Aula 4 Gestão Manutenção

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Gestão da Manutenção 
Industrial
Aula 4
Prof. Luiz Felipe Cougo
Gestão da Manutenção
Manutenção Preditiva
e Criticidade
Manutenção Preditiva
� Manutenc ̧ão que permite
garantir uma qualidade de 
servic ̧o desejada, com base 
na aplicac ̧ão sistemática de 
técnicas de análise, (…)
(...) utilizando-se de meios de 
supervisão centralizados ou
de amostragem, para reduzir
ao mínimo a manutenc ̧ão
preventiva e diminuir a 
manutenc ̧ão corretiva”. 
(ABNT NBR 5462-1994)
� Qualquer atividade de 
Manutenção cuja estratégia
esteja fundamentada em
reparar, restaurar ou
substituir um dispositivo
após a detecção de uma
falha iminente
� Indicar as condic ̧ões reais de 
funcionamento das máquinas
com base em dados que
informam o seu desgaste ou
processo de degradac ̧ão
� Ex.: através de CEP – predizer
a ocorrência de uma falha
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Objetivos e Características
da Manutenção Preditiva
� Otimizar a troca dos 
componentes estendendo o 
intervalo de manutenção
� Eliminar desmontagens
desnecessárias para inspec ̧ões
� Impedir o aumento de danos
� Reduzir o trabalho de 
emergência não planejado
� Aumentar o grau de confiança
de um equipamento ou linha
de produc ̧ão e outros
� Possibilita predizer quando os
componentes estarão próximos
de seu limite de vida
� Possibilita a parada do 
equipamento antes que os 
danos severos possam ocorrer
� Viabiliza a montagem de 
equipamentos substitutos
(Spares)
� Permite controlar solicitações
com o objetivo de estender
o tempo operacional
� Cria as condições para a 
definição das causas do efeito
Importante
� Exige mão de obra
constantemente treinada
e especializada (própria
ou terceirizada)
� Exige recursos de análise em
geral que demandam custos
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Manutenção Preditiva
Tipos de monitoramento
1. Subjetivo
2. Objetivo
3. Contínuo
Subjetivo
� Exemplos
• “Ronco” do motor de um carro
• Ruídos de: rolamentos, polias, 
redutores
• Folgas
• Trepidações
• Coloração de fluidos etc.
Objetivo
� Para este tipo de 
monitoramento é necessário 
a utilização de equipamentos 
e instrumentos específicos
Características
a) O valor medido independe do 
operador do instrumento
b) Os valores podem ser 
armazenados para análises 
posteriores
c) É necessária a capacitação 
do operador do instrumento 
e do analista dos resultados
d) O instrumento deve ser 
calibrado = confiabilidade
� Métodos de aplicação – Exemplos
• Estudo das vibrações, 
• Análise dos óleos
• Análise do estado das superfícies
e análises estruturais de peças
• Termografias
• Ultrassom
• Ferrografia
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� Com este procedimento pode-
se planejar a intervenção
(preventiva ou corretiva), 
planejando os recursos
necessários e realizando a 
programação dos serviços, 
evitando-se desperdícios e 
perdas na produção
Contínuo
� Este modo de acompanhamento
também pode ser considerado
como objetivo, inclusive envolve
suas características
� O monitoramento contínuo
tem crescido muito no setor
industrial, inclusive com 
a monitoração remota
Passos Necessários
para um Trabalho de 
Manutenção Preditiva
� Definição do que se deseja 
monitorar no item/processo
� Determinação da 
grandeza/variável do 
processo que melhor retrate 
o que se deseja monitorar
� Especificação do instrumento 
adequado para a aquisição
das informações (da variável)
Definir Parâmetros 
de Controle
� Instrumentalizar
� Treinar
� Treinar
� Treinar
� Monitorar e analisar
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Manutenção Detectiva
� Assim como a Manutenção 
Preditiva, a Manutenção Detectiva 
gera corretiva planejada, ou seja, 
uma vez detectada a falha, 
é programada 
a sua correção
� A Manutenção Detectiva
é focada em sistemas de 
proteção, que não podem falhar 
quando solicitados, visando 
aumentar sua confiabilidade. 
Estes que, se falharem, 
podem colocar em risco 
a segurança ou a 
continuidade operacional
Engenharia de Manutenção
Consiste em deixar de ficar 
consertando e evoluindo para: 
� procurar causas básicas
� modificar situações permanentes 
de mau desempenho
� eliminar problemas crônicos
� melhorar padrões 
e sistemáticas
� desenvolver 
manutenibilidade
Consiste em deixar 
de ficar consertando 
e evoluindo para: 
� fornecer informações ao 
projeto/ fabricante
� interferir tecnicamente 
nas compras
� planejar intervenções
� treinar pessoal
� reduzir custos
� etc.
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Gerência de Manutenção – Ações
� Gestão de equipamentos
� Gestão das atividades 
de manutenção
� Gestão de sobressalentes
� Gestão de recursos humanos
� Gestão da documentação
� Gestão econômica
Gestão da Manutenção
Viabilidade e Criticidade
� Critérios a considerar
• Qualidade 
• Prazo
• Custo
Manutenção Estratégica
� Custo relativo da manutenção em 
relação ao faturamento bruto das 
empresas (dados de 2011):
• Médio = 3,95 % 
• Mínimo = 1,50 % (Petróleo)
• Máximo = 10,00% (Aeronáutica 
e Eletroeletrônica)
Custos de Manutenção
� Composição básica
• Custo da mão de obra própria
• Custo de serviços de terceiros
• Custo de material
� Origens
• Diretos
• Indiretos
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� Diretos
• Execução dos reparos: corretiva, 
preventiva, preditiva, detectiva
� Indiretos
• Perdas na produção
• Indenizações por danos pessoais
• Indenizações por danos 
ambientais
• Outros
Balanço nos custos de 
manutenção
Qual tipo de manutenção 
usar?
� Não há uma abordagem 
de manutenção que seja 
intrinsicamente ruim. O 
que há são escolhas mal 
feitas
($)
(Ocorrência)
Corretiva
0
Preditiva
Preventiva
Diagrama da Manutenção
� Corretiva: quanto maior 
a ocorrência, maior custo, 
relação proporcional
� Preventiva: quanto maior a 
ocorrência, menor custo, até 
a um estágio de estabilidade 
(estoques, paradas 
programadas)
� Preditiva: inicialmente um 
custo elevado, por questões 
de investimentos e a 
tendência é quanto maior a 
ocorrência, menor o custo. 
A ação é dada na hora e 
no ponto certo
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Prevenir e 
detectar 
falhas
Inspeções 
através dos 
operadores
Controle 
programado
Em serviçoTPM
Prevenir e 
detectar falhas
Medições
Controle 
programado
Em serviçoPreditiva
Garantir por 
determinado 
período seu 
funcionamento
Parada para 
inspeção ou 
troca de 
componente
Inspeção 
programada
Fora de serviço
Preventiva 
tradicional
Retorno ao 
serviço
Troca de 
componentes
FalhaFora de serviçoCorretiva
Objetivo da 
intervenção
Tarefa a 
realizar
Motivo de 
inspeção
Tipo de 
funcionamento
Tipo de 
manutenção
Viabilidade
Tipos de manutenção X 
Operacionalização
Definição de Criticidade
� Existem diversos modelos que 
podem ser utilizados para definir 
o grau de importância de um 
Ativo para a organização. As 
seguintes ferramentas podem 
contribuir para tomada de decisão 
e realização de PCM adequado:
• Classificação dos ativos
• Matriz de Probabilidade 
X Severidade
• Matriz GUT
• Hazop
• FMEA 
• Árvore de falhas
• etc.
Exemplo de Criticidade
Classe “A” ���� equipamentos
vitais aos processos e únicos
� São os equipamentos que
participam do processo
produtivo de forma direta ou
indireta, cuja parada provoca a 
perda total da função do sistema
� Estes tipos de 
equipamentos não
possuem redundâncias e 
são únicos no processo
� Para estes equipamentos são
indicadas manutenção Preditiva
com monitoramento e controle
rigorosos usando a manutenção
preventiva nos componentes
onde seja conhecido o TMEF –
Tempo Médio Entre Falhas
(MTBF – Mean Time Between 
Failures)
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Classe “B” ���� equipamentos
vitais aos processos e com 
duplicate
� São similares aos
equipamentos Classe“A”, 
porém possuem redundância
e, portanto provoca somente
perda parcial da produção
� Importante ressaltar que esta
parada parcial também ocasiona
perda de faturamento para
a empresa
� Para estes equipamentos a 
indicação de manutenção é 
a mesma que a indicada para
a Classe “A” (basicamente, 
equipamentos classe A onde é 
possível e viável a redundância)
Classe “C” ���� equipamentos
não vitais ao processo e únicos
� São os equipamentos que
não participam diretamente
do processo produtivo, ou seja, 
a parada desta classe de 
equipamentos não interrompe
a produção
� Mesmo assim, sua quebra causa
um desconforto grande para
as instalações da empresa
� Para estes equipamentos também
se recomendam as manutenções
preditivas e preventivas, porém
as exigências são menores que as 
apresentadas nas Classes “A” e “B”
Classe “D” ���� equipamentos
não vitais ao processo
e com duplicate
� Esta categoria engloba os
mesmos aspectos apresentados
pelos equipamentos de classe
“C”, sendo que a grande
diferença reside no fato de não
serem equipamentos únicos
para realizarem suas funções
� Para equipamentos desta
classe, em alguns casos
nem manutenção preventiva
se realiza, deixando
ações somente para as 
intervenções corretivas
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Classe “E” ���� equipamentos
que não participam do 
processo produtivo
� São para equipamentos que
não participam do processo
produtivo e suas paradas ou
redução de desempenho por
falhas não causam nenhum
impacto na produção
� Para esta classe
de equipamentos, a 
princípio bastaria a 
manutenção corretiva
Classe “F” ���� equipamentos
fora de operação
� A princípio não se realiza
nenhum tipo de manutenção
nestes equipamentos, porém
alguns equipamentos ou
componentes devem ter um 
plano de manutenção específico
� Este procedimento é realizado
para evitar a sua degeneração
perdendo valor no descarte. 
A ideia básica é vender o 
equipamento com o valor 
de um usado que é superior 
ao valor pago por sucata
Fonte: Rodrigues, UTFPR – 2012