESTUDO
Doces: produção, conservação e armazenamento
–
// Compotas
// Geleias
// Doce de goiaba
Sucos: produção, conservação e armazenamento
// Suco de laranja
// Suco de uva
// Suco de maçã
// Suco de maracujá
Desenvolvimento de novos produtos
// Etapas
// Legislação
// Análise sensorial de novos produtos
Embalagens
// Materiais
// Legislação
// Novas tendências e tecnologias
Doces: produção, conservação e armazenamento
Para produzir ou manipular alimentos, todo o sistema de boas
práticas de fabricação deve ser aplicado, além demonitorado
constantemente. Assim, para a produção adequada de doces,
geleias e compotas é necessário controlar tanto a qualidade dos
produtos oferecidos pelos produtores/fornecedores, através de
vistorias e registros, como toda a cadeia produtiva interna, que
inclui processamento, produção, armazenamento e distribuição,
assim como procedimentos de higiene pessoal, ambiental e de
equipamentos e utensílios.
Quanto às frutas, utilizadas na preparação de geleias e compotas,
o controle começa na colheita, passando pelo transporte e
chegando à recepção. A partir daí, estas seguem para lavagem,
com higienização completa; seleção e classificação;
descascamento, corte e retirada de sementes; e, se necessário,
despolpa, processo realizado através de equipamento industrial ou
apenas liquidificador e peneira. O objetivo dessa última etapa é a
formação de umamassa de fruta homogênea.
COMPOTAS
Compotas ou doces de frutas em calda são doces produzidos a
partir de frutas e calda de açúcar. Esses doces podem conter massa
de frutas com ou sem casca e sementes, passam por tratamento
térmico e são envasados em recipientes como latas ou vidros.
Para a preparação das compotas, é necessário primeiro produzir o xarope,
que deve ser obtido através de umamistura de açúcar e água em proporções
adequadas. A adição de açúcar pode variar entre 429 e 2334 gramas para
cada litro de água. Essa mistura deve ser fervida e coada.
Os frutos devem ser imersos no xarope quente por cerca de 15 a 30minutos.
A partir daí, são colocados em recipientes adequados, normalmente potes de
vidro, e estes mesmos potes são preenchidos com o restante do xarope em
altas temperaturas (cerca de 90 ºC).
Ademais, é preciso retirar adequadamente o ar dos potes. Para isso, o pote
de vidro deve ficar em banhomaria por cerca de 5 a 10 minutos ou até a água
alcançar¾ de sua altura. Para evitar quebra, ele deve ser colocado com um
pano a seu redor e outro no fundo da panela. Assim que o ar sair
completamente, a tampa deve ser colocada e o vidro deve permanecer mais
um tempo completamente submerso no banhomaria. O tempo de imersão
em banhomaria, após o fechamento, pode variar. São utilizados 15 minutos
para potes de 500ml, 30 minutos para potes de 1 litro e 1 hora para potes de
1,5 litro.
A compota já pronta e envasada deve seguir para o resfriamento. O objetivo é
que o vidro chegue a uma temperatura de cerca de 30 ºC. As partes metálicas
devem ser secas adequadamente, a fim de que não haja corrosão. O produto
pronto deve ser identificado e rotulado corretamente para que sejam feitos
os demais controles e as informações estejam disponíveis para os
consumidores finais. Nos rótulos deve haver, no mínimo, tipo de produto,
nome do fabricante, peso líquido (peso do fruto, sem o xarope), data de
fabricação e validade.
Para o armazenamento de compotas de frutas, a refrigeração não é
necessária. Esses produtos podem ser armazenados em ambientes
secos, livres de umidade, com distância adequada do piso, paredes
e forros e em caixas ou não. Além disso, o ambiente deve ser
ventilado de maneira apropriada, a fim de evitar a formação e
proliferação de fungos. Compotas adequadamente produzidas,
envasadas e armazenadas podem ter validade de até 12 meses, e é
o fabricante quem deve determinar este tempo.
Por se tratar de um produto perecível, após abertas as compotas devem
ser armazenadas em ambientes refrigerados conforme tempo e
temperatura determinados pelo fabricante, ou segundo critérios da
legislação vigente. Todos os produtos abertos devem ser identificados
com a data de abertura e data de validade para controle interno. Agora,
analise a Figura 1, que apresenta um fluxograma básico de produção com
compotas de frutas
Figura 1. Fluxograma da produção de compotas de frutas.
Fonte: Embrapa, 2018, p. 14.
GELEIAS
Geleias de frutas são obtidas a partir da cocção das frutas, em
diversas formas, e adição de açúcar e água. Aqui, também podem
ser acrescentados ácido e pectina. A adição de água deve ser de até
20% e a de pectina de até 4%, a qual deve ser incorporada à
mistura aquecida de forma lenta. O ácido utilizado tem fins de
conservação e gelificação (formação de gel). O ácido cítrico,
proveniente do limão, é o mais utilizado na produção de geleias e é
responsável por evitar a oxidação e promover a conservação do
produto.
Partes das frutas utilizadas que sejam indesejáveis devem ser
retiradas, visando garantir umamassa de frutas mais homogênea,
sem cascas e excessos de sementes. Ademais, o tempo de cocção
deve ser de 10 a 20minutos, de preferência em panelas abertas de
aço inox. É possível determinar o ponto final de cocção
observando o comportamento da geleia fria em um copo de água.
Se ela não afundar ou não desmanchar, estará no ponto ideal.
Antes do armazenamento das geleias em suas embalagens, estas
devem ser resfriadas a 85 ºC.
Os potes de vidro, que receberão as geleias, devem ser lavados em água quente
antes de receber o produto, com a finalidade de evitar contaminações, choques de
temperatura e quebra. Aqui, deve-se realizar a identificação dos produtos prontos.
Deve constar na embalagem ou etiqueta de identificação, no mínimo, tipo de
produto, nome do fabricante, peso líquido, data de fabricação e de validade.
Geleias prontas para o consumo devem ser envasadas em potes
vedados e podem ser armazenadas em temperatura ambiente.
Devem ficar em locais ventilados, livres de umidade, sol e pragas e
em prateleiras ou paletes com distância adequada do piso, paredes
e forros. Após abertos, os potes de geleia devem ser armazenados
sob refrigeração, conforme tempo e temperatura determinados
pelo fabricante ou segundo os padrões da legislação sanitária
vigente. A legislação sanitária determina que, após aberto, o
produto seja identificado com a data de abertura e nova data de
validade, conforme o tempo determinado pelo fabricante.
Geleias são alimentos perecíveis e, assim como os demais
alimentos, todo seu processo produtivo deve ser monitorado
segundo os critérios das boas práticas de fabricação. Com um
processo de controle de qualidade bem efetuado durante a
produção, armazenamento, embalagem e distribuição do produto,
hámenos chance de deterioração, o que garante mais tempo de
conservação. Observe a Figura 2, que apresenta um fluxograma de
produção de geleias.
Figura 2. Fluxograma da produção de geleias. Fonte: Embrapa,
2018, p. 22.
DOCE DE GOIABA
Os doces de goiaba são produzidos a partir do processamento da
goiaba e ajustes de pH, além de contarem com adição de pectina.
Conservantes naturais ou artificiais podem, ainda, ser adicionados
aos doces: o ácido cítrico, proveniente do limão, é muito utilizado
para promover a sua conservação. Esses doces podem ser
produzidos e oferecidos em forma demassa ou em barra.
Doces de goiaba emmassa devem conter cerca de 60% de polpa e
40% de açúcar, além de pectina e ácido em pequenas quantidades.
Para cada 10 kg de doce, devem ser adicionados 10 gramas de ácido
cítrico e 6 gramas de pectina.
A polpa deve ser cozida junto à parte do açúcar, enquanto a outraparte deve ser misturada à pectina. A proporção utilizada para a
mistura ácido e pectina deve ser de uma parte de pectina para 5
partes de açúcar, e o ácido deve ser adicionado a essa mistura.
Após um bom período de cozimento da mistura de polpa e açúcar,
o ácido e a pectina com açúcar devem ser adicionados, e o
cozimento deve ser mantido até se obter o ponto desejado do doce.
Para uma produção de doce de goiaba emmassa adequada, a
cocção deve ser finalizada quando o ponto atingir cerca de 65 a 70
Brix. Já para produção do doce em barra, o ponto deve atingir a
concentração final de 78 a 80 Brix.
EXPLICANDO
Brix é uma escala numérica quemede a concentração de sólidos em frutas, muito
utilizada para avaliar a concentração de açúcar em frutas. Ademais, o grau Brix
pode ser utilizado para avaliar alimentos in natura ou processados.
Doces de goiaba emmassa devem ser embalados em potes de vidro ou latas,
enquanto os produzidos em barra barra podem ser cortados e armazenados
em embalagens plásticas. Antes de realizar o processo de embalagem,
precisam ser resfriados.
Todos os critérios de higiene e controle de qualidade devem ser aplicados, desde a
qualificação de fornecedores de matéria prima até a distribuição final dos produtos.
Com isso, há mais chances de evitar contaminação e deterioração precoce dos
produtos, o que promovemaior durabilidade.
O doce de goiaba pode ser armazenado em temperatura ambiente antes
de aberto. Após isso, deve ser mantido sob refrigeração, seguindo
critérios de tempo e temperatura determinados pelo fabricante ou pela
legislação vigente, e deve ser adequadamente identificado com data de
abertura e nova data de validade. Observa Figura 3, que apresenta o
fluxograma de produção do doce de goiaba
Sucos: produção, conservação e
armazenamento
A produção de sucos no Brasil é extremamente ampla e envolve
uma grande variedade de frutas, uma vez que diversas frutas são
plantadas e colhidas em cada região do país, oferecendo
numerosas oportunidades no que diz respeito à produção de sucos.
Isto posto, é possível afirmar que tanto o consumo interno como a
exportação de sucos vêm crescendo e se tornando um ramo
promissor. Além disso, muitos investimentos tecnológicos e em
pesquisas relacionadas ao desenvolvimento de produtos seguros e
com qualidade vêm sendo efetuados.
Atualmente, o suco de laranja é o mais exportado e consumido. No
entanto, a produção de sucos de outras frutas, como amaçã, a uva
e o maracujá, por exemplo, vem crescendo também.
SUCO DE LARANJA
Devido à alta qualidade da laranja produzida, utilizada
principalmente para produzir sucos, o Brasil é o maior exportador
mundial de suco de laranja. As atividades econômicas que
envolvem a produção de suco de laranja são responsáveis por uma
grande geração e manutenção de empregos na área, e o Brasil
exporta a maior parte do suco produzido internamente para os
Estados Unidos, a União Europeia, a China e o Japão. Além disso, o
consumo interno do suco tem crescido a cada ano.
Grande parte da produção de suco de laranja está no estado de São
Paulo, devido ao clima e condições propícios ao cultivo da fruta e
produção de suco. Assim sendo, o suco natural de laranja é o suco
proveniente apenas da laranja, produzido na hora. Já o suco
integral de laranja também é produzido somente com a laranja,
mas é envasado e consumido posteriormente. Há também o suco
tipo néctar, constituído de 30% oumais de suco de laranja e adição
de açúcar e água. A legislação determina os limites de sólidos,
ácidos, óleos e açúcares dos sucos de laranja.
Tabela 1. Limites de sólidos, ácidos, açúcares e óleos em
sucos de laranja. Fonte: BRASIL, 2018, p. 13.
Há diversas variedades de laranjas cultivadas no Brasil, que podem
ser classificadas de acordo com a suamaturação, teor de suco e
acidez, conforme demonstra a Tabela 2.
Tabela 2. Características das laranjas cultivadas no Brasil.
Fonte: BASTOS et al., 2014, p. 38.
As laranjas mais utilizadas para produção de sucos atualmente são
pera, valência, natal e folha. A Figura 4 apresenta ofluxograma de
produção de suco de laranja.
ASSISTA
Assista ao vídeo disponibilizado, que discorre sobre o processo produtivo do
suco de laranja.
Figura 4. Fluxograma de produção do suco de laranja. Fonte:
PEREIRA et. al, 2018, p. 52.
Todo o processo produtivo de sucos deve ser realizado
considerando as boas práticas de fabricação, assim como a
legislação vigente. Procedimentos de controle da matéria prima,
recebimento, armazenamento e higienização devem ser
adequados para evitar qualquer contaminação e deterioração.
Ademais, a pasteurização do suco é uma etapa importante para
garantir maior durabilidade do produto, além de evitar possíveis
prejuízos à saúde dos consumidores e perdas financeiras.
A maioria das bactérias e fungos que contaminam e deterioram
sucos de laranja é eliminada durante o processo de pasteurização,
devido à sua baixa resistência ao calor. No entanto, há alguns tipos
de microrganismos que não são completamente eliminados com
as temperaturas de pasteurização, que chegam a 90 ºC. Nesses
casos, o controle higiênico-sanitário se faz necessário. A
pasteurização também contribui com a redução da atividade
enzimática naturalmente presente no suco, e o resultado é um
maior tempo de conservação.
Assim como os demais processos, o envase deve ser realizado em
embalagens esterilizadas e seguindo todos os procedimentos
higiênico-sanitários determinados. Após esse processo, os sucos
devem ser armazenados em temperatura controlada, seguindo o
que a legislação ou cada fabricante determina. Em geral, os sucos
de laranja devem ser armazenados em até 4 ºC para garantir a sua
qualidade.
A rotulagem adequada deve estar presente no produto final,
informando os consumidores principalmente quanto aos
procedimentos de conservação dos sucos antes e após sua
abertura. Com um controle bem efetuado, desde a colheita até a
distribuição final dos sucos, a garantia de qualidade do produto
final passa a ser ampla, evitando perdas e prejuízos.
SUCO DE UVA
A produção nacional de suco de uva vem crescendo em regiões
distintas do Brasil, e, atualmente, vem se expandindo na região
Nordeste, no vale do rio São Francisco. A alta qualidade do suco de
uva brasileiro e a inexistência de produtos semelhantes no
mercado internacional têm se tornado o que chamamos de
diferenciais competitivos. Somente no primeiro semestre de 2018,
o produto foi exportado para 13 países: Angola, Argentina,
Austrália, Bélgica, Bolívia, Chile, China, Estados Unidos, Japão,
Holanda, Paraguai, Portugal e Reino Unido. Já em 2017, chegou a
22 países (EMBRAPA, 2019).
Ainda segundo o Embrapa,
Grande parte desse crescimento é resultado de pesquisas
que o caracterizam como um superalimento, commuitos
benefícios para a saúde. Segundo a biomédica e
pesquisadora Caroline Dani, que estuda o suco de uva há 13
anos e é uma das principais referências em pesquisas sobre
o produto no Brasil, o seu consumo está relacionado à
prevenção de doenças cardiovasculares, redução da
pressão arterial, diminuição do risco de aparecimento de
enfermidades neurológicas, prevenção do envelhecimento
precoce e auxílio na redução de peso (2019).
O suco de uva é extraído através de processos tecnológicos e
possui cor, aroma e sabor característicos das uvas. Além disso, é
submetido a tratamentos de conservação específicos. Os sucos de
uva podem ser integrais, com concentração e composição
naturais, sem a adição de qualquer ingrediente; adoçados, com
adição de açúcares ou adoçantes artificiais; concentrados, com
desidratação em, nomínimo, 65 °Brix em sólidos solúveis totais;
desidratados, com teor de umidade de até 3%; e reprocessados,
com diluição do concentrado para se obter a concentração natural.
Para a obtenção do suco de uva, as frutas são recebidas,
selecionadas, esmagadas e posteriormente aquecidas, com adição
de enzimas e extração do suco. O suco é clarificado, pasteurizado,
engarrafado e armazenado. Para se obter um suco de qualidade, é
importante que as uvas tenhamsido colhidas recentemente e
mantidas em condições adequadas de higiene, livres de sol e
excesso de umidade.
Para a conservação adequada do suco de uva, é necessário reduzir os
crescimentos microbianos internos, assim como o contato do suco com o
oxigênio durante o processo, evitando assim a sua oxidação. A pasteurização
de sucos de uva visa a redução de microrganismos, a estabilidade proteica e
a inativação das enzimas presentes naturalmente na uva ou produzidas por
fungos. Com esse processo, os sucos de uva mantem estabilidade e
segurança por mais tempo. O tempo e temperatura empregados para
realizar o processo de pasteurização podem variar de acordo com a carga
microbiana inicial e a acidez do suco.
Antes do engarrafamento, devem ser realizadas análises
sensoriais e físico-químicas, para que se verifique a qualidade em
relação aos padrões estabelecidos. O processo de engarrafamento
em altas temperaturas é promovido com a finalidade de se obter
maior esterilização do produto. Quanto mais rápido for o processo
de engarrafamento e menor o contato do suco com o ar, menores
são as chances de oxidação.
Os sucos de uva devem ser armazenados sob refrigeração e com
controle de temperatura. Há alguns tipos de produto com adição
de conservantes naturais ou artificiais, pasteurizados e com um
engarrafamento específico que podem ser armazenados em
temperaturas ambientes antes de abertos. Após abertos, todos os
sucos de uva devem ser mantidos em refrigeração conforme
tempo e temperatura determinados pelo fabricante ou pela
legislação vigente.
Quanto mais bem efetuado for o controle em toda a cadeia
produtiva do suco de uva, menos riscos e mais qualidade os
produtos irão oferecer. Assim, consumidores poderão aproveitar
seus benefícios com segurança.
SUCO DEMAÇÃ
Amaçã é encontrada durante todo o ano no Brasil. Pelos diversos
benefícios que proporciona à saúde e seu gosto e teor adocicados,
essa fruta é muito procurada, principalmente em forma de suco.
Assim sendo, o suco de maçã é cada vez mais consumido, seja de
forma isolada oumisturado a outros tipos de sucos, devido a seu
poder adoçante.
Os sucos produzidos industrialmente são divididos basicamente
em turvo e clarificado, e podem ser naturais ou concentrados. Em
relação aos concentrados, é possível reconstituí-los com água
posteriormente. Dessa maneira, a produção de suco de maçã
depende basicamente de maçã, água e conservantes naturais,
como ácido cítrico e ácido ascórbico. Dificilmente esse suco é
produzido de forma doméstica, sendo a opção industrial a mais
consumida, uma vez que os processos de produção exigem
recursos tecnológicos específicos.
A legislação determina os limites de sólidos, pH, acidez e açúcares
do suco de maçã, como pode ser observado na Tabela 3.
*Tabela 3. Limites de sólidos, pH, acidez e açúcares do suco
de maçã. Fonte: BRASIL, 2018 p. 13.
Para a produção do suco de maçã, as frutas seguem para seleção,
limpeza e imersão em antioxidantes. A partir disso são trituradas e
se formam polpas. Após a prensagem do purê, o suco é extraído e
as matérias secas são eliminadas. O suco segue então para os
processos de centrifugação, pasteurização e clarificação, se
necessário. Deve-se ressaltar que o processo de pasteurização dos
sucos é de grande importância para eliminar microrganismos,
inativar enzimas e garantir maior tempo de conservação.
Os sucos produzidos devem ser envasados em altas temperaturas e
resfriados a vácuo, a fim de garantir maior estabilidade e
conservação. Após abertos, devem ser armazenados, sempre
seguindo o tempo e a temperatura de refrigeração determinados
pelo fabricante ou pela legislação vigente. Assim como na
produção dos demais sucos, a de suco de maçã deve ser realizada
considerando as boas práticas de fabricação e o sistema de análise
de perigos e pontos críticos de controle (APPCC).
SUCO DEMARACUJÁ
O suco de maracujá é extraído da fruta, através de processo
adequado, não fermentado e submetido a tratamentos que visam
garantir sua conservação até o momento de sua distribuição. No
Brasil, o consumo do suco de maracujá vem crescendo, e este pode
ser encontrado na forma integral, com faixa de 11 a 16 ºBrix, como
refresco ou néctar, com adição de açúcares e água. Além disso, o
suco de maracujá concentrado pode ser utilizado na produção
industrial de outros produtos, como sobremesas e iogurtes, por
exemplo.
Observe a Tabela 4, que evidencia os limites de sólidos, acidez e
açúcares do suco de maracujá conforme o que a legislação
determina.
*Tabela 4. Limites de sólidos, pH, acidez e açúcares em sucos
de maracujá. Fonte: BRASIL, 2018, p. 14.
A contaminação do suco de maracujá pode ocorrer durante o
plantio, a colheita oumesmo em outras etapas de seu processo
produtivo, e é por isso que os controles devem ser efetuados
seguindo todos os padrões sanitários vigentes. Devido à alta acidez
domaracujá, seu suco temmenos possibilidade de sofrer
contaminações e deteriorações que frutas menos ácidas. No
entanto, algumas bactérias láticas, leveduras e fungos
filamentosos podem se desenvolver nos sucos, proporcionando
sua deterioração.
Para evitar esse tipo de contaminação, é necessário que toda a
produção, assim como seu envase e distribuição, sejam realizados
com controle de tempo e temperatura, assim como com
higienização adequada de equipamentos, utensílios, ambiente e
profissionais envolvidos. A Figura 5 mostra o fluxograma do
processo produtivo básico do suco de maracujá.
Figura 5. Fluxograma de produção de suco de maracujá.
Fonte: SANDI et al., 2003, p. 3.
A pasteurização de sucos de maracujá deve ser realizada
respeitando tempo e temperatura ideais, a fim de não causar
alterações físicas, como o aparecimento de depósitos gelatinosos
na superfície. A temperatura empregada é de cerca de 98 ºC por 30
a 60 segundos.
O armazenamento do suco de maracujá deve ser realizado
conforme o que determina o fabricante e a legislação vigente.
Alguns produtos, antes de abertos, podem ser mantidos sem o
controle de temperatura; todavia, após abertos, todos devem ser
adequadamente armazenados sob refrigeração. Com controles
bem efetuados e a transmissão de informações sobre seu
armazenamento correto, há poucas chances de alterações que
possam comprometer o produto e a saúde de seus consumidores.
Desenvolvimento de novos
produtos
Para o desenvolvimento de novos produtos alimentícios, é necessária uma ampla
integração entre os setores da uma indústria, indo desde o marketing, passando
pela produção, incluindo as atividades comerciais e a aquisição novas
matérias-primas.
O desenvolvimento de novos produtos pode ser considerado uma
oportunidade para as empresas, embora não seja utilizada
amplamente pela maioria delas. Assim, um olhar que busque
circunstâncias convenientes é essencial para os profissionais que
atuam nas diversas áreas.
Na indústria de alimentos, as principais inovações estão
relacionadas com o incremento de produtos já comercializados.
Produtos completamente novos, muitas vezes, são rejeitados
pelos consumidores em um primeiro momento.
Por fim, é importante ressaltar que, em geral, os gastos com o
desenvolvimento de novos produtos pela indústria alimentícia são
inferiores às demais indústrias, como ocorre com a indústria
química e a farmacêutica, por exemplo.
ETAPAS
O processo de desenvolvimento de novos produtos consiste na
aplicação de diversas técnicas sistemáticas, que podem ser
utilizadas tanto para produzir um novo produto como para
modificar os já existentes. Portanto, o objetivo é garantir o
desenvolvimento de produtos que permaneçam nomercado de
atuação por longos períodos.
Para o desenvolvimento de novos produtos de forma adequada é
necessário: preparar uma especificação do produto a ser criado;
entender o papel da pesquisa de mercado; compreender os papéis
de diferentes disciplinas profissionais no desenvolvimento do
produto; e identificar as etapas do processo de desenvolvimento.
Já no que diz respeito à cozinha experimental, é preciso: produzir
e avaliar as propostas para afabricação em pequena escala de um
produto, conforme especificação acordada; planejar e executar
trabalhos experimentais adequados; e avaliar as características do
produto, empregando os procedimentos analíticos corretos. Por
fim, na produção comercial, é necessário avaliar a progressão de
um novo produto alimentício, desde o estágio de desenvolvimento
até seu comportamento nomercado. A Figura 6 evidencia as
etapas básicas no desenvolvimento de novos produtos.
Fluxograma 6. Etapas básicas para o desenvolvimento de
novos produtos. Fonte: CAMPBELL-PLATT, 2016, p. 472.
É importante levar em consideração que, ao desenvolver novos
produtos, empresas podem segmentar etapas oumesmo
eliminá-las: isto irá depender de suas experiencias anteriores com
o desenvolvimento de outros produtos. Elas podem ainda
desenvolver produtos de ciclo de vida curto ou longo, e os
produtos de ciclo de vida longo devem possuir bom
desenvolvimento no que diz respeito à inovação, além de um
controle de custo eficiente.
Atualmente, propõe-se ummodelo mais interativo, no qual as
etapas interagem e dependem umas das outras. Assim, é preciso
conectar as funções internas da empresa à comunidade
científica/tecnológica e ao mercado de atuação através de uma
rede complexa de vias de comunicação. Deve-se também levar em
consideração que omomento do lançamento de um novo produto
é um ponto essencial, devendo ocorrer quando houver maior
oportunidade nomercado.
Produtos novos podem ser classificados quanto ao seu conteúdo
(nutrientes, aditivos, contaminantes); forma (tamanho, formato,
densidade, acondicionamento, estabilidade); palatabilidade (paladar, odor,
cor, textura, cultura da identificação, cultura social); e custo
(matérias-primas, conversão, despesas gerais).
A partir disso, é possível determinar as percepções do consumidor
em relação aos itens supracitados, determinando os valores que
elas têm nomercado de vendas e estimando o valor de mercado
real que o produto possui. Ao realizar essa estimativa de valor, é
preciso identificar qual é o grau de estabilidade do produto e qual
sua extensão nomercado.
As necessidades dos consumidores são observadas pelo setor de
marketing, ao passo que as tecnologias em inovações têm como
objetivo a produção dos produtos desejados de forma eficiente,
com qualidade e custos reduzidos. Com a combinação dessas duas
áreas, é possível trazer produtos competitivos ao mercado, seja
por atenderem aos consumidores, seja por possuírem uma
produção eficiente.
LEGISLAÇÃO
Alimentos produzidos industrialmente ou comercialmente devem seguir todos os
critérios estabelecidos pela legislação sanitária vigente. O sistema de boas práticas
de fabricação, assim como o sistema APPCC (análise dos perigos e pontos críticos
controle), devem ser aplicados com a finalidade de evitar riscos à saúde dos
consumidores finais. Esses sistemas também irão contribuir com a redução de
perdas financeiras por deterioração.
Após produzidos, os produtos alimentícios devem ser
adequadamente embalados e identificados, conforme o que
determina a legislação obrigatória para rótulos de alimentos, que
pode ser consultada no site de Anvisa. Muitos produtos
alimentícios precisarão ainda de registros, os quais devem ser
obtidos junto ao órgão sanitário. O número de registro também
deve estar contido nos rótulos dos produtos.
Registro é o ato legal que reconhece a adequação de um produto à
legislação sanitária, e sua concessão é dada pela Anvisa. O registro
de alimentos e embalagens consiste no controle sanitário,
realizado antes da comercialização, com o objetivo de reduzir os
riscos à saúde por meio da análise prévia das características de
composição, rotulagem e validação dos processos produtivos
aplicados pelos fabricantes.
O registro de alimentos e embalagens requer que sejam atendidos os
critérios estabelecidos em leis e na regulamentação específica instituída
pela Anvisa. Dessa maneira, cabe à empresa fabricante ou importadora a
responsabilidade pela qualidade e segurança dos produtos registrados junto
à Anvisa.
A Anvisa exige registro apenas para as categorias de alimentos cujos riscos
são passiveis de serem reduzidos, significativamente, pela análise prévia
das características de composição e rotulagem e da validação dos processos
produtivos aplicados pelos fabricantes. Algumas categorias de alimentos e
embalagens são dispensadas da obrigatoriedade de registro prévio,
conforme o que estabelece o artigo 41 da Lei 9.782/1999. Nesses casos, são
aplicados outros tipos de controle sanitário para mitigar potenciais riscos à
saúde. Esses registros possuem validade de 5 anos para comercialização do
produto em todo o território nacional. A partir disso, devem ser renovados
(ANVISA, 2018).
É possível consultar no anexo I da RDC 27/2010 quais categorias de
alimentos estão dispensadas de registro e devem apenas entregar
o comunicado de início de fabricação. Há também categorias de
alimentos isentas de registro e dispensadas de entregar esse
comunicado, como alimentos in natura, matérias-primas destinas
à produção de outros produtos e produtos de panificação.
Como pode ser visto, o sistema de legislação sanitária que
regulamenta o desenvolvimento de novos produtos é amplo e
detalhado. Além disso, frequentemente sofre alterações
importantes que devem ser consultadas pelas empresas
periodicamente, a fim de atender tanto sua produção interna
quanto o desenvolvimento de um novo produto.
ANÁLISE SENSORIAL DE NOVOS PRODUTOS
A análise sensorial tem como objetivo avaliar a resposta de indivíduos aos
produtos novos pelo modo como eles são percebidos por seus sentidos. Para
uma boa avaliação sensorial, é necessário ter conhecimentos sobre o
comportamento e a fisiologia de sentidos de seres humanos.
Assim, com o objetivo de mensurar o impacto das propriedades
físicas dos alimentos sobre as características sensoriais,
identificando como elas afetam a preferência dos consumidores e
seu comportamento de compra, são aplicadas as avaliações
sensoriais em novos produtos ou produtos modificados. Os
procedimentos de análise sensorial devem ser orientados por
pesquisadores na área, seja para avaliar novos produtos ou
melhorar produtos já existentes.
Ométodo analítico consiste em uma análise descritiva, e é muito
útil para que o pesquisador identifique similaridades e diferenças
entre produtos. Os métodos analíticos descritivos requerem que os
avaliadores escolhidos para o teste tenham um certo grau de
formação ou orientação, além de um nível razoável de acuidade
sensorial. Assim, umametodologia analítica utilizada é o teste de
discriminação, que pode ser ainda classificado como direcional e
não direcional.
Um exemplo do teste de discriminação direcional é o teste pareado. Nesse
teste, duas amostras codificadas são apresentadas e o sujeito deve
identificar a amostra que tenhamais do ingrediente ou substância que está
sendo testada. Esse teste teve mais utilidade antes do desenvolvimento e
aprimoramento de técnicas da indústria alimentícia. Outras possibilidades
de testes de discriminação podem avaliar preferências e a base para essas
preferências, a partir de uma lista de itens já definidos ou não.
É importante ressaltar que receptores humanos podem até ser específicos,
mas a transmissão dos sinais para outras estruturas no cérebro pode variar,
gerando respostas complexas. Isso posto, essas falhas podem fazer com que
informações uteis se percam, caso o avaliador não tenha um quadro
completo das propriedades sensoriais do produto.
Diversas variações podem aparecer e muitos sistemas as identificam como
erros, considerando apenas o fator com o qual a maioria do grupo concorda.
No entanto, algumas práticas estatísticas permitem, atualmente, que o
pesquisador observe essas variações e as considere.
Escolhidos os participantes e estabelecido o vocabulário, os sujeitos
recebem as amostras e as avaliam individualmente. Os produtos são
avaliados uma oumais vezes, com enxagues e intervalos entre eles. Há
escalas de pontuação já definidas para que osujeito faça as avaliações, as
quais posteriormente são convertidas em números para análises.
O Método Spectrum, por exemplo, avalia textura, sabor e outras
modalidades, e há um amplo treinamento dos participantes nas
escalas de avaliações, vocabulários e processos sensoriais, além de
exposição à variedade de produtos e escalas de intensidades. Esse
método, apesar de utilizar uma análise estatística detalhada,
também não pode reconhecer o motivo de algumas diferenças
individuais na percepção de cada pessoa.
O Free-Choice Profiling (FCP) é ummétodo diferente, sem
treinamento e seleção de avaliadores. Este método não demonstra
muitas vantagens, uma vez que os avaliadores precisam demais
tempo para compreender os testes. Há também a análise descritiva
denominada de Análise do Perfil dos Atributos (APA), que inclui
escalas de intensidade de sete pontos para possibilitar o
tratamento estatístico dos resultados. Por fim, deve-se ressaltar o
Quantitative Flavor Profiling como ummétodo híbrido baseado no
perfil de sabor e na adequação (CAMPBELL-PLATT, 2016, p. 353).
A metodologia de análise descritiva evoluiu muito e ainda irá se
aprimorar, conforme sua aplicação aumenta. Com a evolução das
diversas áreas da ciência que estudam o comportamento do
consumidor, dados quantitativos, procedimentos estatísticos e
informações úteis sobre o desenvolvimento/aprimoramento de
produtos alimentícios serão mais facilmente obtidos para atender
às expectativas e necessidades dos consumidores.
Embalagens
As embalagens se tornaram essenciais à humanidade. Sua função
de proteger os produtos alimentícios e prover informações ao
consumidor através de seu rótulo é indispensável atualmente.
Assim, são diversos os materiais utilizados na confecção de
embalagens, comometal, vidro, papel e plástico, sendo que cada
um deles desempenha um papel específico para proteção dos
alimentos.
Ao mesmo tempo em que as embalagens são essenciais, também
são uma grande preocupação atual, uma vez que precisam ser
descartadas e, por isso, poluem omeio ambiente. A procura por
embalagens biodegradáveis tem crescido conforme a sociedade
tem se tornadomais consciente.
Desta maneira, é possível afirmar que um sistema de embalagens
eficiente é responsável pelo acondicionamento de produtos e útil
no que diz respeito às seguintes funções: contenção, proteção,
conveniência e comunicação.
MATERIAIS
Embalagens primárias são aquelas que entram em contato diretamente com o
produto. Em muitos casos, são as únicas que o protegem.
As embalagens primárias podem ser de plástico, metal ou vidro,
por exemplo. Já as embalagens secundárias visam prover uma
proteção maior aos produtos, além de facilitar sua organização e
transporte, e costumam ser de plástico ou papelão. Por fim, há
ainda as embalagens terciárias, que envolvem as embalagens
secundárias e são extremamente importantes para o transporte e
armazenamento de grandes cargas de alimentos.
A qualidade do processo de fechamento e vedação da embalagem é
muito importante para a manutenção da integridade do produto
alimentício. Assim, embalagens de vidro são fechadas com tampas
metálicas em altas temperaturas, ao passo que embalagens de
papel costumam ser vedadas commaterial adesivo. Em
embalagens de metal, as bordas são unidas ao corpo cilíndrico da
lata por uma operação chamada recravação.
Os materiais escolhidos para embalar cada produto têm funções
especificas no que diz respeito à sua contenção, proteção,
conveniência e comunicação.
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Metais
–
As embalagens de metal podem ser compostas por aço, alumínio, estanho e cromo,
sendo o alumínio o mais utilizado. Este pode ser utilizado na fabricação de diversos
tipos de embalagens, como latas e papel-alumínio, por exemplo, e possui espessura
que pode variar de 4 a 150 milímetros, além de folhas metálicas mais finas que
contêm microfuros, ideais para a passagem de gases e vapores de água.
Agentes de ligação, como silício, ferro, cobre, manganês, magnésio, cromo, zinco e
titânio podem ser adicionados para garantir a formação do molde e maior resistência
às embalagens de alumínio.
Vidros
O vidro é um produto de fusão inorgânico e amorfo que foi resfriado até uma
condição de rigidez sem cristalização. Apesar de rígido, o vidro é um líquido
altamente viscoso, que existe em estado vítreo ou vitrificado. Assim, os vidros são
muito utilizados no mercado de alimentos, uma vez que desempenham importante
papel em sua conservação e proteção.
Atualmente, com os avanços tecnológicos, os recipientes de vidro são mais leves e
mais resistentes, e os tipos mais utilizados são garrafas e potes. Os materiais
utilizados para a vedação desses recipientes podem variar em tamanho e tipo, não
precisando ser necessariamente de vidro. Elementos como tampas metálicas e
roscas são bastante utilizados para essa finalidade.
Papel
As embalagens de papel são constituídas basicamente por celulose e submetidas a
tratamentos como aplicação de relevo, revestimento, laminação e moldagem em
formatos e tamanhos especiais. Em geral, as embalagens de papel não oferecem
grande proteção contra danos mecânicos e umidade. No entanto, algumas
embalagens de papel podem ser revestidas por polímeros plásticos para ampliar
essa proteção.
Quando a gramatura do papel excede 224 (g.m-2), este pode ser denominado
papelão, material utilizado principalmente na confecção de caixas organizadoras de
embalagens primárias.
Plásticos
Plásticos são polímeros orgânicos e suas propriedades são determinadas pela
natureza química e física dos polímeros usados em sua fabricação. Já as
propriedades dos polímeros são determinadas por sua estrutura molecular, peso
molecular, grau de cristalinidade e composição química. Esses fatores, por sua vez,
afetam a densidade dos polímeros e as temperaturas nas quais eles passam por
transições físicas.
As poliolefinas são um importante grupo de polímeros utilizado na confecção de
embalagens plásticas. Ademais, há também outros tipos de embalagens plásticas
para alimentos, como as poliaminas, os poliésteres e a celulose regenerada.
CURIOSIDADE
O bisfenol A é uma substância presente no policarbonato de embalagens
plásticas com alta resistência, e sua migração para alimentos é uma
preocupação atual. A ingestão de bisfenol A tem sido relacionada a doenças
na tireoide, infertilidade e câncer, e muitos estudos estão sendo efetuados
para que haja comprovação dessas relações.
LEGISLAÇÃO
Os regulamentos relacionados às embalagens incluem as
embalagens e materiais que entram em contato direto com
alimentos e são destinados a contê-los, desde sua fabricação até a
entrega ao consumidor, e protegê-los de agente externos,
alterações, contaminações e adulterações.
Os regulamentos sobre embalagens são harmonizados no
Mercosul e, portanto, qualquer alteração nestes regulamentos
requer discussão e consenso neste âmbito. Para fins de
regulamentação, o Mercosul utiliza como referência regulamentos
de embalagens e materiais para contato com alimentos da
Comunidade Europeia, do Food and Drug Administration (FDA) dos
Estados Unidos da América e do Instituto Alemão de Avaliação de
Risco (BfR), entre outros (ANVISA, 2020).
Assim, a Resolução RDC 91 de 2001 estabelece e aprova critérios
gerais para embalagens e equipamentos que entram em contato
direto com alimentos durante sua produção, elaboração,
fracionamento, armazenamento, distribuição, comercialização e
consumo.
Ainda segundo a resolução, as embalagens devem seguir todos os
critérios de boas práticas de fabricação e utilizar apenas
componentes com alto grau de pureza, além de cumprir com os
limites de migração totais e específicos estabelecidos. A RDC 91
também determina que as embalagens devem dispor de lacres ou
sistemas de fechamento que evitem a abertura involuntária da
embalagem em condições razoáveis.
Nos casos em que há necessidade de inclusão ou exclusão de
componentes, e para a atualização das restrições, devem ser
observadas como referência a Commission of the European
Communities - DirectorateGeneral III, outras legislações europeias
especificas para cada tipo de material e as Listas Positivas do Food
and Drug Administration (FDA). Por fim, a RDC 27 de 2010 dispõe
sobre os alimentos e embalagens dispensados de obrigatoriedade
de registros junto à Anvisa.
NOVAS TENDÊNCIAS E TECNOLOGIAS
Com o crescimento da indústria alimentícia, a indústria de
embalagens tem se desenvolvido de maneira cada vez mais
satisfatória. Atualmente, as embalagens têm a função de proteger
os alimentos, torná-los mais atrativos, ocupar menos lugar no
espaço de venda, proporcionar praticidade desde a compra até o
consumo e oferecer informações relevantes ao consumidor.
Atualmente, as embalagens reúnem elementos de diversas áreas e
acompanham tendências culturais e da sociedade, além de
responderem aos requisitos de marketing estabelecidos
internamente nas empresas. Ademais, são produzidas com o uso
de altas tecnologias, visando satisfazer às necessidades dos
consumidores mais exigentes.
A tendência domercado em oferecer alimentos cada vez mais
naturais, com omínimo de alterações e alta qualidade nutricional,
parte dessa exigência dos consumidores.
As embalagens tendem a acompanhar esse requerimento, proporcionando, além de
um alimento seguro, a imagem daquilo que está sendo buscado. Nesses casos,
embalagens mais rústicas e até biodegradáveis podem aumentar a atratividade de
produtos e garantir maiores índices de venda e satisfação dos consumidores.
Embalagens ativas, que conversam com o consumidor e
evidenciam determinadas informações relevantes, também são
cada vez mais procuradas. Além de proteger os alimentos, o
consumidor procura por produtos com embalagens que atendam
às suas necessidades e forneçam informações, praticidade e
segurança.
Assim, o desenvolvimento de embalagens com o uso de novas
tecnologias vem crescendo a cada ano, sempre buscando soluções
inteligentes para atender e superar as expectativas dos
consumidores. As embalagens a vácuo, por exemplo, contribuem
muito para os alimentos que sofrem com contaminação e
proliferação de microrganismos que dependem de oxigênio. Com
esse sistema, o ar é retirado da embalagem, garantindomenor
volume ao produto e proporcionando um aumento de sua vida útil
considerável. Alguns alimentos embalados à vácuo podem durar
até 4 vezes mais.
Atualmente, desenvolve-se o que é compreendido como sistema de
embalagens inteligentes, que são embalagens ativas que podemmelhorar
tanto as condições de um produto como sua conservação. Um exemplo disso
são as embalagens de carnes: chamadas de filmes ativos, essas embalagens
são absorvidas pela carne, que passa a apresentar maior maciez e frescor.
Essas embalagens são aplicadas e mantidas nas carnes por determinado
período para proporcionar os benefícios citados.
Há também o uso de revestimentos ativos que possuem agentes
antimicrobianos, com a finalidade de aumentar a vida útil do produto. Ovos
revestidos com este elemento podem ser armazenados sem refrigeração por
um tempo cinquenta por cento maior que os ovos armazenados em
refrigeração sem o revestimento. Com isso, custos de armazenamento são
reduzidos. Esse tipo de embalagem é feita com um isolado proteico do soro
de leite, sendo, portanto, biodegradável.
Atualmente, há etiquetas para embalagens plásticas com a função de
controlar as concentrações de dióxido de enxofre em determinados
alimentos. Quando há uma concentração de dióxido de enxofre acima de 100
ppm (partes por milhão), a etiqueta pode mudar de cor ou até ficar mais
transparente, demonstrando que o alimento está improprio para o
consumo. Esse tipo de tecnologia em embalagens é geralmente utilizada em
frutos domar.
As embalagens ativas também proporcionam uma interação mais
satisfatória com os consumidores, particularmente através da leitura de
informações por câmeras de celular. Muitas embalagens já dispõem desse
tipo de interação, trazendo informações que tanto agregam valor aos
produtos quanto são necessárias aos consumidores. Já as embalagens
biodegradáveis são cada vez mais procuradas, visando evitar impactos
ambientais. Com isso, a indústria de embalagens tem desenvolvido novas
tecnologias.
Atualmente, há o desenvolvimento de embalagens biodegradáveis a partir
do amido de mandioca com adição de outras substâncias. Além de ser
biodegradável, esse tipo de embalagem pode ainda garantir maior tempo de
conservação, quando em contato com aditivos específicos, e informar o
consumidor sobre sua condição para o consumo.
Esse tipo de embalagem foi recentemente testado com a adição de
antocianinas, composto bioativo presente em vegetais. Com esta
adição, foi possível evitar a oxidação precoce de carnes, por
exemplo. Outro exemplo de embalagem biodegradável são os
filmes produzidos a partir do soro de leite, que podem ter alguns
aditivos acrescentados para proporcionar elasticidade.
A busca por embalagens inteligentes, leves, práticas, resistentes e
que causemmenor impacto ambiental são ainda desafios que as
indústrias encontram. É preciso unir esforços para a produção
dessas embalagens, sempre considerando os custos possíveis para
sua comercialização.
Conforme o consumidor se torna mais consciente, toda a cadeia
produtiva de embalagens deve considerar seus impactos
ambientais. Desta maneira, os materiais e processos utilizados
precisam estar cada vez mais seguros para evitar o excesso de
resíduos e a impossibilidade de sua reutilização.
Agora é a hora de sintetizar tudo o que aprendemos nessa unidade. Vamos
lá?!
SINTETIZANDO
Os processos de produção de doces e sucos obedecem a padrões
pré-estabelecidos, os quais devem ser seguidos com a finalidade
de garantir segurança, manter características básicas dos
produtos e promover ummaior tempo de conservação.
Para preparação das compotas, são utilizadas frutas processadas,
açúcar e água. Geleias de fruta são obtidas a partir da cocção das
frutas em diversas formas, com adição de açúcar e água. Aqui,
também podem ser adicionados ácido e pectina.
Já o doce de goiaba é produzido a partir do processamento da
goiaba e de ajustes do pH, além de adição de pectina. Para uma
produção adequada de doces, devem ser seguidos todos os
critérios de boas práticas de fabricação.
A produção de sucos no Brasil é extremamente ampla e envolve
uma grande variedade de frutas. O suco de laranja é o mais
exportado e consumido. Assim, há critérios estabelecidos pela
legislação vigente para os limites de sólidos, acidez e açúcares nos
sucos de fruta industrializados, os quais sempre devem ser
seguidos.
O desenvolvimento de novos produtos é uma grande oportunidade
para as indústrias de alimento. Para isso, é necessária uma ampla
integração entre os setores de uma indústria: marketing,
produção, atividades comerciais e aquisição de novas matérias
primas.
Um sistema de embalagens eficiente é responsável pelo
acondicionamento de produtos enquanto cumpre as seguintes
funções: contenção, proteção, conveniência e comunicação.
Assim, as embalagens podem ser de diferentes materiais, como
plástico, vidro e metal. Nomercado, são utilizadas as embalagens
primárias, secundárias e terciárias.
As embalagens estão dispensadas de registro junto à Anvisa e
devem seguir todos os critérios de boas práticas de fabricação.
Além disso, devem utilizar componentes com alto grau de pureza,
além de cumprir com os limites de migração totais e específicos
estabelecidos.
Atualmente, as embalagens estão evoluindo e cumprem função
muito maior do que apenas a venda de seus produtos. Desta
maneira, a busca por embalagens leves, práticas, resistentes e que
causemmenor impacto ambiental são ainda desafios que as
indústrias encontram.
Com o avanço do conhecimento por parte dos consumidores, a
indústria de alimentos e embalagens tem buscado cada vez mais
atender às suas expectativas, oferecendo produtos seguros, de
qualidade nutricional e commenor impacto nomeio ambiente.