GERENCIAMENTO DA MANUTENÇÃO

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GERENCIAMENTO DA MANUTENÇÃO 
 
TÓPICOS IMPORTANTES – LIVRO MANUTENÇÃO ORIENTADA PARA RESULTADOS 
 
VISÃO: Estado que a organização deseja atingir – direncionamento dos rumos de uma 
organização. 
MISSÃO: Compromisso e dever de uma empresa para com a sociedade – a razão de ser de 
uma organização. 
META: é o alvo a ser atingido, e composta por tres partes – objetivo, valor e prazo. 
INDICADORES: são medidas ou dados numéricos estabelecidos sobre os processos que 
queremos controlar 
DIRETRIZ: é formada por uma META e pelas MEDIDAS necessárias para o atingimento desta 
META. 
PLANO DE AÇÃO: constitui o planejamento escrito de como serão desenvolvidos os trabalhos 
para o atingimento das metas, obedecendo as Diretrizes. 
BENCHMARKING: é o processo de identificação, conhecimento e adaptação de práticas e 
processos excelentes de organizações, de qualquer lugar do mundo, para ajudar uma 
organização a melhorar sua performance. 
GESTÃO DA MANUTENÇÃO – O QUE IMPORTA? 
 Disponibilidade e Confibilidade dos Ativos; 
 Foco nos Resultados; 
MISSÃO DA MANUTENÇÃO: Garantir a confibilidade e a Disponibilidade dos Ativos de modo a 
atender a um programa de produção ou prestação de serviços com segurança, preservação do 
meio ambiente e custos adequados 
CONFIABILIDADE: é a probabilidade que um ítem pode desempenhar sua função requerida, 
por um intervalo de tempo estabelecido, sob condições definidas de uso. 
DISPONIBILIDADE: é o tempo em que o equipamento, sistema, instalação está disponível para 
operar (ou ser utilizado), em condições de produzir ou de permitir a prestação de um serviço. 
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = 
𝑀𝑇𝐵𝐹
𝑀𝑇𝑇𝑅 + 𝑀𝑇𝐵𝐹
 
Onde: 
MTBF – Tempo Médio entre Falhas 
MTTR – Tempo Médio para Reparo 
 
ATIVOS (Asset): pode ser definido como uma entidade com valor monetário, ou seja, no 
contexto de Manutenção, um ativo pode ser considerado como qualquer equipamento ou 
sistema de uma planta ou instalação ( ou conjunto de bens duráveis). 
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GESTÃO ESTRATÉGICA DE ATIVOS(Strategic Asset Management): é um modelo para se 
obter valor dos ativos de produção, obtendo a máxima lucratividade através dos equipamentos e 
das pessoas. A visão da Gestão da ativos é ter a planta operando continuamente, na capacidade 
máxima, sem tempo perdido. 
RONA (Return on Net Assets): é a relação entre o lucro operacional (depois de taxado) e o valor 
líquido dos ativos da empresa. 
CICLO DE MELHORIAS – referente a Gestão de Ativos - MCM (Manutenção de Classe Mundial) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Estágio 1 – Objetivo – Ganho do controle do trabalho – privilegia as ações relativas ao 
Planejamento e Controle da Manutenção (PCM) 
 Início e Priorização do Trabalho → Matriz de Criticidade e Priorização 
 Planejamento → Estabelecer planos de manutenção (P), Programação → 
Operacionalizar os planos e outros serviços (P) 
 Execução → Executar conforme planejado (D), Revisão do Trabalho → Análise crítica 
e revisão de rumos (C, A) 
 Gerenciamento do Material → está diretamente ligada ao Planejamento e à 
Programação dos serviços 
 CMMS → Software de gerenciamento da Manutenção, é a ferramenta que permitirá a 
operaracionalização de todas as atividades da base do triângulo (cadastro, emissão OS) 
 Manutenção Preventiva → realizar manutenção com base em datas pré estabelecidas 
 Processo de Gerenciamento do Trabalho → gerenciar toda base da pirâmide 
principalmente utilizando o CMMS controlando todos os trabalhos 
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Estágio 2 – Objetivo – ganho do controle da condição do equipamento – contempla ações 
relativas à execução da Manutenção incluindo: 
 Manutenção Preditiva e Manutenção Proativa → são técnicas de manutenção que 
monitoram a condição dos ativos. 
 Integração entre softwares PdM e CMMS → a interface entre os softwares de CMMs e 
Preditiva (PdM) deve ser tornar amigável 
 Desenvolvimento da Habillidade dos Executantes → ou seja, capacitação e 
qualificação para o bom desempenho dos serviços 
 Histórico de Equipamentos → contempla a preservação da memória técnica da 
Manutenção e banco de dados para que seja possível fazer as Análises de Falhas e 
estudo de problemas crônicos 
 Análise do modo de falhas → estudar o defeitos nos equipamentos utilizando o 
Histórico para evitar futuras ocorrencias 
 
Estágio 3 – Objetivo – criação de ambiente para maximizar a contribuição do pessoal, 
encontramos as melhores práticas 
 Polivalência → realizar a multiespecialização da mão de obra 
 TPM → executar a Manutenção Produtiva Total 
 Benchmarking externo → efetuar a comparação com as melhores práticas mundiais 
 Integração Manutenção/Operação → as duas áreas que compõem a produção devem 
trabalhar em estreita cooperação 
 
Estágio 4 – Objetivo – eliminar, sistematicamente, fontes potenciais de falhas – inclui as ações 
que devam ser desenvolvidas ou coordenadas pela Engenharia de Manutenção com foco no 
aumento da confiabilidadedos ativos 
 RCM → Manutenção Centrada na Confiabilidade 
 Análise RAM → Reliabitity – Availability – Maintenability (Confiabilidade – 
Disponibilidade – Mantenabilidade) 
 Simplificação e Padronização de Equipamentos → diminuição de custos e aumento 
de disponibilidade 
 Análise do LCC dos concorrentes → analisar o Custo do Ciclo de Vida (LCC) dos 
concorrentes 
 Foco na Confiabilidade → os equipamentos devem ser mais confiáveis para aumentar a 
disponibilidade 
 
IMPORTANTE: Não confundir: Failure é falha, Fault é defeito e Hazard é perigo 
 
 
 
 
 
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Ref(1) Ref(2)
Disponibilidade 90,0% >95%
Performance 95,0% >95%
Qualidade 99,9% >95%
OEE 85,0% >85%
Índice
Valores Classe Mundial
PERDAS DE PRODUÇÃO 
 
 
 
RENDIMENTO GLOBAL (OEE – Overall Equipment Effectiveness) 
O Overall Equipment Effectiveness ou Rendimento Global da instalação é um indicador “top de 
linha” utilizado para avaliar a performance da operação e da quallidade 
OEE = Disponibilidade X Performance X Qualidade 
Valores de Classe Mundial para OEE 
 
 
 
 
 
 
ORIGENS DAS PERDAS 
Segundo a MCP Consulting observou-se que cerca de 40 a 50% das linhas em equipamentos 
estavam relacionadas com práticas inadequadas de operação, 10 a 30% estavam relacionadas 
ao projeto ou condição e 10 a 30% estavam relacionadas com práticas inadequadas de 
manutenção, ou ainda, 2/3 de todas as perdas de produção, quando comparadas com ideal, não 
Caracterização da Perda
1 Paradas Programadas (Shutdown) É o tempo perdido quando a planta ou unidade é 
parada para manutenção anual (ou periódica)
2 Ajustes na produção É o tempo perdido quando mudanças no suprimento ou demanda 
provocam necessidade de ajustes nos planos de produção
3 Falhas em equipamentos
É o tempo perdido na produção causado por falhas nos ativos - 
cessação parcial ou total da capacidade produtiva (falhas em 
mancais, curto circuito, etc)
4 Falhas no processo
É o tempo perdido na produção causado por falhas relacionadas a 
fatores externos, como qualidade da matéria prima, erros de 
operação
5 Perdas normais no processo
São perdas consideradas normais durante o processo produtivo, 
como partida, parada e mudança de linha
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Perdas anormais no 
processo
São perdas anormais causadas por mau funcionamento da linha 
de produção ou condições que interferem na performance. 
Redução de velocidade, redução de carga, operação em vazio, 
pequenas paradas.
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Defeitos de produção 
(qualidade)
Tempo perdido produzindo produtos defeituosos, processando 
sucata ou perdas financeiras relacionadas a produtos com menorgrau de qualidade
AS 8 GRANDES PERDAS
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PLANEJAR PROGRAMAR
COORDENAR CONTROLAR
EFICÁCIA
DO
PCM
ATIVOS
MATERIAIS
MÃO DE
OBRA
CAUSAS
Itens de Verificação
EFEITO
Itens de Controle
PROCESSOS DO PCM
estão relacionadas a falhas em equipamentos mas a problemas de perda de qualidade, perdas 
por trocas de linha, perdas por falta de demanda, falta de matéria prima, queda nas utilidades 
etc. 
Keith Mobley afirma que 1/3 dos custos de manutenção é desnecessário ou originado em 
manutenções inadequadas. 
 
PCM – Planejamento e Controle da Manutenção – conjunto de atividades da Manutenção 
relacionadas ao Planejamento, Programação, Coordenação e Controle dos serviços – sua razão 
de ser é a OTIMIZAÇÃO DOS RECURSOS da função Manutenção. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Atribuições do PCM 
Planejamento – aprovisionar materiais e mão de obra para serviços, detalhar as Ordens de 
Serviço, negociar necessidade dos serviços, classificar ativos e atualizar no CMMS, elaborar o 
mapa de 52 semanas, participar da matriz de criticidade, etc 
Programação – negociar a execução dos serviços planejados e corretivos através de reuniões 
diárias/semanais 
Copordenação – é constituida de atividades de campo, com objetivo principal de facilitar a 
execução dos serviços 
Controle – acompanhamento gerencial dos recursos da Manutenção,ou seja, gerenciar Mapa de 
Gestão à Vista, controlar e atualizar os Padrões, Procedimantos e Ativos no CMMS, gerenciar a 
apropriação de recursos e serviços executados, gerenciar o Orçamento da Manutenção, etc 
MATRIZ DE CRITICIDADE 
A Tabela abaixo mostra os critérios que podemos utilizar para classificar os equipamentos por 
importância em A, B e C e logo depois você pode ver um fluxograma que deve ser aplicado em 
conjunto com a tabela para cada equipamento a ser avaliado. A tabela e o fluxograma devem ser 
utilizados em reuniões com as pessoas pertencentes a cada setor e todos devem opinar na 
avaliação. 
 
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Classificação 
Fatores para 
Avaliação 
Critérios para Avaliação 
A B C 
L 
Regulamentador 
Por Lei 
Está sujeito à 
legislação e 
obrigatória a 
desmontagem 
periódica 
Não está sujeito à 
legislação 
 
S 
Segurança, 
Ordem Pública e 
Meio Ambiente 
Caso sofra quebra, 
provoca acidente 
grave em termos de 
segurança, 
ordem pública e meio 
ambiente, e exerce 
grande influência 
sobre a 
comunidade 
Caso sofra quebra, 
provoca acidente grave 
em termos de 
segurança,ordem 
pública e meio 
ambiente, 
e gera reclamações na 
comunidade 
Não há problemas 
Q 
Qualidade e 
Rendimento de 
Material 
Caso sofra quebra, 
haverá grande número 
de defeitos,queda 
significativa no 
rendimento do 
material e 
reclamações de 
clientes 
Caso sofra quebra, 
haverá grande número 
de defeitos,queda 
no rendimento do 
material 
Não exerce influência 
sobre a qualidade e 
rendimento de 
material 
W 
Condição de 
Operação 
Operação plena 
durante 24 horas por 
dia 
Operação por 
bateladas 
Operação ocasional 
D 
Perda de 
Oportunidades 
Caso sofra quebra, 
para a fábrica toda 
Caso sofra quebra, 
para a linha em que 
está vinculado 
Existe equipamento 
sobressalente ou não 
há perda por parada 
P 
Frequência de 
Quebras 
Ocorreu quebra similar 
nos últimos 5 anos 
Ocorreu quebra similar 
nos últimos 10 anos 
Não há quebras há 
mais de 10 anos 
M Manutenbilidade 
Tempo para reparo 
acima de 5 horas e 
custo muito alto 
Tempo para reparo 
acima de 5 horas e 
custo razoável 
Tempo para reparo 
abaixo de 1 hora e 
custo baixo para 
reparo 
 
Tabela 1 – Critérios para classificação dos equipamentos. Fonte: Nippon Zeon Co., PM Prize Lecture Digest. 
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Fluxograma para classificação dos equipamentos. Fonte: Nippon Zeon Co., PM Prize Lecture Digest. 
Veja que ao navegar pelos critérios no fluxograma, ele indica se o equipamento é A, B ou C e no 
final mostra o tipo de manutenção que você deve aplicar: manutenção periódica, preditiva ou 
manutenção corretiva. Quando indicar manutenção preditiva, você ainda deve avaliar se realmente 
é possível e viável aplicar um tipo de manutenção preditiva no equipamento. Se não houver 
condições, você deve obrigatoriamente aplicar a manutenção planejada. As siglas TBM e CBM 
significam respectivamente manutenção baseada no tempo e manutenção baseada nas condições 
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Tradicionalmente, podemos elencar 6 tipos de manutenção, que se diferenciam pela natureza 
das atividades, que por sua vez podem ou não ser planejadas. Na Figura abaixo, podemos ver 
como os tipos de manutenção são definidos. 
 
Figura – Os tipos de manutenção 
1 – Manutenção Preventiva (PM) 
A manutenção preventiva, dentre os tipos de manutenção, se destaca por manter o nível dos 
equipamentos, programando intervenções periódicas a fim de reduzir as deteriorações dos 
equipamentos. A manutenção preventiva combina os métodos com base no tempo e nas 
condições para manter o equipamento funcionando e a partir das intervenções ela consegue 
manter o desempenho dos materiais estruturais, previne a corrosão, a fadiga e outras formas de 
deterioração. Uma característica importante deste tipo de manutenção é que a inspeção ou 
intervenção no equipamento é feita periodicamente mesmo que ele não problemas. 
2 – Manutenção de Parada (BM) 
A manutenção de parada também é chamada de manutenção por melhoria ou prevenção de 
manutenção. São paradas ou grandes paradas de equipamentos que tem como objetivo fazer com 
que os mesmos atinjam o estado de novo. São feitas revisões e reparos em todos os itens de 
forma a assegurar, com alta probabilidade, um bom desempenho do equipamento por um longo 
período de tempo. 
3 – Manutenção Corretiva (MC) ou Corretiva Planejada 
O conjunto de atividades destinadas a corrigir defeitos encontrados em diferentes equipamentos 
é a característica da manutenção corretiva, onde ela começa com os usuários ou operadores do 
equipamento relatando defeitos e comunicando ao planejamento do departamento de 
manutenção, que que por sua vez, providencia um técnico especializado para fazer a correção 
devida do problema. 
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4 – Manutenção de Quebra (MQ) ou apenas Corretiva não Planejada 
Diferentemente do tipo de manutenção planejada, a manutenção de quebra, está entre os tipos 
de manutenção onde não há planejamento de atividades. Isto significa que o intuito é deixar o 
equipamento operar até o mesmo quebre para então consertá-lo. A manutenção de quebra é 
aplicada quando as falhas não afetam significativamente a operação, produção ou não geram 
qualquer perda financeira. 
5 – Manutenção Baseada no Tempo (TBM) 
A manutenção baseada no tempo consiste na inspeção visual, lubrificação, limpeza do 
equipamento e na substituição de peças para prevenir as falhas repentinas e os problemas de 
processo. Estes tipos de manutenção geralmente não exigem especialização, podendo ser 
realizadas pelos próprios operadores mediante um treinamento básico. No TPM, ela faz parte das 
atividades de manutenção autônoma e da manutenção especializada. 
6 – Manutenção Baseada nas Condições (CBM) 
Como implica o próprio nome, a manutenção baseada nas condições é desencadeada pelas 
condições reais do equipamento mais do que pela transcorrência de um intervalo de tempo pré-
determinado. A principal ferramenta utilizada aqui é a manutenção preditiva e ela consiste em 
coletar e reportar informações que se baseiam em certos valores conhecidos dos equipamentos. 
Alguns exemplos são: coletada temperatura através de termografia, análise da vibração através 
da utilização de acelerômetros e análise da qualidade do óleo em laboratórios. Com o 
monitoramento constante, é possível intervir nos equipamentos assim que as variações são 
detectadas, de forma a corrigir as falhas antes que o equipamento quebre. Estes tipos de 
manutenção exigem conhecimentos técnicos avançados da equipe e geralmente é terceirizado 
por empresas especialistas em cada segmento. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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CATEGORIA
 Corretiva Não-
Planejada
Emergencial Não-programada Reativa
Corretiva 
Planejada
Programada
Condicional de 
Execução
Preventiva Sistemática
Preditiva Preventiva-Preditiva
Condicional de 
Inspeção
Detectiva
NOMES USUAIS PARA OS TIPOS DE MANUTENÇÃO
Proativa
 
 
 
 
 
 
 
DEFINIÇÃO USUAL 
Manutenção Corretiva é a atuação para a correção da falha ou do desempenho menor do que 
o esperado. 
Manutenção Preventiva é a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a fallha ou a queda 
no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em intervalos 
definidos de tempo, ou quilometragem, etc. 
Mantenção Preditiva é a atuação realizada com base em modificação de parâmetro de 
condição ou desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática. 
Manutenção Detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando detectar 
FALHAS OCULTAS ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção 
Matriz GUT 
Ferramenta de qualidade utilizada na priorização de problemas, levando em consideração os 
parâmetros: gravidade, urgência e tendência (GUT). A matriz GUT foi desenvolvida para orientar 
tomadas de decisões em problemas complexos, sob a ótica de diferentes decisores. Helmann 
(2008) destaca que esta ferramenta pode ser adaptada na avaliação de criticidade de 
equipamentos, considerando: 
 Gravidade: fator que está relacionado aos efeitos possíveis de surgirem no médio e/ou 
longo prazo no caso da ocorrência de uma falha e o seu impacto sobre o processo, 
colaboradores e resultados; 
 Urgência: a qual está relacionada diretamente ao tempo disponível para solução da falha; 
 Tendência, que é relacionada à possibilidade de um problema agravar-se ou diminuir. 
Para cada fator são atribuídos pesos, em uma escala qualitativa de 1 a 5, conforme o grau de 
impacto do equipamento em cada um dos parâmetros, para então determinar o nível de criticidade 
do equipamento através da multiplicação dos fatores (gravidade, urgência e tendência) 
(HELMANN, 2008). O quadro 01 apresenta um exemplo da matriz GUT aplicada na avaliação da 
criticidade de equipamentos. 
 
 
 
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Quadro : Matriz GUT aplicada em análise de criticidade 
Peso 
Gravidade 
As 
consequências 
da falha são: 
Urgência 
Caráter das 
ações? 
Tendência 
Em 
intervenção a 
falha 
evoluirá? 
Classificação 
GUT 
G X U X T 
5 Extremamente 
graves Imediatas Rapidamente 125 
4 Muito grave Com alguma 
urgência 
Em pouco 
tempo 64 
3 Grave O mais cedo 
possível 
Em médio 
prazo 27 
2 Pouco grave Pode aguardar 
um pouco 
Em longo 
prazo 8 
1 Sem gravidade Sem pressa Não irá evoluir 1 
Fonte: Adaptado de Helmann (2008) 
 
CRITICIDADE → é o quanto um equipamento é crítico ou influencia o funcionamento de uma 
máquina ou sistema. 
 
PRIORIDADE → é o tratamento que se dá ao serviço no momento de sua execução 
 
IMPORTANTE → “As ações decorrentes da Criticidade são ações de Confiabilidade. As ações 
decorrentes da Prioridade são ações de Disponibilidade” 
 
BACK LOG (Carga de Trabalho Futura) → é o volume de serviços em carteira, em um dado 
instante, normalmente medido em homens-hora necessários para realizá-los, ou seja, é o 
somatório de toda a carga de trabalho futuro da Manutenção detalhada nas Ordens de Serviço a 
serem realizadas (também pode ser medido em dias de serviço) 
IMPORTANTE → “Atualmente o índice de manutenção reativa (corretiva não planejada, 
emergencias) considerado de melhor prática deve ser menor que 10%” 
 
PRODUTIVIDADE DA MÃO DE OBRA DA MANAUTENÇÃO → é usualmente considerada 
como o percentual do tempo produtivo em relação ao tempo disponível. Considera-se que o total 
de horas disponíveis (hd) é de 8 horas/dia e as horas trabalhadas (ht) são as horas apropriadas 
pelo executante ou pelo seu supervisor. 
 
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒕𝒊𝒗𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆 (%) = 
𝑯𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒕𝒓𝒂𝒃𝒂𝒍𝒉𝒂𝒅𝒂𝒔 (𝒉𝒕)
𝑯𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏í𝒗𝒆𝒊𝒔 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒐 𝒕𝒓𝒂𝒃𝒂𝒍𝒉𝒐 (𝒉𝒅)
 𝒙 𝟏𝟎𝟎 
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Tipo de Manutenção Custo US$/HP/Ano Relação
Corretiva Não Planejada 17 a 18 2 a 3
Preventiva 11 a 13 1,5
Preditiva e Monitoramento de 
Condição/Corretiva Planejada
7 a 9 1
Obs.: HP (Horse Power) é a potência instalada
O que interessa para o PCM e para a Execução (oficinas especializadas) é aumentar o tempo 
produtivo real, ou seja, o tempo em que o executante está realizando trabalho. Esse tempo é 
denominado TEMPO NA FERRAMENTA (wrench time) 
 
TEMPO NA FERRAMENTA → é a medida do percentual de um dia de trabalho no qual o 
executante gasta realizando efetivamente o trabalho – benchmark mundial é de 65%, mas a 
maioria das empresas (nacionais e estrangeiras) apresenta valores entre 28 e 35% 
 
INSPEÇÃO → é a análise crítica de um ativo (equipamento ou sistema) verificando seu estado 
real em comparação com um padrão definido. 
 
CUSTOS E RESULTADOS → observa-se que o custo da manutenção corretiva não-planejada é 
no mínimo, o dobro da manutenção preditiva/corretiva planejada, vide quadro abaixo onde não 
estão incluidos lucros cessantes 
 
 
 
 
 
 
 
 
PRODUTIVIDADE → é a razão do Faturamento pelos Custos, tanto mais produtiva será a 
empresa quanto menores forem os seus custos para um mesmo faturamento 
𝑷𝑹𝑶𝑫𝑼𝑻𝑰𝑽𝑰𝑫𝑨𝑫𝑬 = 
𝑭𝑨𝑻𝑼𝑹𝑨𝑴𝑬𝑵𝑻𝑶
𝑪𝑼𝑺𝑻𝑶𝑺
 
 
ESTRUTURAS ORGANIZACIONAIS DA MANUTENÇÃO 
 
Não existe estrutura que não tenha pontos fortes e pontos de risco. 
Gerente → é o responsável pela Gestão da Manutenção, elo de ligação entre a empresa e os 
colaboradores na Manutenção, busca constantemente a melhoria dos resultados. 
PCM → responsável pela otimização dos recursos da Manutenção aplicados aos serviços 
executados 
Execução → é o conjunto de oficinas ou áreas especializadas que efetivamente executam os 
serviços de manutenção 
 
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Inspeção → tem como função primordial a análise crítica dos equipamentos ou sistemas, 
verificando seu estado real em comparação com um padrão definido. 
Engenharia de Manutenção → atua na estabilização da rotina através de apoio as atividades 
do PCM via Planos de Inspeção e Manutenção, de apoio à Execução coordenando e 
atualizando padrões e procedimentos e atuando também na implantação de melhorias 
(aumentando a confiabilidade através de Análise de Fallhas) e solucionando problemas crônicos. 
 
INTERFACES → pode ser definida como a zona de fronteira entre dois segmentos da 
organização (Ex Manutenção e Engenharia), quando ocorre Zonas Cinzentas entre essas 
interfaces pode gerar as seguintes situações: 
 Uma área julga que aquela atribuição é da outra área. 
 O serviço não é executado ou para ser executado por uma das duas áreas demanda 
longas discussões e desgaste 
 Prejuizos decorrentes dessas situações podem se manifestar nos curtos, médio e longo 
prazos. 
INTERFACE CRÍTICA → Manutenção + Operação pois gera serviços/produtos no dia a dia, 
podendo gerar muitos lucros ou muitos prejuizos, quem nunca ouviu a fraze “A Manutenção 
atrapalha a Produção” 
GERENTE
INSPEÇÃOPCM
Engenharia de 
Manutenção
EXECUÇÃOOtimização:
- Planejamento
- Aplicação da MO
- Atendimento
DIA A DIA
DISPONIBILIDADE
CONFIABILIDADE
Médio e Longo Prazos
Apoio ao dia a dia
- Problemas crônicos
- Tecnologia
- Suporte à execução
CMMS
ANÁLISE
DE FALHAS
Atribuições e relacionamento na estrutura da Manutenção
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REATIVA
Manutenção que responde às ocorrências. Corre atrás dos fatos 
consumados
CONTROLADORA
Mnautenção que não fica "a reboque" dos acontecimentos. Tem 
o controle da situação obtido através da utilização de práticas 
como preditiva e detectiva
INOVADORA
Condição que só se obtém quando se atingiu a condição de 
CONTROLADORA e que permite implantação de melhorias, 
análises, estudos e melhores resultados. O estágio de REATIVA 
não permite ou não favorece a busca da melhoria ou inovações.
CLASSE MUNDIAL
Aquela que apresenta resultados comparáveis as melhores do 
mundo
MANUTENÇÃO ORIENTADA PARA RESULTADOS 
A Manutenção é uma função estratégica nas organizações, tendo em vista que: 
 A Produção só é possível pela existencia da Operação e da Manutenção; 
 O desempenho da Manutenção afeta diretamente a Produção, traduzida pela 
disponibilidade e confiabilidade dos ativos; 
 A capacidade técnica da Manutenção é um suporte fundamental para a performance da 
área de suprimentos; 
 A experiencia acumulada na Manutenção é um fator primordial na melhoria dos projetos 
para novos empreendimentos, melhorias ou modificações 
Por essas constatações, depreende-se que o objetivo principal da Manutenção é PRODUZIR 
RESULTADOS 
A medida em que se desenvolve ou se evolui na manutenção, são obtidos melhores resultados 
ao longo do tempo, vide quadro abaixo: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ABRANGENCIA DAS AÇÕES DA MANUTENÇÃO 
Programa MORE – Manutenção Orientada para Resultados 
 
MORE
ESTRUTURAÇÃO BÁSICA PLANTAS EM IMPLANTAÇÃO
PLANTAS EM OPERAÇÃO
ALINHAMENTO 
ESTRATÉGICO
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As ações definidas como Estruturação Básica implicam a formatação da estrutura 
organizacional e de informação de um novo empreendimento, fundamentais para garantir que as 
demais fases (comissionamento, partida, operação) ocorram dentro dos padrões de 
normalidade, gerando resultados esperados. 
Após entrada em operação foram definidas 5 grandes áreas responsáveis pelos resultados: 
1) Alinhamento Estratégico 
 Avaliação e diagnóstico 
 Planos de Ação 
 Indicadores KPI 
 Organização e Estrutura 
2) Controle 
 PCM 
 CMMS 
 ERP (SAP) 
 Software interface 
3) Sistematização 
 Procedimentos 
 Planos de Manutenção 
 Treinamento 
 Engª de Manutenção 
 Terceirização 
4) Lean (enxuta) 
 Controle do Processo 
 PCM 
 TPM 
 OEE 
5) Confiabilidade 
 Técnicas Preditivas 
 Alinhamento 
 Balanceamento 
 Análise de Falhas 
 Análise de Confiabilidade 
 Análise de Risco