Relatório Parcial ProinterEvandro Gisele IV

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Relatório Parcial Prointer IV
CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA EM LOGÍSTICA
GISELE APARECIDA RODRIGUES FERREIRA RA 3096306265
EVANDRO SOUTHGATE FERREIRA RA 3114366786
PROFESSOR-TUTORA A DISTÂNCIA : GILBERTO CARMO DE MORAES 
PROFESSOR- TUTOR PRESENCIAL : WILTON HENRIQUE DOINIZIO DE LIMA
PROJETO INTERDISCIPLINAR APLICADO AOS CURSOS SUPERIORES DE TECNOLOGIA
(PROINTER)
POLO: UNIDADE 1 – TAUBATÉ-SP
4ª SÉRIE
2017
SUMÁRIO
INTRODUÇÃO...................................................................................................05
A LOGÍSTICA ...................................................................................................05
CADEIA DE SUPRIMENTOS............................................................................07
GESTÃO DA CADEIA INTEGRADA................................................................07
 O que é a gestão da cadeia de suprimentos...................................08
 Como fazer a gestão da cadeia de suprimentos..............................09
 Relação entre a vantagem competitiva e o gerenciamento da cadeia de suprimentos...................................................................................10
PROCESSOS DA CADEIA DE SUPRIMENTOS..............................................11
ESTOQUES.......................................................................................................13
PROCESSOS DE GESTÃO DO ESTOQUE.....................................................14
 Os 6 Pilares do controle de estoque eficiente.................................14
POLÍTICAS DE ESTOQUE...............................................................................17
TIPOS DE ESTOQUE E CONTROLE...............................................................24
CUSTO DE ESTOQUE......................................................................................26
 custo de pedido..................................................................................26
 custo de manutenção.........................................................................27
 custo de falta.......................................................................................29
 curva ABC............................................................................................30
ARMAZENAGEM É ESSENCIAL.....................................................................31
 as 7 etapas da armazenagem............................................................33
EMBALAGEM...................................................................................................34
 tipos de embalagem...........................................................................35
FUNÇÕES DA EMBALAGEM...........................................................................36
UNITIZAÇÃO E/OU EMBALAGEM DE CARGA..............................................40
ARMAZENAGEM ALFANDEGADA.................................................................46
PROCESSOS DE EXPORTAÇÃO....................................................................48
IMPORTAÇÃO DIRETA E INDIRETA...............................................................54
CONCEITO DE MODAL...................................................................................58
 modal rodoviário.................................................................................60
 modal ferroviário.................................................................................61
 modal aéreo.........................................................................................62
 modal dutoviário.................................................................................64
 modal hidroviário/marítimo................................................................65
 cabotagem...........................................................................................66
CONSIDERAÇÕES FINAIS..............................................................................70
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................72
O Prointer apresentado como requisito de avaliação na
 disciplina de Projeto Interdisciplinar Aplicado ao Curso
Superior de Tecnologia em Logística da Universidade 
Anhanguera-Uniderp, turma EAD, sob a orientação 
do Prof.Wilton Henrique Dionizio de Lima
INTRODUÇÃO
Atualmente, o estudo do transporte de cargas tomou o cunho sistêmico de
especialização científica, buscando-se entender e analisar todas as variáveis envolvidas para melhor atender às complexas necessidades decorrentes das transações comerciais locais, regionais e internacionais.
Com a Revolução Industrial, a invenção da máquina a vapor e a substituição da madeira pelo aço possibilitaram a construção de embarcações cada vez maiores, o que ocasionou o barateamento dos custos do transporte sobre as águas o que revolucionou as primeiras empresas e deu início as redes de distribuição física. RODRIGUES (2002) detalha o transporte como o deslocamento de pessoas e pesos de um local para outro.
Nos primórdios da humanidade todos os pesos eram transportados pelo próprio homem, de acordo com a sua limitada capacidade física. O homem passou a transportar mercadorias também via aérea, sempre que a imperiosidade de rapidez no transporte privilegiava a relação custo x benefício em especial no caso de produtos de alto valor agregado.
“A vantagem competitiva de uma empresa pode estar na forma de distr ibuir, na maneira com que faz o produto chegar rapidamente à gôndola, na qualidade do seu transporte".
e na eficiência de entrega de um material a um fabricante” (BERTAGLIA, 2010 ).
A LOGISTICA
A LOGÍSTICA De acordo com Baumgardt (2002) o conceito de logística, até os anos 50, esteve mais ligado às atividades militares. A logística foi inicialmente desenvolvida pelos militares para designar estratégias de abastecimento de seus exércitos, com intuito de que não houvesse falta dos suprimentos. Ainda de acordo com Baumgardt (2002), no período entre os anos 50 e 60 a logística passou a ser vista a partir da distribuição física dos produtos. Na década de 70, as crises do petróleo e a crise financeira internacional elevaram os custos logísticos de forma dramática, o que provocou nas empresas uma busca por maior integração das atividades de distribuição. A partir da década de 80 surge a logística integrada, com a ligação estratégica entre Empresa, Cliente e Fornecedor. A integração cada vez maior da cadeia de suprimentos, nos anos 90, é influenciada pela globalização dos mercados, pelo estilo de vida nos países industrializados e, também, pelo crescente desenvolvimento da tecnologia da informação e da comunicação. Oliveira e Scavarda (2008) descrevem que o maior desafio da logística é oferecer um nível de serviço adequado por um custo que o cliente esteja disposto a pagar. 
Rushton et al. (1989 apud BAUMGARDT, 2002) definem a logística como o movimento eficiente de produtos acabados do fim da linha de produção para o consumidor e, em alguns casos, abrange o movimento de matérias-primas da fonte de suprimento para o início da linha de produção. Estas atividades incluem frete, armazenagem, manuseio de materiais, embalagem, controle de inventário, seleção de local de fábrica e armazenagem, processamento de pedidos, previsão de mercado e serviço ao cliente.
 Para uma simplificação de análise, Dornier et al. (2000) esclarecem que o sistema logístico pode ser dividido em dois segmentos: logística de entrada e logística de saída. 
A logística deentrada envolve o fornecimento de todos os materiais e componentes necessários para a fabricação dos produtos; A logística de entrada, também denominada suprimento físico, inicia no fornecedor, passando pela fabricação dos componentes e indo até a montagem final do produto.
A logística de saída engloba a forma como os produtos manufaturados movem-se a partir da montagem final, por meio da distribuição e armazenagem até as mãos dos consumidores. A logística de saída, também chamada de distribuição física, inicia no produto acabado, passando pela distribuição e armazenamento, e finalizando no cliente. Profissionais atuantes no ramo costumam dizer que a logística é o braço operacional do marketing. Essa afirmação pode ser baseada no estudo de Bowersox e Closs (2004), que apresentaram a existência da logística para satisfazer as necessidades do cliente, facilitando as operações relevantes de produção e marketing. Disponibilizar produtos e serviços no local onde são necessários e no momento em que são desejados, ajudando a agregar um maior valor do produto ao cliente pelo menor custo total.
De acordo com BOWERSOX; CLOSS, 2010, as atividades da logística incluem a gestão de todos os modais de transportes, frota, armazenagem e manuseio de materiais, além de atendimento de pedidos, desenho da malha logística, gerenciamento de estoques, demanda e de serviços terceirizados. Em uma variação de níveis, a função logística também pode incluir fornecedores, contratos, planejamento e programação da produção e atendimento ao cliente. Envolve todos os níveis de planejamento e execução - estratégico, tático e operacional - com o objetivo principal de coordenar e otimizar, bem como integrar as atividades com outras funções, incluindo marketing, vendas, fabricação, tecnologia da informação e finanças. Portanto, a condição para alcançar qualidade logística é a avaliação constante .
 Com o passar do tempo, a logística foi perdendo espaço para o que é conhecido hoje como gestão da cadeia de suprimento, ou Supply Chain Management (SCM), que é um conceito mais amplo e mais pertinente nos dias atuais.
CADEIA DE SUPRIMENTOS
 Entende-se que o conceito geral de uma cadeia de suprimentos nos mostra que se trata de um sistema de relacionamento entre empresas, seus fornecedores e clientes.
 De acordo com (Bowersox, Closs, Cooper, 2006), esta deve ser administrada de forma integrada desde a compra de materiais ou matérias primas até a entrega do produto ao consumidor final que são considerados o ponto de destino de uma cadeia de suprimentos.
 A atividade logística apenas adaptou-se a esse caminho natural da evolução do processo, passando a integrar a estratégia dos negócios. 
GESTÃO DA CADEIA DE SUPRIMENTOS INTEGRADA
A logística e a sua gestão de cadeia de suprimentos, tem como objetivo gerenciar todas as tarefas referentes à logística interna e externa de uma organização, controle e cooperação entre todos os integrantes da cadeia, eles são os fornecedores, prestadores de serviço ou consumidores.
O que é?
A gestão na cadeia de suprimentos é um processo que consiste em gerenciar os fluxos de bens, serviços, finanças e informações dentro de uma cadeia integrada com diversos participantes, incluindo: fábrica, fornecedores e clientes finais..
O gerenciamento da cadeia de suprimentos é um conjunto de métodos que são usados para proporcionar uma melhor integração e uma melhor gestão de todos os parâmetros da rede: transportes, estoques, custos, etc. Esses parâmetros estão presentes nos fornecedores, na sua própria empresa e finalmente nos clientes. A gestão adequada da rede permite uma produção otimizada para oferecer ao cliente final o produto certo, na quantidade certa. O objetivo é, obviamente, reduzir os custos ao longo da cadeia, tendo em conta as exigências do cliente – afinal, isso é qualidade: entregar o que o cliente quer, no preço e nas condições que ele espera.
Esta gestão é por vezes difícil, especialmente para um sistema que não tenha controle sobre toda a cadeia. Por exemplo, uma empresa que terceiriza uma parcela da produção ou da logística, deixou de ter controle sobre uma parte importante do processo. É difícil também porque a demanda do cliente é desconhecida na maioria das vezes e varia substancialmente de um mês ao outro, o que implica um planejamento da produção mais complexo. Os produtos a serem fabricados também podem mudar (nova estação, moda, modelos, melhorias), o que colocará em evidência a necessidade de uma estratégia de preços e cálculos de custos de fornecimento e estoque.
O problema aparece também em produtos completamente novos, inovadores, onde os modelos prontos não podem ser aplicados e exigem, assim, novas soluções. Por exemplo, projetar uma nova fábrica na China: os produtos seriam entregues para os clientes, após a fabricação, em 6 semanas (por navios). O problema: não se considerou que ambientes salinos podem enferrujar os produtos. Embora neste caso a questão de mudar o tipo de transporte não seja colocada em discussão (pois multiplicaria o custo por 10), é preciso levar em consideração os fatores inerentes ao tipo de transporte e acondicionamento.
Vários níveis de planejamento também podem (e devem) ser considerados: estratégico, tático e operacional. Trata-se de conhecer sua própria rede de distribuição já existente com os controles de estoques sendo utilizados e de iniciar uma primeira estratégia de coordenação da entrega dos produtos, iniciada antes mesmo da fabricação dos mesmos. Além disso, devem-se utilizar os modelos de tomada de decisão baseados em programação linear e modelos de transporte, que tornam mais evidentes os custos e as interdependências entre as etapas. Passamos, por fim, para as fórmulas e cálculos complicados que um software especializado (ERP) se encarregará de gerir no dia-a-dia.
No exemplo de nosso equipamento enviado por via marítima existe outro problema: o de transbordo. Essas plataformas são usadas apenas para receber produtos e redirecioná-los. Há momentos em que ocorrerão gargalos (e outros momentos em que haverá falta de produtos) nesses centros de distribuição. Este é o problema do equilíbrio dos fluxos. Esse balanço garante que todo o fluxo que entra é igual ao que sai. Estas plataformas não produzem e não consomem produtos, apenas encaminham. No entanto, é possível utilizar este ponto de redistribuição como um produtor se, por exemplo, ele embala o produto, aplica um rótulo ou termina uma etapa de montagem.
Também conhecido como Supply Chain Management (SCM, ou em tradução livre GCS, gestão da cadeia de suprimentos) é a integração de todos os elementos responsáveis por uma cadeia de suprimentos, incluindo o conjunto de técnicas que são utilizadas para possibilitar excelência na integração entre as etapas de uma cadeia de suprimentos, como: transporte, estoque e custo.
Como fazer 
Uma gestão eficiente da cadeia de suprimentos pode promover e colocar em atividade um fluxo de produtos e de informação mais interligadas entre si, agilizando todos os processos da empresa.
Para isso, o produto passa por diversas etapas antes de chegar ao cliente final. O primeiro passo é atrair, conquistar e fidelizar seus clientes, para que isso aconteça é preciso colher informações no setor de cadeia de suprimentos da sua fábrica. Se não houver o controle desse sistema, sobre a cadeia de suprimentos, temos então um problema.
Após de passar pela etapa de idealização dos produtos juntamente com os fornecedores e conseguir as matérias primas necessárias, chega a parte de produção, passando pela distribuição, transporte e por fim chegando ao consumidor.
Para implantar qualquer sistema de melhoria você precisa conhecer com o que está lidando. A importância de compreender toda a cadeia de suprimentos é para você identificar as necessidades da SCM e conseguir otimizar seus processos, unindo agilidade com qualidade.
Para ter uma cadeia de suprimentos com alto padrão de competência, devem-se incluir formas de melhoria nas seguintes atividades:Localização de fornecedores de matéria-prima;
Fabricação do produto;
Previsão e planejamento do equilíbrio entre oferta e demanda
Armazenagem do produto;
Entrega do produto;
Feedback através do serviço de atendimento ao cliente e melhoria do processo, onde for necessário.
O gerenciamento apropriado destas etapas facilitará na otimização do serviço e/ou na melhor qualidade do produto ofertado pela empresa, assim melhor satisfazendo seus clientes finais.
RELAÇÃO ENTRE A OBTENÇÃO DE VANTAGEM COMPETITIVA E O GERENCIAMENTO DA CADEIA DE SUPRIMENTOS.
A administração pode aperfeiçoar os recursos de suprimento, com planejamento, organização e controle efetivo de suas atividades relacionadas.
Indubitavelmente, uma das mais importantes funções da administração de materiais está relacionada com o controle de níveis de estoque. A analise detalhada e constante dos estoques é fundamental para que a área de materiais possa ter controle de seus recursos afim de que seja compatível com a demanda esperada. Planejar a produção é definir os melhores métodos e alternativas de planos aliados aos recursos disponíveis, otimizando-os, reduzir os níveis de utilização dos recursos e os custos envolvidos para a melhoria da competitividade.
Visando reduzir os custos, agilidade do processo e maior competitividade, a otimização da cadeia de suprimentos é uma proposta de reorganização do ambiente produtivo, desde os fornecedores até a distribuição, baseada na idéia na eliminação de desperdícios buscando o melhoramento contínuo dos processos de produção. É a base para a melhoria da competitividade de uma empresa, no que se referem os fatores como a velocidade, a qualidade e o preço dos produtos. A otimização da cadeia de suprimentos busca a eliminação dos desperdícios e a melhoria contínua dos processos, fazendo parte dos processos relacionados a gerencia de materiais. (Competitividade integrando os canais de produção, 2008)
Tendo em vista que com uma cadeia de suprimentos bastante evoluída chegando ao chamado Supply Chain Management (SCM), este processo torna-se mais rápido e eficiente gerando uma diferenciação no custo, ou seja, gerando vantagem competitiva. Quanto maior for a integração entre as partes e quanto melhor for o relacionamento entre empresa e cadeia de fornecedores, melhor e mais eficiente tende a ser o funcionamento das operações da empresa, que é o atendimento ao cliente. 
Esta gestão realmente estratégica precisa além de verificar a redução dos custos e diminuição de tempo, é necessário a cadeia de suprimentos estar adaptável e alinhada as mudanças do mercado. Seguindo a tendência global, a gestão da cadeia de suprimentos é fundamental para obtenção de vantagem competitiva. (CHRISTOPHER, 2002)
PROCESSO DA CADEIA DE SUPRIMENTOS
Elementos básicos e estruturação RCG (2001), descreve que para estruturar uma cadeia de suprimentos a empresa deve entender os tipos de demanda, nível do serviço requerido pelo consumidor, a distancia que está o cliente, custos e alguns outros pontos que venham a ser relevantes para sua cadeia. Os autores descrevem outros elementos básicos para uma cadeia de suprimentos:
 Produção Na estratégia de decisão relacionada à produção o foco deve ser no que o cliente esta procurando e na demanda requerida pelo mercado. Podemos dizer que o primeiro estágio seria levar em consideração o que e quantos produtos devemos fabricar, e se necessário, quais partes ou componentes devemos produzir ou terceirizar. Devemos ter em mente que a demanda e a satisfação do cliente são os principais elementos do processo, assim focamos em capacidade de produção e qualidade. 
Fornecedor: No passo seguinte, a organização deve determinar onde e como serão produzidos os bens, determinando a fábrica ou as fábricas que são capazes de produzir de forma econômica e eficiente. Devemos ter em mente que terceirização pode ser uma saída quando a empresa não possui a expertise na fabricação de determinados componentes. As estratégias de decisão devem determinar as principais habilidades de uma empresa, e também, como escolher os parceiros certos, quando necessário. Quando vamos definir um fornecedor (parceiro) devemos observar a velocidade na entrega, qualidade do produto fornecido e a flexibilidade de produção. 
Estoque A empresa deve conseguir um equilíbrio entre trabalhar com um grande estoque, que tem um alto custo para a organização, ou nenhum estoque, o que pode comprometer a capacidade de atender a demanda do mercado. Esse é um importante ponto no gerenciamento da cadeia de suprimentos.
 Localização A decisão de onde implantar a fábrica depende da demanda de mercado e da satisfação dos clientes. As decisões estratégicas devem considerar onde a planta de produção, os centros de distribuição e os estoques estarão localizados. Também deve-se considerar os incentivos ficais oferecidos em determinadas localidades. 
Transporte É importante ter em mente que aproximadamente 30% do custo de um produto é compreendido pelo transporte, então usar o modo de transporte correto é crucial.
 Informação A empresa deve utilizar as informações adquiridas internamente e de seus clientes finais para melhorar o seu processo de gerenciamento da cadeia de suprimentos. Como relata Dornier et al (2000) “ a coerência buscada no monitoração do sistema logístico em sua totalidade pode apenas ser obtida se os dados relevantes são entrados e transmitidos livres de erros e consolidados com todos os outros elementos observados no mesmo período”. Lembra ainda da importância da distinção entre dados e informações. Diz que os dados são os constituintes elementares, e seu processo de entrada deve ser confiável e, a informação útil vem da estruturação e o processamento desses dados.
ESTOQUES
Para manter a competitividade, as empresas estão se adequando ao processo de globalização, através da implantação de modernas tecnologias e de novos processos organizacionais. Tratando de gerenciamento de estoque, é necessário ter em vista maior controle dos recursos materiais. A armazenagem também é muito necessária, nas organizações, pois saber onde colocar, o que colocar, quanto de produto estocar, quais meios de transporte usar, mantendo uma gestão eficiente nesses processos, é de fundamental importância para a agregação de valor ao negócio. Nesse sentido, algumas empresas já buscam explorar as técnicas inovadoras na área de controle de estoque e armazenagem, definindo a importância do controle de estoque e do processo de armazenagem dentro de uma empresa em qualquer que seja sua área de atuação, seja por meio de ferramentas ou técnicas de gestão de estoque
Para Borgeset al (2010), um bom gerenciamento de estoques ajuda na redução dos valores monetários envolvidos, de forma a mantê-los os mais baixos possíveis, mas dentro dos níveis de segurança e dos volumes para o atendimento da demanda. Neste sentido, Slacket al (2009), completa que os gerentes de produção têm uma atitude ambivalente em relação aos estoques. Por um lado eles são custosos e algumas vezes empatam considerável quantidade de capital. Mantê-los também representam riscos porque itens em estoque podem tornar-se obsoletos ou perde-se com o tempo. Além disso, ocupam espaços valiosos. Por outro lado, proporcionam certo nível de segurança em ambientes complexos e incertos. Contudo, manter itens em estoque, para o caso de consumo e venda em pronta entrega ou para alimentar programas de produção, apresentam-se como uma espécie de garantia ao inesperado. 
Segundo Tubino (2008)apud Borges et al (2010), as empresas trabalham com estoques de diferentes tipos que necessitam ser administrados. Contudo, a gestão de estoques é uma das atividades mais importantes de uma manufatura. Um dos principais motivos para se ter um bom planejamento e controle de estoques é o grande impacto financeiro que é possível alcançar através do aumento da eficácia e eficiência das operações da Organização (BORGES et al, 2010). 
 
OS PROCESSOS DE GESTÃO DOS ESTOQUES
Sem os processos de gestãodos estoques a atividade empresarial fica totalmente vulnerável e manter estoques sem o monitoramento ideal quase sempre significa falência. Para que se tenha um estoque eficientemente voltado ao atendimento dos interesses da empresa, os processos devem ser específicos para atender a três pontos básicos:
– As definições quantitativas elaboradas quando do dimensionamento do estoque devem seguir os critérios definidos pelo Plano Mestre de Produção e sempre acompanhados para garantir o ajustamento das atividades;
– A tecnologia aplicada deve ser o principal facilitador das atividades gerenciais do estoque. Um sistema confiável permite um nível de acompanhamento assertivo e de fundamental apoio aos demais processos. Para isso, dois outros pontos são observados: a manutenção do sistema para garantir seu perfeito funcionamento e os critérios para alimentação a fim de garantir a inserção correta de dados;
– As relações organizacionais (aquisição, produção e vendas) devem estar alinhadas para que o estoque contribua para o alcance das metas setoriais. Diferente do primeiro ponto que trata das quantidades, este trata de metas, de perspectivas, de novos fornecedores, de novos produtos e alinha a razão do estoque à missão e à visão da empresa.
OS 6 PILARES DO CONTROLE DE ESTOQUE EFICIENTE
Dentre os desafios enfrentados pelas empresas para efetuar um controle de estoque eficiente, é possível identificar fatores como:
a incapacidade de manter as informações de estoque atualizadas;
o distanciamento entre o estoque e os outros setores da empresa;
a imprecisão nos cálculos de demanda;
o desperdício gerado por compras em excesso e
as lacunas no acompanhamento dos gastos relacionados ao controle de estoque.
Para solucionar esses problemas e otimizar o investimento feito em estoque, é preciso realizar um cuidadoso planejamento, com atenção para determinados aspectos que, quando efetivados em conjunto, colaboram para o sucesso do setor de logística e, consequentemente, de toda a empresa.
Portanto, os 6 principais pilares para construir processos eficientes em controle de estoque.
1. PREVISÃO DE DEMANDA
Os processos de controle de estoque dependem diretamente de cálculos precisos da demanda, amparados por um processo constante de análise dos ambientes interno e externo.
Ao identificar corretamente a demanda de cada produto, considerando as variações provocadas pela sazonalidade do mercado, é possível manter o estoque atualizado, sem exagero ou escassez na aquisição de itens — o que evita o desperdício. Essa ação otimiza o investimento em produção e contribui para a melhoria dos resultados econômicos.
A previsão de demanda está relacionada a outro pilar do controle de estoque eficiente, que é o monitoramento da entrada e saída de mercadorias.
2. MONITORAMENTO DE ENTRADA E SAÍDA
O monitoramento permanente de tudo que entra e sai do estoque fornece às empresas uma série de dados relacionados ao volume de vendas, às preferências do consumidor, às tendências do mercado e, até mesmo, ao desempenho dos fornecedores.
Além disso, esse monitoramento permite manter o estoque constantemente atualizado, garantindo uma margem de segurança para que a empresa desenvolva todas as suas operações com equilíbrio.
Nesse sentido, as informações geradas nos processos de controle de estoque devem ter um padrão determinado de documentação para que possam, de fato, contribuir para o sucesso do negócio.
3. DOCUMENTAÇÃO PADRONIZADA
Todo o trabalho feito com o monitoramento de entrada e saída, e também com a previsão de demanda, pode ser perdido se a empresa não contar com um sistema padronizado de documentação e registro do estoque.
É preciso garantir uma unidade na utilização de códigos e nomenclaturas para neutralizar dúvidas sobre quantidade, natureza ou validade dos produtos e materiais, dentre outras informações fundamentais para um controle de estoque eficiente.
Ao garantir o registro e análise de todos os dados relacionados ao controle de estoque, as empresas podem transformar essas informações em inputs para o planejamento estratégico, melhorando seu desempenho no mercado.
A documentação padronizada dos processos de controle permite maior eficácia na atualização do inventário de todos os itens do estoque, como você verá agora.
4. INVENTÁRIO ATUALIZADO
Sem um inventário atualizado, é impossível realizar um controle de estoque eficiente. Além disso, fica difícil encontrar os materiais procurados, saber o que deve ser reposto ou identificar os itens fora da validade, por exemplo.
A empresa deve identificar e relacionar periodicamente todos os materiais e itens presentes no estoque, utilizando as orientações da documentação padronizada já definidas pelo setor de logística.
A frequência da realização do inventário de estoque dependerá de fatores como a natureza do negócio e o volume de entrada e saída de mercadorias, dentre outros. No entanto, o ideal é que as empresas realizem um inventário detalhado, no mínimo, uma vez a cada ano.
A realização do inventário e a sistematização de todos os dados relacionados ao controle de estoque pode ser otimizada pelo uso de softwares e outros recursos tecnológicos de logística.
5. PROCESSOS AUTOMATIZADOS
A automatização dos processos gerenciais e logísticos é uma tendência que veio para ficar. Existem vários programas e aplicativos desenvolvidos especialmente para solucionar os problemas relacionados ao controle de estoque, garantindo mais agilidade e eficácia em todos os processos.
A gestão automatizada oferece uma vantagem importante, que é a integração do estoque a todas as outras áreas da empresa. Isso dinamiza a rotina e permite que vários setores ofereçam informações relevantes para os processos de controle de estoque, ajudando a garantir um bom desempenho nas estratégias e ações em logística.
Uma vez que todas as áreas da empresa estejam atuando em sintonia para promover um controle de estoque eficiente, é hora de dar atenção para a contribuição de parceiros externos nesse processo.
6. BOM RELACIONAMENTO COM FORNECEDORES
Por fim, para que uma empresa de qualquer segmento tenha sucesso no controle de estoque e nos demais processos logísticos, é fundamental fazer parcerias com prestadores de serviço bem qualificados.
Afinal, atrasos ou acidentes com a reposição de estoque podem comprometer toda a cadeia de produção, prejudicando bastante o desempenho da empresa no mercado.
A transparência nas negociações, a agilidade na entrega de produtos e a excelência na execução de serviços são alguns dos aspectos que devem ser valorizados no relacionamento com os fornecedores.
Desse modo, é possível vencer os desafios do controle de estoque e tornar a logística um componente efetivo do sucesso da empresa.
POLÍTICA DE ESTOQUES
Se bem estruturada, pode evitar inúmeros problemas, reduzir custos e melhorar o atendimento ao Cliente
fonte: www.gestãoindustrial.com
A Política de Estoques é um tema estratégico em uma Organização, muitas vezes negligenciado, esquecido ou menosprezado. Uma boa Política de Estoques numa indústria deverá envolver o produto acabado, a matéria-prima, e o estoque em fornecedor, e diz respeito aos volumes mínimos de estoque.
Em síntese, elaborar uma política de estoques significa dizer que estamos concordando, área Industrial, área Comercial e área Financeira um nível de estoque mínimo (ou de segurança), para cada tipo de ítem (A, B e C).
Mas o que é uma política de estoque?
As empresas geralmente estão envolvidas em um dilema: quanto à empresa deverá estocar? O departamento de vendas deseja um estoque elevado para atender melhor o cliente e a área de produção prefere também trabalhar com uma maior margem de segurança de estoque. Em contrapartida, o departamento financeiro quer estoques reduzidos para diminuir o capital investido e melhorar seu fluxo de caixa.
Que dilema! Como resolver a questão do volume de estoque? 
A melhor saída para isso é criar uma boa política de estoques, para que os interesses da empresasejam atendidos e os clientes também fiquem satisfeitos. 
A política de estoques deve ser definida pela administração central da empresa, que deverá repassar ao Departamento de Controle de Estoques o programa de metas e objetivos a serem atingidos. Este procedimento visa estabelecer certos padrões que sirvam de guias aos programadores e controladores e também de critérios para medir a performance do departamento de gestão de estoques.
O planejamento é um dos principais instrumentos para o estabelecimento de uma política de estoque eficiente. Para isso, a empresa deverá acompanhar sistematicamente:
a) os itens em estoque, verificando lucratividade e posicionamento da empresa no mercado;
b) o recebimento e a correta armazenagem das mercadorias;
c) inventários periódicos para avaliação das quantidades e do estado das mercadorias estocadas; 
d) o tempo de reposição de cada mercadoria;
e) qual é o melhor mix de produtos; 
f) qual é o giro de mercadorias ideal para os principais produtos do estoque.
Toda empresa deve definir as quantidades corretas de cada mercadoria/item que deve estar no estoque em um determinado período de tempo, para que a empresa não sofra nenhum prejuízo. Para fazer esse dimensionamento do estoque existem três instruções básicas:
• Os produtos devem ser estocados o menor tempo possível, fato que reduz custo de manutenção e indica que o investimento feito pela empresa na compra destes produtos retornou rapidamente. 
• O custo de manutenção dos estoques aumenta na proporção de sua dimensão. Isso quer dizer que quanto maior a quantidade de mercadoria estocada, maior será o espaço físico necessário para guardá-la, maior o número de funcionários necessários e maiores os gastos para controle.
• Sem um adequado planejamento e uma eficiente política de estoques, a empresa fica a mercê da sorte, podendo sofrer grandes prejuízos. 
Um bom modelo de estabelecimento de políticas de estoque é aquele que proporciona o menor estoque possível, com a ressalva dos casos em que estoque é fonte de lucro, e, ao mesmo tempo, oferece o melhor nível de atendimento aos clientes. Este modelo deve levar em consideração três fatores:
• O item é de reposição fácil/rápida pelo mercado fornecedor ou pela produção?
• O item tem possibilidade de ter sua demanda calculada com precisão?
• O item é estrategicamente importante para as operações da empresa?
Não haverá fórmula matemática que proporcione cálculos exatos do estoque de segurança e do lote de compra ou produção que possa ser inserida nos programas de computador para levar em consideração as perguntas acima e transformá-las em parâmetros de suprimento para os estoques. A sugestão, então, é que o administrador dos estoques utilize uma matriz.
Matriz para determinar políticas de gestão dos estoques
Ao analisar cada um dos itens ou categorias de materiais/produtos de um determinado conjunto de itens de uma empresa, podem ser identificados itens que serão classificados como 1.1.1 estes serão os itens de maior grau de dificuldade de gestão, até os itens de classificação 3.3.3, que serão aqueles com menor grau de dificuldade. Dado que uma política de gestão de estoque é formulada, primordialmente, por quantidades de estoque de segurança (ES) e quantidades de lote de encomenda (LE), o planejador de estoques deverá estabelecer, de acordo com as três características da matriz do item em análise, as quantidades a serem adotadas nos parâmetros de ES e LE do sistema. Tais quantidades poderão ser em número de unidades do item ou em número de dias de demanda, se esta demanda puder ser calculada com exatidão pelo software utilizado. Esta matriz, que no presente artigo está sendo mostrada com somente três linhas e três colunas, poderá ser estendida horizontal ou verticalmente, dependendo da complexidade dos itens cujas políticas de segurança e lote se esteja analisando. Algumas considerações devem ser feitas sobre a utilização desta matriz:
Dificuldade de suprimento pelo mercado fornecedor
Fundamentalmente, as dificuldades de suprimento pelo mercado fornecedor podem ser analisadas sob quatro aspectos;
• Elevado ou incerto tempo de reposição; quando o mercado fornecedor ou o fornecedor com o qual a empresa mantém relacionamento não consegue estabelecer um tempo de reposição rápido, ou seu atendimento é muito irregular em termos de prazo de entrega.
• Incerteza na qualidade do material fornecido; da mesma forma, se o atendimento é irregular em termos de qualidade, estando às entregas sujeitas a devoluções por problemas de qualidade.
• Modelo de compra/reposição utilizado não eficiente: Este é o caso típico de organizações estatais que estão sujeitas as normas restritivas de utilização de conceitos de compra em aberto, quando poderiam utilizar forma mais ampla a sistemática de concorrências e adjudicação pelo modelo de registro de preços, que facilita a utilização de contratos de fornecimento de longo prazo. Para as empresas privadas que ainda não utilizam as compras em aberto, enfatiza-se a necessidade de iniciar tal modelo de reposição, de maneira a poder solicitar parcelas de entrega em pequenos intervalos de tempo.
• Relacionamento de baixo nível com fornecedores: Nos últimos anos com a evolução do conceito de SCM – supply chain management, traduzido em gerenciamento da cadeia de suprimentos, os relacionamentos com fornecedores tem tido uma evolução no sentido de reais parcerias de negócio.O gerenciamento da cadeia de suprimentos compreende o planejamento e o gerenciamento de todas as atividades envolvidas no encontro de fontes de suprimento e compras, conversão (produção), e todas as atividades de gestão logística. De maneira importante, também inclui a coordenação e colaboração entre os parceiros do canal, que podem ser fornecedores, intermediários, provedores de serviços e clientes. Em essência, Gerenciamento da Cadeia de Suprimentos integra o gerenciamento do suprimento e da demanda dentro e através das empresas.
Conforme dito acima, a nova forma de relacionamento com fornecedores é a de coordenação, que implica em sincronizar esforços de planejamento e atendimento das demandas, e de colaboração, que implica em relacionamentos objetivando os ganhos de longo prazo ao longo da cadeia de suprimentos através do atendimento sem falhas e de custos cada dia menores.
Dificuldade de suprimento pela produção interna
Se o item que se quer parametrizar é um item produzido internamente, deve-se investigar o motivo pelo qual existe a dificuldade de suprimento e tomar todas as medidas que atenuem as dificuldades. 
Se o problema é de tempo ou custo de iniciar um lote de produção, devem ser relacionados os motivos daquele incremento de tempo ou custo para que a engenharia de métodos e processos encontre os equipamentos, dispositivos ou processos que minimizem tais fatores de desperdício.
Se o problema é de intervalos entre programações de produção (programação mensal, por exemplo), devem ser tomadas às medidas necessárias, em termos de sistema e práticas de planejamento e controle de produção, que permitam que os intervalos das programações da produção sejam, no máximo, semanais. Quanto menor o intervalo de tempo entre os programas de produção, menor o número de reprogramações e melhor o atendimento da demanda, com menores estoques.
Possibilidade de erro no cálculo da demanda do item
Este fator que afeta o estoque de segurança de um item é um assunto muitas vezes negligenciado pelos gestores de estoques. Ao estabelecermos a política de estoques de um item, temos que estudar sua demanda e verificar suas características de regularidade, tendência, sazonalidade, etc. Quanto melhor os modelos de previsão de demanda conseguirem prever a demanda futura, menor estoque de segurança vamos necessitar, para cobrir as variações entre a demanda prevista e a real. 
Uma das técnicas em uso, atualmente, é o VMI – vendor managed inventory, estoque gerenciado pelo fornecedor, em que são estabelecidas políticas degestão para os itens atendidos por determinado fornecedor e este, com base nos sistemas informatizados, toma conhecimento em tempo real, da evolução da demanda ou dos estoques do cliente e, automaticamente, sem necessidade de pedidos ou autorizações de entrega, providencia a reposição das mercadorias para que os estoques sejam mantidos em níveis confortáveis.
Possibilidade de graves prejuízos com a falta do item
Neste aspecto de julgamento do planejador de estoques, devem ser levados em consideração:
• Se o item faltar, qual o nível de prejuízo ou conflito que pode causar com os clientes?
• Se o item faltar, qual o prejuízo que pode causar às operações da empresa?
De acordo com as respostas a estes dois quesitos, o planejador deverá estabelecer o nível de estoque de segurança que deve ser mantido para o item. 
A redução ou eliminação do estoque de segurança sem afetar o atendimento ao cliente é o grande objetivo de gestão do planejador de estoques. A boa gestão da cadeia de suprimentos através das metodologias de planejamento cooperativo da demanda e reposição – CPFR e dos estoques gerenciados pelos próprios fornecedores – VMI, assim como os esforços para aumentar a flexibilidade da produção através de práticas e equipamentos que reduzam os custos e tempos de troca de produtos na linha de produção, são os grandes direcionadores da gestão de estoques.
Pôde ser observado no decorrer da explanação que o estoque de uma empresa não pode ser gerenciado de forma única. Devem-se respeitar as características dos produtos e principalmente a facilidade de sua aquisição no mercado.
Portanto, sugere-se ao gestor que dê uma parada e juntamente com sua equipe ou pessoas responsáveis pelo planejamento dos estoques que reflita sobre o que foi dito e faça algumas considerações sobre a política de estoque adotada por sua empresa.
Como está funcionando sua política de estoque.?
Ela é ideal?
Se pode ser melhorada como fazê-la?
Após ser definida qual política de estoque que será adotada por uma empresa, o passo seguinte será desenvolver um método seguro para controlar o estoque de uma loja/depósito para evitar o excesso de estoque ou a falta da mercadoria.
Fatores que Interferem na Política de Estoques
Sabe-se que a Política de Estoques visa atender o cliente da melhor forma possível, e conforme definição estratégica da Organização. São vários os fatores determinantes na formulação da Política de Estoques, que forçam os estoques mínimos para cima, ou para baixo,sendo eles:
Competência da Cadeia de Fornecimento
Qualidade da Previsão de Demanda
Sistema de Planejamento Logístico de Materiais
Sistema Integrado de Gestão da Organização
Acurácia dos Estoques.
Definindo os estoques
Quanto maior for o estoque mais custos com armazenagem e controles. A empresa deve dimensionar seus estoques para que ocupe o menor espaço possível e permaneça o menor tempo possível para que haja o retorno de seu investimento também no menor tempo.
É nesse momento que são definidas as funções de estoque máximo e mínimo para os itens, assim como o ponto de ressuprimento, o estoque de segurança, lote de encomenda… As literaturas dão nomes diferentes a algumas funções, porém todas levam em conta a questão do lote para que se possa precisar o custo por pedido de compra e por ordem de produção. Essas funções são de suma importância e, se administradas em conformidade com os intuitos de produção e de vendas, afasta operacionalmente muitos riscos de stock out – o chamado “furo” no estoque, cujas perdas são incalculáveis por tudo o que ele envolve.
Tipos de Estoque e Controle
Atualmente possuem-se vários métodos de controle de estoque, métodos esses, se utilizados perfeitamente tem um grande impacto no caixa da empresa e em seus custos operacionais. Seja qual for o método que uma empresa use as metas para a gestão de estoque são verdadeiras, independentemente da indústria ou do produto. Para Slack et al (2009) “as várias razões para desequilíbrio entre a taxa de fornecimento e de demanda em diferentes pontos de qualquer operação leva a diferentes tipos de estoque”. Arnold (1999) observa que “existem muitas maneiras de classificar estoques. Uma classificação frequentemente utilizada se relaciona ao fluxo de materiais que entra em uma organização, passa por ela e dela sai”. Os principais tipos de estoques dentro de uma empresa são:
 a) Matéria - prima: são itens comprados e recebidos que ainda não entram no processo de produção;
 b) Produtos em processo: matérias – primas que já entraram no processo de produção e estão em operação; 
c) Produtos acabados: são os produtos que saíram do processo de produção e aguardam para serem vendidos como itens completos. 
As empresas devem atribuir uma importância muito variada aos tipos de estoques. Sendo eles essenciais para o funcionamento de qualquer empresa. Eles buscam minimizar os investimentos dentro dos estoques, observando as suas necessidades onde ele possibilita que sejam atendidos de forma satisfatória os processos por ele realizados. O controle de estoque surgiu para suprir uma necessidade das organizações de controlar melhor seu material. Antigamente era controlado manualmente através de fichas de prateleiras ou Revista Gestão Industrial 178 por fichas de controle, inclusive até hoje ainda existem empresas que trabalham com um desses sistemas, assim com o desenvolver das informações e tecnologias a era da informática aprimorou o controle de estoque substituindo os antigos, por informatizado (VIANA, 2002). 
De acordo com Moreira (2008), há dois pontos principais segundo os quais a gestão de estoques adquire grande importância e merece cuidados especiais: o operacional e o financeiro. Percebe-se então que a gestão de estoques surgiu como uma atividade de gerenciamento necessária para reduzir o desnivelamento entre o fornecimento e a demanda de forma economicamente viável. 
Segundo Viana (2000): Qualquer que seja o método é fundamental a plena observância das rotinas em prática a fim de se evitar problemas de controle, com consequências no inventário, que redundam em prejuízos para a empresa. Controle de estoque é o procedimento adotado para registrar, fiscalizar e gerir a entrada e saída de mercadorias e produtos seja numa indústria ou no comércio. O controle de estoque deve ser utilizado tanto para matéria prima, mercadorias produzidas e/ou mercadorias vendidas. O primeiro passo para conseguir um bom controle de estoque é ter um bom e confiável sistema que lhe auxilie na administração de todo o material de forma que ele consiga ainda realizar suas outras funções. Conseguir proporcionar o produto certo, no tempo exato para o consumidor, sem que a empresa necessite da manutenção do mesmo nos estoques é praticamente impossível para o ramo de comércio. Manter certo nível mínimo de estoques torna-se necessário para a empresa (BALLOU, 2006). Contudo, a manutenção dos estoques tem a incidência de custo de armazenagem ou manutenção física e custo financeiro do investimento do capital de giro. Por isso é necessário um processo de gestão eficiente dos mesmos. O gestor financeiro deverá manter o controle do estoque por tipo de mercadorias/produtos existentes na empresa, da seguinte forma: registrar no controle de estoque as quantidades, custo unitário e custo total das mercadorias/produtos adquiridos e produtos vendidos; calcular no controle de estoque o saldo em quantidades, custo unitário e custo total das mercadorias/produtos que ficaram em estoque; periodicamente, confirmar se o saldo apurado no controle de estoque bate com o estoque físico existente na empresa (DIAS, 1995). Palomino e Carli (2008) assinalam que a alta competitividade do mercado atual induz as empresas a buscar todas as vantagens competitivas possíveis em relação aos seus concorrentes.
Assim, os estoques, por representarem um significativo investimento de capital, devem ser vistos como um fator potencial de geração de negócios, lucros ou mesmo agregação de valor por meio de um gerenciamentoeficiente, a partir das funções e controles de estoques.
CUSTOS DE ESTOQUES
CUSTOS DE PEDIDO
O custo de pedido (também chamado custo de processamento) ou custo de reposição de estoque é a despesa que decorre cada vez que um cliente faz um pedido. Esses custos podem ser divididos em duas partes:
O custo do pedido: pode ser considerado um custo de estoque fixo. São todas as despesas relacionadas com cobranças, gerenciamento de contas dos clientes e comunicação.
Os custos implícitos de logística: relacionados ao transporte e recepção de mercadorias. Esses custos são variáveis e vão depender do valor do frete e do volume total de pedidos. O custo do frete é, muitas vezes, capaz de causar fortes variações no valor unitário dos pedidos e na margem de lucro.
Não é fácil estimar o custo do pedido e é ainda mais difícil conseguir encontrar referências. Isso acontece porque esse cálculo muda em diferentes modelos de negócios. Mesmo em empresas do mesmo setor, o cálculo pode variar por conta de estratégias de produtos específicas. O custo do pedido é influenciado por todos os participantes de uma cadeia de valor, especialmente pelos fornecedores.
O fornecedor dos seus produtos pode estar no Brasil ou na China e pode fazer entregas por transporte marítimo ou por cargas aéreas. Pode também estipular valores de venda que variam conforme as unidades compradas. Em uma situação fictícia, percebeu quantas variáveis adicionamos apenas a esse cálculo? Por isso, é fundamental entender o fluxo de mercadorias na sua empresa antes de calcular os custos de pedido.
CUSTOS DE MANUTENÇÃO
Custos de manutenção são essenciais do ponto de vista “estático” do estoque. Ou seja, os custos de manutenção de estoque ignoram o fluxo dos produtos e concentram-se apenas nas despesas do estoque parado.
Os custos de manutenção de estoque podem representar entre 18% e 75% de todas essas despesas com estoque e têm alto potencial de otimização para aumento da margem de lucro.
As subcategorias dos custos de manutenção de estoque são:
Custo de capital.
Custo de armazenagem.
Custo dos serviços de estoque.
Custo dos riscos de estoque.
Custo de capital
É o maior componente entre as variáveis de custo de manutenção de estoque. Inclui tudo o que é relacionado aos investimentos em capital intelectual e até o custo do dinheiro (variáveis inflacionárias ou deflacionárias). Determinar o custo de capital pode ser mais ou menos complicado, dependendo do negócio.
Uma regra básica para levar em consideração: é importante saber separar o seu estoque entre a parte que é ativo da empresa (ou seja, faz parte do inventário e patrimônio, como as máquinas e equipamentos do estoque) e a parte que depende do fluxo de caixa (como as mercadorias e matérias-primas adquiridas periodicamente).
Outro ponto importante é calcular o risco da manutenção do estoque, uma vez que os equipamentos e mercadorias estão expostos a acidentes, roubos, obsolescência e estão sujeitos até mesmo ao prazo de validade. Para a maioria das empresas, os custos de capital beiram os 15%, enquanto outras aplicam uma taxa de 5% sobre o total.
Custo de armazenagem
Inclui o custo do estoque decorrente do aluguel de espaço físico (armazém) e os custos variáveis como energia, água, aluguéis e impostos sobre a propriedade (IPTU, por exemplo).
Esses custos são vastos e dependem do tipo de armazenagem que a empresa escolheu – se o espaço é alugado ou próprio. Nas empresas em que o espaço do estoque é dividido com o escritório, pelo fato de o mesmo espaço ser usado para diferentes propósitos, é importante determinar uma porcentagem do espaço do escritório utilizada para o estoque a fim de fazer esses cálculos.
Nessa categoria, também é importante adicionar um fenômeno problemático: a saturação do espaço e armazenamento, que pode aumentar consideravelmente os custos de forma não linear, criando todos os tipos de despesas extras. Quando um armazém atinge o ponto de saturação, torna-se extremamente difícil a movimentação e o fluxo é interrompido (às vezes completamente).
Para empresas sujeitas a essas dificuldades, o tempo e dinheiro necessários para “limpar a casa” e retomar o fluxo podem representar gastos inesperados e desnecessários.
Custo de serviços de estoque
Inclui a segurança do espaço, TI, recursos humanos, gerenciamento e manuseio. Também podemos incluir nessa categoria as despesas relacionadas com controle de estoque e  giro de estoque.
Custo dos riscos de estoque
Os custos de risco de estoque cobrem essencialmente o risco de perda de valor dos itens por conta do período em que ficam armazenados. Essa variável é especialmente importante em empresas que lidam com produtos perecíveis.
Extravio: os riscos incluem o extravio de estoque, que basicamente representa a perda de produtos entre o fornecedor e o ponto de venda. Geralmente, o extravio é causado por erros administrativos no envio dos produtos ou a alocação em lugares errados. Também podem ocorrer fraudes nas vendas, roubos e danos durante o transporte ou armazenagem. O extravio pode ser visualizado pelo estoque inicial, adquirido no fornecedor versus o estoque final menos a quantidade vendida.
Obsolescência: itens que passaram do prazo de validade, que saíram de moda ou foram substituídos por outro produto. O último caso ocorre frequentemente com produtos eletrônicos, que facilmente são substituídos por novas tecnologias e versões atualizadas.
Fórmulas e cálculos de custos de manutenção de estoque
Muitas empresas tendem a subestimar o total desses custos. As avaliações de especialistas estimam o custo de manutenção do estoque entre 18% e 75% do total. Como mencionamos anteriormente, o principal fator para determinar essa porcentagem são os custos de capital (incluindo o investimento em estoque) e o tipo de produtos (intuitivamente, quanto mais perecíveis, maiores os custos).
Outra forma rápida de calcular o custo de manutenção de estoque consiste em adicionar 20% à taxa de juros de empréstimos no período. Por exemplo, se a taxa de juros mensal é de 10%, os custos de manutenção seriam 10% + 20% = 30%.
Por razões já mencionadas, é difícil fornecer estimativas mais precisas. Também podemos considerar uma média que pode ser considerada frequente e normal entre as categorias mencionadas acima:
Custo de capital: 15%
Custo de armazenagem: 2%
Custo de serviço: 2%
Custo de riscos: 6%
Vale ressaltar que o custo de estoque é inversamente proporcional ao custo de falta de estoque. Ou seja, quando mais altos forem os custos de pedido e manutenção, em geral, menores serão os custos de falta de estoque.
 CUSTO DE FALTA
Finalmente, para chegarmos a uma visão completa dos custos de estoque, também devemos passar pelo custo de falta. São as despesas que incorrem quando ocorre a falta de itens após o pedido do cliente. Para o varejo, essa despesa também pode incluir envios emergenciais, mudanças de fornecedores ou substituição de mercadorias por produtos ou matérias-primas menos rentáveis.
Enquanto esses custos podem ser determinados com mais precisão, outros custos de falta não são fáceis de mensurar, como as despesas relacionadas com a perda de clientes (churn) ou a reputação da empresa (NPS). Perda de participação no mercado e planos de contingência de entregas são outros custos de falta que podem ser considerados no cálculo.
Curva ABC de Estoques
Utiliza-se a curva ABC para a definição e caracterização dos itens em A, B ou C, de acordo com o seu valor de consumo num determinado período (anual, semestral, etc.). Dessa forma, os itens identificados como A serão tratados como mais importantes e estratégicos, depois vêm os itens B, e por último os itens C. De modo geral, uma curva ABC classifica os itens dessa forma:
Itens A: representam 20% da quantidade de itens e 65% do valor de consumo
Itens B: representam 30% da quantidade de itens e 25% do valor de consumo
Itens C: representam 50% da quantidade de itens e 10% do valor de consumo
Os sistemas ERP normalmentevem parametrizados com uma curva ABC e fazem o cálculo automaticamente.
Segue abaixo um exemplo de uma curva ABC de estoque:
 Fonte:www.gestãoindustrial.com
Armazenagem é essencial para a organização
Armazenagem é uma atividade dentro de qualquer empresa que gerencia todas as etapas de operação de recebimento e expedição de qualquer tipo de carga, englobando o planejamento, a coordenação, o controle e todas as operações, possibilitando que uma carga seja guardada com segurança até ser utilizada.
Atualmente existem diversos métodos modernos e eficientes de armazenagem, sempre buscando atender os diversos processos empresariais, tanto para o comércio quanto para a indústria. No conceito de armazenagem, para sua completa utilização, devem ser observados alguns princípios básicos, permitindo o atendimento correto de seus requerimentos e de sua utilização eficiente:
Uma empresa só pode deixar de lado a armazenagem quando tiver uma organização excelente em programação e em gerenciamento dos processos de abastecimento. Contudo, para chegar a esse nível, os gestores devem estar capacitados e atentos aos movimentos da demanda, sabendo exatamente quando começar o processo de reposição, seja de matéria prima ou de mercadorias e insumos.
E é exatamente aí que acontecem as falhas, uma vez que existe dificuldade em captar informações do mercado e apresentar números fiéis à necessidade. O que, portanto, significa que, enquanto não houve uma verdadeira sintonia entre o ritmo de produção e o de vendas, sempre haverá a necessidade da armazenagem em qualquer ponto da cadeia produtiva.
Diante disso podemos compreender que o serviço de armazenagem produz impacto direto no nível de serviço oferecido aos clientes. Os fundamentos da armazenagem, dessa forma, devem ser conhecidos e estruturados de forma a auxiliar as empresa a atingir seus objetivos.
O sistema de armazenagem não é tão simples quanto parece. O gerenciamento da armazenagem apresenta alguma complexidade devido à interdependência dos departamentos da empresa e da cadeia de fornecimento.
Alguns fatores são importantes para entender a importância da armazenagem, e podemos entender esse ponto a seguir:
1.      NECESSIDADE DE COMPENSAR AS CAPACIDADES DIFERENTES DAS FASES DE PRODUÇÃO
Essa necessidade acontece quando se torna necessário otimizar a preparação do maquinário e também quando é preciso manter uma reserva técnica de estoques para garantir a produção.
2.      EQUILÍBRIO SAZONAL
O equilíbrio sazonal exige a manutenção da armazenagem, principalmente quando se trata de produtos agropecuários, como a colheita de determinados produtos, ou quando se prepara produtos para uma data festiva, como as festas de final de ano.
3.      GARANTIA DE CONTINUIDADE DE PRODUÇÃO
Armazenagem é ponto crucial quando é necessário regular a produção, principalmente quando o fornecimento depende de matérias primas ou produtos semiacabados, que somente são conseguidos com programação de longo prazo.
4.      CUSTOS E ESPECULAÇÃO
A armazenagem também é importante quando é necessário aguardar melhor oportunidade de lucros ou de estabilização de conjunturas externas, como a perspectiva de aumento dos preços dos produtos, por exemplo.
Contudo também existem fatores que trazem impactos negativos para a armazenagem, como instalações físicas, mão de obra, equipamentos e movimentação dos materiais no armazém.
A armazenagem exige espaço físico próximo à organização, podendo os produtos serem movimentados e transportados de acordo com a necessidade de distribuição.
Por outro lado, é importante entender que a empresa possui razões práticas para fazer a armazenagem, reduzindo custos de transporte e produção, coordenando suprimentos e demanda, auxiliando no processo de produção, etc.
A armazenagem em qualquer empresa é uma parte vital para a organização. Na prática, é um dos grandes pilares da logística interna da organização e deve ser cuidada para que a empresa tenha condições de prosseguir com sua atividade dentro do planejamento estratégico necessário.
As 7 etapas da Armazenagem
Na cadeia logística a armazenagem é um dos processos mais importantes de toda esta cadeia, portanto vamos apresentar neste artigo as 7 etapas da Armazenagem com o intuito de esclarecer quão importante é a armazenagem.
Recebimento
Esta é a primeira etapa da armazenagem, o recebimento de materiais. A descarga dos itens dos caminhões. Aqui pode ser envolvidos os equipamentos de movimentação e empilhadeiras, conforme o tipo de carga que podem ser fracionadas ou paletizadas.
Conferência e endereçamento
Nesta etapa antes mesmo da partida do entregador, confere-se a mercadoria entregue, bem como a nota fiscal e se não há itens avariados. Após a conferência os materiais devidamente etiquetados são enviados para a área de estocagem.
Estocagem
Aqui o operador verifica o código de barras do material a ser estocado se ele pertence ao endereço destinado. Confirmado o endereço e o material, a empilhadeira posiciona a mercadoria.
Identificação
Agora com o material devidamente estocado, quando for solicitado deverá ser separado. Pelo sistema de gerenciamento do armazém, o material é identificado através do código de barras e qual o seu endereçamento no armazém. Com estas informações em mãos, o operador localiza o materiaL.
Separação
Com o material localizado e identificado, o operador o conduz até a área de separação. E de acordo com o pedido a carga é desfeita e fracionada se necessário. É indicado que a área de separação fique em um local a parte da estrutura de estocagem.
Embalagem
Após a separação do material, os materiais são destinados ao embalamento. O tipo de embalagem será feito conforme a necessidade, podendo ser de palete, caixa, tambor, contentor ou etc. Zelando pela integridade da mercadoria são inseridos itens de segurança como filme strech, espumas ou dissecantes.
Expedição
Na última etapa, depois de todos os processos anteriores a mercadoria é encaminhada para a área de expedição. Aqui a mercadoria será embarcada para o veículo por meio de transpaletes ou empilhadeiras e segue viagem até o seu destino. Toda esta operação deve ocorrer respeitando-se as regras de tempo de embarque.
EMBALAGENS
A embalagem se tornou item fundamental da vida de qualquer pessoa e principalmente das atividades de qualquer empresa.
Para a logística, a embalagem é item de fundamental importância, possui relacionamento em todas as áreas, e é essencial para atingir o objetivo logístico de disponibilizar as mercadorias no tempo certo, nas condições adequadas ao menor custo possível.
CONCEITO
Dependendo do foco em que está sendo analisado, o conceito de embalagem pode variar. Para um profissional da área de distribuição, por exemplo, a embalagem pode ser classificada como uma forma de proteger o produto durante sua movimentação. Enquanto que para um profissional de marketing a embalagem é muito mais uma forma de apresentar o produto, visando atrair os clientes e aumentar as vendas, do que uma forma de protegê-lo.
Bem como suas funções: a de proteção da mercadoria, durante as atividades de logística, e a de exposição ao consumidor, como meio de aumentar as vendas. Sem deixar de considerar os custos envolvidos na produção e no transporte de mercadorias.
A logística trata a questão das embalagens da forma que ela merece, sendo um recipiente de proteção, agrupamento e facilitador no transporte e armazenagem, em logística as mais conhecidas e aplicadas são as embalagens para o consumidor, conhecidas como de marketing ou primária, embalagem industrial conhecida como de logística ou secundária, embalagem de convenção usada para acomodar os produtos, embalagem facilitadora e embalagem de Quinto Nível.
TIPOS DE EMBALAGENS
Primárias: Envolvem diretamente o produto, é aquela que os clientes tocam e extraem as informações contidas a cerca do produto.
Secundárias: Protegem a primária, geralmente embalagens maiores que compactampoucos produtos utilizadas para transporte e manipulação manual, por exemplo caixa de chocolate Bis.
Terciárias: Caixas de papelão, madeira e plástico, também muito utilizadas na movimentação manual e de transporte, pois compacta em seu interior um maior número de produtos.
Quaternárias: Facilitadoras na movimentação, pois concentra um número maior de unidades em seu interior. Paletes são exemplos ainda que abertos o perfeito acondicionamento de caixas de papelão podem facilitar o deslocamento de lugares ou até mesmo a transposição de um lugar a outro.
Quinto Nível: Contêinerizada ou especiais para serem usadas em longas distancias. Muito utilizado tanto para transporte internacional de cargas via mares e oceanos e também com extensor de “estoques”.
As embalagens além informar a natureza e especificações de cada produto são também capazes de protegê-los de avarias de todos os tipos, facilitam a movimentação nas docas de carga e descarga e reduzem os espaços ocupados na armazenagem, isso só é possível por meio da consolidação que é o montante compactado num mesmo recipiente, mas para que isso seja eficiente vejamos alguns materiais utilizados na sua operação.
São diversos os tipos de materiais usados para acondicionar as mercadorias e dependendo do tipo de produto determinado material é mais apropriado que outros, pois cada produto tem suas próprias características. Além da proteção, essa compactação cria um centro de força sendo possível empilhar as caixas em um mesmo local aproveitando melhor o espaço físico tanto no armazém quanto no modal de transporte. Os materiais mais usados são: “papelões, plásticos, isopores, madeiras”.
Papelão: Material dos mais utilizados nas operações logísticas, suas características principais são: proteger o conteúdo de choques, consolidar um montante dentro da caixa e empilhar essas mesmas caixas.
Alcochoamento: Forração dos produtos para proteção no transporte e empilhamento em vários tipos de materiais os mais comuns são: plásticos bolhas, isopores, papelões e plástico resinite. Paletes: Material utilizado para consolidação de mercadorias semelhante a um estrado de madeira, de madeira, ferro, aço ou plástico, tem como característica principal facilitar o deslocamento das mercadorias pelos macacos hidráulicos e empilhadeiras.
Contêineres: Uma forma de embalagem muito usada para transporte a longas distâncias assim como forma de extensão em alguns depósitos, semelhante a caixas são construídas em ferro ou aço suas dimensões são padrão e existentes em dois tipos sendo desde o modelo convencional até os conhecidos como Reefers “contêineres refrigerados”.
Seja qual for a atividade logística a ser executada, as modalidades de transporte, o conhecimento das agências, os tipos de embalagens a serem usadas de forma eficiente ou os materiais que serão aplicados na proteção dos produtos, tudo isso é logística e quanto mais conhecimento a respeito melhor será o planejamento elaborado pelos gestores atuantes.
Outro aspecto tem elevado a importância das embalagens, a questão Sustentabilidade e Logística Reversa que é o refluxo dessas embalagens, já se fala em Logística Verde, um selo que caracteriza as operações sustentáveis e dessa forma a elaboração de produtos e a consequente recolha dos descartes é objeto de atenção dos atuantes da área.
FUNÇÕES DAS EMBALAGENS
A embalagem tem interação com todas as funções da logística, armazenamento, manuseio, movimentação de materiais, e transporte. Desta interação com as funções logísticas, pode-se conseguir redução de custos, de tempo na entrega final do produto, redução de perdas, e aumento do nível de serviço ao cliente.
 
As principais funções da embalagem são: contenção, proteção e comunicação.
FUNÇÃO DE CONTENÇÃO:  refere-se à função de conter o produto, de servir como receptáculo,por exemplo, quando ocorre do produto vazar da embalagem, esta função não foicumprida.
FUNÇÃO DE PROTEÇÃO:  possibilita o manuseio do produto até o consumo final, sem que ocorra danos na embalagem, e/ou produto. Também com relação a esta função deve-se estabelecer o grau desejado de proteção ao produto.
FUNÇÃO DE COMUNICAÇÃO: é a que permite levar a informação, utilizando diversas ferramentas, como símbolos, impressões e cores. Nas embalagens primárias, esta função ocorre diretamente com os consumidores finais, trazendo informações sobre a marca e produto. E nas embalagens ditas industriais, relacionadas à logística, a comunicação ocorre na medida em que impressões de códigos de barra nas embalagens, marcações, cores ou símbolos permitam a localização e identificação de forma facilitada nos processos logísticos de armazenagem, estoque, separação de pedidos, e transporte.
OUTRAS IMPORTANTES FUNÇÕES DA EMBALAGEM
Conter, proteger, comunicar e viabilizar o transporte dos produtos são as funções básicas. Com a evolução da humanidade e o aumento das atividades econômicas, foram incorporadas novas funções: informar o consumidor, comunicar-se com ele e vender os produtos a partir de visuais atraentes.
Além destas funções básicas e auxiliares das embalagens, elas desempenham funções junto às empresas e à sociedade e são um componente importante da atividade econômica dos países industrializados. Seu consumo serve como parâmetro para medir o nível de atividade econômica de cada país e contribui para que mais pessoas tenham acesso aos produtos.
São as funções junto a sociedade:
Proteger a saúde
As embalagens são responsáveis por proteger todos os produtos e garantir à sociedade que eles são apropriados para o consumo.
Evitar desperdícios
A embalagem é fundamental nos processos logísticos de qualquer setor da economia ao otimizar a ocupação de espaço e facilitar o manuseio nas etapas de transporte, armazenagem e distribuição. O resultado são ganhos econômicos e ambientais: distribuir mais produtos em uma mesma viagem, reduzir as perdas e diminuir a quantidade de CO² liberado na atmosfera pela queima de combustível.
Educar
O fato da embalagem fazer parte do cotidiano de todas as pessoas faz dela uma das plataformas de educação mais abrangentes. Ela contém informações escritas e visuais acessíveis a todos. No caminho da inclusão social, os deficientes visuais também já encontram informações em braile em algumas embalagens.
A FUNÇÃO DA EMBALAGEM PARA O CONSUMIDOR
Consumidores cada vez mais informados e inseridos em um mundo moderno e dinâmico demandam produtos e serviços que ofereçam praticidade, conveniência, individualização, customização e adaptação às suas necessidades específicas – racionais e emocionais. A embalagem deve facilitar o cotidiano do consumidor e proporcionar mais do que benefícios funcionais específicos. Ela deve evoluir constantemente e responder da forma mais completa possível às novas demandas de consumo.
A FUNÇÃO DA EMBALAGEM PARA A INDÚSTRIA DE BENS DE CONSUMO
As indústrias de bens de consumo são beneficiadas pelas embalagens em duas instâncias:
A embalagem participa na composição de custo do produto e o desafio cotidiano é justamente melhorar sua utilização
A embalagem impacta diretamente no consumidor e é o canal de relacionamento das marcas e dos produtos com este público. Uma alteração na embalagem pode significar aumento do volume de vendas, principalmente em categorias que não utilizam outras mídias. A embalagem é o grande agente de comunicação e uma eficiente ferramenta de marketing e de vendas
A FUNÇÃO DA EMBALAGEM PARA O VAREJO
O varejo vê a embalagem como um importante elo entre os diversos segmentos da cadeia produtiva; o elo que agrega valor a estes segmentos. É a embalagem que materializa a marca ao expô-la no ponto de venda e expressar sua imagem, seu padrão de qualidade e seu posicionamento de preço.
A embalagem também favorece a eficiência operacional na medida em que otimiza as etapas logísticas – transporte, manuseio, estocagem e reposição; reduz as perdas; organiza e racionaliza o estoque e a loja; alavanca as vendas e contribui para a lucratividade das empresas.COMO A EMBALAGEM AJUDA A AUMENTAR AS VENDAS DE UM PRODUTO?
Para vencer a disputa pela atenção do consumidor, as empresas precisam ser criativas. Pequenas e médias empresas necessitam de cuidado ainda maior. O sucesso de um produto depende de diversos fatores. Qualidade, preço atrativo, boa distribuição e comunicação eficaz. Nesta “guerra” pela preferência do consumidor, leva vantagem quem conseguir mais meios para atrair sua atenção. E a embalagem pode ser fundamental para o aumento de vendas.
Pesquisas dizem que o produto tem apenas três segundos para atrair a atenção de quem passa pela gôndola do supermercado. Se atrair o consumidor, as chances de compra são de 85%. Por isso, a embalagem precisa ser pensada com todo o cuidado para comunicar os valores que a marca pretende transmitir.
“A embalagem é um fator que complementa a marca e, por isso, precisa comunicar ao consumidor a sua identidade. Este fator é fundamental.
Se o produto tem valores e conceitos embutidos em sua fabricação, eles precisam estar presentes em sua embalagem”, avalia Helio Moreira, diretor da NewGrowing Design & Branding. “A embalagem não pode ser tratada apenas como um insumo ou um elemento secundário na composição do produto. Para o consumidor, ela é ao mesmo tempo uma expressão e um atributo do conteúdo”, completa Moreira.
De acordo com estudo da CNI (Confederação Nacional da Indústria), 75% das empresas que investiram em design em suas embalagens registraram aumento de vendas, sendo que 41% delas também reduziram seus custos de produção. “A embalagem precisa, sim, chamar a atenção. Cada produto tem, no mínimo, dois ou três concorrentes no mercado e a escolha correta é um fator fundamental para que o comprador se sinta atraído pela marca”, ressalta.
Padronização
A padronização das embalagens geralmente ocorre nas secundárias e terciárias, que protegem e acondicionam as embalagens primárias. Segundo Moura & Banzato (2001) ao se falar em padronização de embalagens, na maioria das vezes refere-se à padronização das dimensões, e não do material. Isto porque são estas as características que influenciam mais a capacidade do equipamento de movimentação, e não o tipo de material utilizado na fabricação. A redução da variabilidade de embalagens facilita o armazenamento, manuseio e movimentação dos materiais, reduzindo o tempo de realização destas tarefas, por proporcionar uma padronização destes métodos, dos equipamentos de movimentação, e de armazenamento. Além da redução do tempo, outra vantagem da padronização é a redução de custos. Um exemplo da redução de custos pela padronização dos materiais é o caso apresentado na Revista Tecnologística, do Grupo Behr Brasil, pertencente do segmento de autopeças, produzem radiadores e ar condicionado, enviam seus produtos para vários paises e tem como principal cliente suas próprias fábricas. O grupo sentiu a necessidade de padronizar seus processos logísticos, especificamente a embalagem, devido a alta necessidade de movimentação e transporte. Antes utilizavam embalagens descartáveis, entretanto estas ocasionavam grande volume de descarte, custos com mão-de-obra, avarias durante o transporte e aarmazenagem, má utilização do espaço físico no estoque e centros de distribuição. A solução foi à contratação de um agente especializado, este agente é proprietário das embalagens e responsável por toda a gestão destas, aluguel, recolhimento dos equipamentos nos pontos finais de entrega, limpeza, reparos, e manutenção. Após a adoção deste sistema, com um modelo único de embalagem, o contêiner plástico desmontável, a empresa obteve os seguintes resultados: redução de 15% mãode-obra, custo embalagem caiu 20% no fluxo Alemanha e Brasil e 5% no fluxo inverso, aumentou sua capacidade de armazenamento em 15%, permitiu um empilhamento maior e redução do abastecimento (kanban).
UNITIZAÇÃO E/OU EMBALAGENS DE CARGA
O avanço no embarque de cargas deu-se com a criação do conceito de carga unitizada, primeiramente, de forma mais rudimentar, através de amarrados, tambores, redes, etc. e, posteriormente, através da criação de pallets e, principalmente, pela criação do container, que foi a tecnologia mais bem sucedida e importante para o desenvolvimento do transporte marítimo e aquaviário. 
O conceito de unitização nada mais é que o ato ou efeito de unitizar. Unitizar é reunir (cargas de diversas naturezas) num só volume, para fins de transporte.
Para fins econômicos, a unitização auxilia a movimentação, armazenagem e transporte de produtos, fazendo com que a transferência, do ponto de origem até o seu destino final seja com o mínimo de manuseio possível.
Dentro do conceito de unitização de cargas, inclusive porque os modais cada vez mais requerem este procedimento, várias são as vantagens resultantes, como:
Redução da quantidade de volumes a manipulados;
Menor número de manuseio da carga;
Menor utilização do uso de mecanização;
Redução no tempo de operação de embarque e desembarque;
Redução dos custos de embarque e desembarque.
Redução de custo com embalagens;
Diminuição das avarias e roubos de mercadorias;
Incentivo da aplicação do sistema door-to-door (porta a porta);
Padronização internacional dos recipientes de unitização.
PRINCIPAIS FORMAS DE UNITIZAÇÃO
 Containers
 Paletização
 Pré-lingagem
Tipo de Containers
DRY BOX: Totalmente fechado, com portas nos fundos, sendo o container mais utilizado e adequado para o transporte da maioria das cargas gerais secas existentes, como alimentos, Roupas, móveis, etc. Pode ser de 20’ ou 40’ 
VENTILATED: semelhante ao dry box, porém com pequenas aberturas no alto das paredes laterais, podendo também tê-las na parte inferior das paredes, para permitir a entrada de ar, para transporte de cargas que requerem ventilação como café e cacau.
REEFER: também semelhante ao dry box, totalmente fechado, com portas nos fundos, apropriado para embarque de cargas perecíveis congeladas ou refrigeradas, que precisam Ter a sua temperatura controlada, como carnes, sorvetes, frutas e verduras.
BULK CONTAINER: similar ao dry box, totalmente fechado, tendo aberturas no teto (escotilhas) para o seu carregamento e uma escotilha na parede do fundo, na parte inferior para a descarga, apropriado para transporte de granéis sólidos como produtos agrícolas.
OPEN TOP: container sem teto, que é fechado com lonas para transporte de cargas que apresentam dificuldades para embarque pela porta dos fundos e necessitam de um acesso especial, embora também possua a porta normal nos fundos. Próprio para mercadorias que excedam a altura do container, cujas cargas não poderiam ser estufadas num container dry box tradicional 
HALF HEIGHT: container open top, sem teto, porém de meia altura – 4’ ou 4’3”, fechado com lonas e cabeceira basculante, adequado para embarque de minérios, cuja carga é extremamente densa e se embarcada em um open top, este não poderia ser utilizado integralmente quanto ao aspecto de volume, representando uma ocupação de espaço indevido no navio 
OPEN SIDE: com apenas três paredes, sem uma parede lateral, este container é apropriado para mercadorias que apresentam dificuldades para embarques pela porta dos fundos, ou que excedam um pouco a largura do equipamento ou ainda para agilização de sua estufagem.
FLAT RACK: container plataforma, sendo uma combinação do open top e open side, sem as paredes laterais e sem teto, com cabeceiras fixas, ou dobráveis, adequado para cargas pesadas e grandes e que excedam um pouco as suas dimensões. 
PLATAFORM: container plataforma sem paredes e sem teto, tendo apenas o piso apropriado para cargas de grandes dimensões ou muito pesadas. 
TANK: container tanque, dentro de uma armação de tamanho padronizado, próprio para transporte de líquidos em geral, perigosos ou não.
Vantagens e Desvantagens dos Contêineres
As principais vantagens dos contêineres são:
Redução de perdas, roubos e avarias à carga;
Possíveis reduções de custos de rotulagem e embalagem, sendo estas observadas, principalmente,