1 - PROJETO DE TRABALHO

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13/09/2019 PROJETO DE TRABALHO | Sistemas Produtivos
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PROJETO DE TRABALHO
Sumário
1. Introdução
2. Estudo do método
3. Medição do trabalho
4. Referências
 
 
 
1. Introdução
O projeto de trabalho define a forma pela qual as pessoas agem em relação ao seu trabalho, suas atividades em
relação aos seus colegas e responsabilidades. Este projeto leva em consideração as atividades que influenciam o
relacionamento entre as pessoas, a tecnologia que estas usam e os métodos de trabalhos empregados pela produção
e auxilia no desenvolvimento da cultura da organização – seus valores, crenças e pressupostos compartilhados.
Elementos do projeto de trabalho
Figura 1 – Elementos necessários para elaboração do Projeto de Trabalho
Abordagens práticas para o projeto de trabalho
Sistemas Produtivos
Curso de Engenharia Mecânica – UEMA
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Figura 2 – Linha do tempo acerca do Projeto de Trabalho
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Divisão do trabalho (antes de 1900)
A divisão do trabalho significa dividir o total das tarefas em pequenas partes, de forma que cada uma é
desempenhada por uma só pessoa. Esta divisão faz com que o trabalhador adquira, com tarefa repetitiva, maior
agilidade e, com isso, fique “treinado” na execução de seus movimentos, provocando, assim, uma diminuição no
tempo gasto, o resultado é o aumento da produção em todo o período de trabalho.
– Vantagens
Proporciona aprendizado mais rápido
Automação torna-se mais fácil
Redução do trabalho improdutivo
– Desvantagens
Monotonia
Dano físico
Baixa flexibilidade
Baixa robustez
 
Administração científica (1900)
Taylorismo ou Administração científica é o modelo de administração desenvolvido pelo engenheiro norte-
americano Frederick Taylor (1856-1915), considerado o pai da administração científica e um dos primeiros
sistematizadores da disciplina científica da Administração de Empresas. O Taylorismo caracteriza-se pela ênfase nas
tarefas, objetivando o aumento da eficiência ao nível operacional.
Com o Taylorismo, todos os aspectos do trabalho devem ser estudados de forma científica para os melhores métodos
de trabalho com a filosofia do “trabalho justo de um dia”. Com este modelo de administração, administradores
planejam o método de trabalho e os trabalhadores executam o trabalho nos padrões estabelecidos, havendo
cooperação entre administradores e trabalhadores.
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Foi nesse contexto que surgiram o estudo do método e o estudo do trabalho.
Figura 3 – O estudo do trabalho compreende estudo do método e medição do trabalho
 
2.Estudo do método
Nas organizações é fundamental o estudo dos métodos para que as atividades sejam padronizadas. Muitas vezes,
porém, elas não comportam um departamento específico para o estabelecimento das atividades de métodos e de
tempos, em função do tamanho da sua estrutura produtiva e/ou até mesmo das características dos produtos e
serviços oferecidos.
Nesse processo, o estudo dos métodos considera os procedimentos necessários à execução das tarefas nos postos
de trabalho. Possui, basicamente, seis passos a serem seguidos para sua implantação eficiente, que são
Selecionar o trabalho a ser estudado;
Registrar os fatos relevantes do método em uso;
Examinar estes fatos criticamente e na sequência;
Desenvolver o método mais prático, econômico e efetivo;
Instalar o novo método;
Manter o método com checagens periódicas.
Figura 4 – Fluxograma para exibir as etapas do estudo do método.
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Figura 5 – Exemplo de fluxograma vertical preenchido
Figura 6 – Símbolos utilizados no fluxograma vertical
 
Registro de atividades que agregam valor (AV) e que não agregam valor (NAV)
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Define-se uma atividade que agrega valor como uma atividade que o cliente final reconhece como válida e está
disposto a remunerar a empresa por ela. Esta nova visão impõe um questionamento à empresa em todas as
atividades que desenvolve para a geração de um produto ou de um serviço.
A carta AV/NAV apresenta graficamente quais são as atividades que agregam e que não agregam valor, sendo o
objetivo das empresas a eliminação das atividades NAV, diminuindo seus custos e aumentando a velocidade de seus
processos. Um exemplo de carta AV/NAV para uma etapa final do processo de pintura e montagem de um item
industrial é dado a seguir.
Fonte: Martins e Laugeni (2006)
Técnica de questionamentos
A proposição de melhorias no método demanda um alto envolvimento no problema. A geração de idéias para a
solução pode surgir de um brainstorming ou de perguntas instigadoras utilizadas com a finalidade de expor as
fragilidades do método.
Exemplo: Em um método de fazer café utilizando um coador de papel, a aplicação do conceito proposto resultaria
em:
o quê?: café;
quem?: a pessoa encarregada;
como?: sequência de operações;
onde?: na cozinha;
quando?: pela manhã.
O “por quê” deve ser perguntado em cada um dos itens acima. Desejamos descobrir as razões das coisas. Muitas
vezes a questão é eliminar o processo e não melhorá-lo.
Também podem ser utilizados os seguintes questionamentos: a atividade pode ser eliminada? Pode-se mudar a
sequência das operações? As atividades podem ser combinadas? As operações podem ser realizadas em paralelo?
3. Medição do trabalho
Este estudo está atrelado à medição do trabalho, que é o processo de aplicação de técnicas projetadas para a
definição do tempo que um trabalhador qualificado precisa para realizar um trabalho especificado com um nível
definido de desempenho (desempenho padrão).
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A finalidade da medição do trabalho é estabelecer padrões para os programas de produção, para planejar a
fabricação e para avaliar o desempenho. Fornece dados para a determinação de custos e para o planejamento da
capacidade e o balanceamento da produção.
A medição do trabalho subdivide-se em 3 métodos: cronometragens, tempos predeterminados e amostragem do
trabalho.
 Método das cronometragens
Objetiva determinar o tempo padrão de uma operação através da medição direta do tempo de execução da tarefa pelo
trabalhador. Possui as etapas:
Comunicar o tipo de trabalho que será executado;
Dividir a operação em elementos;
Determinar número de ciclos a serem cronometrados;
Avaliar a velocidade do operador;
Determinar as tolerâncias;
Determinar o tempo padrão.
Figura 7 – Fluxograma para exibir as etapas do método das cronometragens
Algumas observações devem ser levantadas em relação às etapas deste método. Primeiramente, o número de
número de ciclos a serem cronometrados “n” é primordial para o sucesso da operação, ele depende da amplitude da
amostra inicial “R”, do erro relativo “Er”, da média da amostra inicial e de dois coeficientes encontrados em tabela
“z”(tabela 1) e “d2”(tabela 2).
Em relação à aplicabilidade do método, é importante ressaltar que o trabalhador deve estar em condições normais de
operação, ou seja, não é indicado fazer a medição da velocidade de um operador que está no inicio ou fim de
expediente, que está buscando um premio de produtividade, que foi advertido por um superior, dentre outras
situações, estas podem acabar causando um efeito na velocidade do operador, fazendo comque ele trabalhe fora de
sua velocidade normal de serviço. Por fim a determinação do tempo padrão depende do tempo cronometrado “TC”, do
tempo normal “TN”, da velocidade do operador “V” e do fator de tolerância “FT” que depende da porcentagem de
tempo concedida, “p”, para necessidades pessoais e alívio do trabalhador.
Se “n” for maior que o número de observações feitas, as mesmas são suficientes, senão, se for menor, continuar as
observações, repetindo o cálculo até a primeira condição ser atendida.
Tabela 1 – Coeficientes de distribuição normal 
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Tabela 2 –
Coeficiente d para o número de cronometragens iniciais
 
Exemplo 1:
Um analista
de processos
de uma
grande
fábrica de produtos de linha branca cronometrou a operação de montagem de uma determinada porta de um modelo
de refrigerador. Foram feitas 7 cronometragens iniciais para as quais foram obtidos os seguintes valores em
segundos:
10,5 – 10,3 – 9,3 – 9,2 – 9,5 – 9,9 – 10,0
A empresa determinou, como regra geral, o grau de confiança para os tempos cronometrados fosse de 95%, com um
erro relativo inferior a 5%. Qual o número de cronometragens necessárias para concluir a tarefa?
Exemplo 2: Uma operação de furar chapa foi cronometrada 10 vezes, obtendo-se o tempo médio por ciclo de 4,5s. O
cronometrista avaliou a velocidade média do operador em 95% e foi atribuído ao trabalho um fator de tolerância total
(pessoais e fadiga) de 18%. Calcular o tempo padrão da operação.
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Este método é o mais detalhado dentre os três abordados aqui, porém possui operações mais repetitivas. Vale
ressaltar também que a ideia de avaliar um operador com cronometro é desagradável para ambas as partes, tornando
a atividade contraprodutiva. Para aplicação deste método é necessário a utilização de um cronometro, uma filmadora,
folha de observações e uma prancheta.
Método dos tempos predeterminados
Adicionalmente ao método das cronometragens, este possui a possibilidade de calcular o tempo padrão para um
trabalho ainda não concluído, sendo esta sua qualidade principal. Utiliza da verificação dos tempos padrão obtidos por
cronometragem adotando o sistema de métodos, medidas e tempos (MTM). Possui a capacidade de identificar os
micromovimentos na operação, assim, o tempo padrão é obtido pela soma dos tempos desses micromovimentos
(encontrados tabelados). Possui as seguintes etapas:
Definição da operação que será realizada;
Desenvolvimento de um local de trabalho piloto;
Treinamento do operador;
Filmagem da operação, para identificar micromovimentos;
Medição das distâncias
Obtenção dos respectivos tempos das tabelas
Cálculo do tempo padrão
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Figura 8 – Fluxograma para exibir as etapas do método dos tempos predeterminados.
 
Exemplos de tabelas MTM resumidas: 
Distância
(polegadas)
Tabela de alcançar
TMU
A B C D E
1 2,5 2,5 3,6 3,6 2,4
2 4,0 4,0 5,9 5,9 3,8
4 6,1 6,4 8,4 8,4 6,8
8 7,9 10,1 11,5 11,5 9,3
12 9,6 12,9 14,2 14,2 11,8
16 11,4 15,8 17,0 17,0 14,2
20 13,1 18,6 19,8 19,8 16,7
Tabela de desmontar
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CLASSE DE AJUSTE TMU
1. Frouxo 4,0 a 5,7
2. Justo 7,5 a 11,8
3. Exato 22,9 a 34,7
Tempo de focalização dos olhos
Valor máximo 7,3 TM0055
Tempo de movimentação dos olhos
Valor máximo 20,0 TMU
 Exemplo 3: Uma canela se encontra sobre a mesa. Desejamos tampá-la e guardá-la no bolso. Determinar o tempo
padrão da operação utilizando o sistema de tempos sintéticos MTM.
Método de amostragem do trabalho
Esta técnica utiliza um sistema de observação num determinado instante (observação instantânea), que servirá de
amostra do trabalho efetuado pelo grupo. É, pois um método indireto de tomada de tempos, uma vez que exige, para
sua determinação, observação indireta do trabalho. O seu emprego também, justifica-se nas atividades de ciclo muito
grande, onde a tomada de tempos direta é um método inviável. Em outra visão podemos dizer que a amostragem de
trabalho é uma técnica que se utiliza para pesquisar as proporções do tempo total dedicada às diversas atividades
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que compõem uma tarefa, atividades ou trabalho. Os resultados da amostragem servem para determinar tolerâncias
ou margens aplicáveis ao trabalho, para avaliar a utilização das máquinas e para estabelecer Standards de produção.
Podemos destacar que esse método é bem menos intrusivo que o das cronometragens, tornando o trabalho mais
agradável para o operador, que não está sendo avaliado de perto e também é bem mais barato, uma vez que o custo
de um cronometrista é elevado. Possui as seguintes etapas:
Estimar valores preliminares de trabalho, atraso e tempo pessoal;
Estabelecer erro relativo e nível de confiança;
Calcular número de observações;
Programar as leituras;
Tomar dados e verificar a consistência.
Figura 9 – Fluxograma para exibir as etapas da amostragem do trabalho
 
Onde “Z” trata-se do coeficiente da distribuição normal para uma probabilidade definida a partir do nível de confiança,
“Er” é o erro relativo da amostra, “N” é o número de observações necessárias e “pi” trata-se da estimativa da
porcentagem da atividade (proporção de tempo).
Desta descrição pode-se concluir que a amostragem do trabalho cobre em geral um período mais ou menos longo.
Trata-se, portanto, de uma técnica extensiva.
Exemplo 4: Um analista de processos de uma indústria de tecelagem realizou durante 12 dias um estudo de
amostragem do trabalho, que consistiu de 100 observações diárias. O objetivo era determinar o fator de tolerância de
espera para um determinado posto de trabalho, verificando quantas vezes o operador era encontrado parado por falta
de material. Os dados obtidos foram os seguintes:
Dia 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Trabalhador parado 7 12 6 9 8 5 15 21 10 12 8 5
Os analistas de custos da empresa exigem um grau de confiabilidade de 95% e aceitam uma variação de 8% em
torno da proporção real. Determinar:
a) Qual deveria ser o número de medidas para a confiança e o erro solicitados?
b) Se for considerado o número de medidas a ser realizado, ou seja, 1200, qual seria o erro incorrido?
c) Qual foi a proporção de tempo que se imaginava para o trabalhador parado que deu origem às 1200 observações
iniciais?
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4. Referências
 
SELEME, R. Capítulo 1: Estudo dos métodos. In: Métodos e Tempos: racionalizando a produção de bens e
serviços. SELEME, Robson. 1 ed. Curitiba: InterSaberes, 2012 – (Série Administração da Produção)
SLACK, N; CHAMBERS, S e JOHNSTON, R. Capítulo 9: Projeto e organização do trabalho. In: Administração
da Produção. SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuart; JONHNSTON, Robert. 2 ed. São Paulo: Atlas 2002
PEINADO, J e GRAEML, A. R. Capítulo 2: Estudo de Tempos, movimentos e métodos. In: Administração da
produção (operações industriais e de serviços). PEINADO, Jurandir e GRAEML, Alexandre Reis. 1 ed.
Curitiba: UnicenP, 2007
MARTINS, P. G. e LAUGENI, F. P. Capítulo 4: Estudo de tempos e métodos. In: Administração da produção.
Petrônio Garcia Martins e Fernando Piero Laugeni. 2 ed. São Paulo: Saraiva, 2006.
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Adriano do Amor Divino Guilhon Serra
em 9 de abril de 2017 às 22:16 disse:
Muito bom o conteudo e super didático. Está de parabéns!!
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