ATPS Administração da Produção e Operações 2 Bimestre

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FACULDADE ANHANGUERA DE CAMPINAS 
Curso de Administração – Unidade 1 
 
 
 
Flavio Candido – RA 6657414210 
Giovana Brito – RA 8047767003 
João Tokio – RA 3265578663 
 
 
 
 
 
ATIVIDADES PRÁTICAS SUPERVISIONADAS 
Administração da Produção e Operações 
Professor Orientador: André Wander 
Campinas 
2015 
 
 
Introdução 
Iremos apresentar neste trabalho, a importância da Administração da 
Produção para uma organização. A importância de um estudo detalhado das 
necessidades de um público alvo, para a elaboração de um bom produto. Os 
resumos a seguir, nos afirma que, sem um bom layout, baseado em pesquisas 
de mercado, a organização não obterá resultados positivos e tão pouco atingirá 
seus objetivos almejados, ou seja, o lucro. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Etapa 1 
Sistema de Produção de Pneus 
 
Muitas pessoas acreditam que os pneus são feitos apenas de borracha, mas 
existem mais de dez componentes utilizados na composição dos pneus que 
serão descritos a seguir de forma detalhada, desde o recebimento de matéria-
prima até o consumidor final. 
Toda matéria-prima que chega à fábrica fica estocada em depósitos específicos 
para cada tipo de material, respeitando as condições climáticas e luminosidade. 
Esse depósito fica localizado ao lado do laboratório onde são examinados os 
produtos que chega e os produtos depois de misturados. 
A borracha natural é um dos principais componentes utilizados na composição 
do pneu, extraída principalmente das seringueiras da Indonésia e do interior de 
São Paulo. Todo pneu tem uma parcela de borracha natural e outra de borracha 
sintética, derivada do petróleo. A quantidade de uma e de outra depende do 
tamanho e da performance de cada pneu. Pneus de carros maiores e caminhões, 
por exemplo, precisam de mais borracha natural do que sintética. 
Os compostos são separados nas quantidades corretas para cada tipo de pneu 
e levados para o misturador (bambury), onde terá início a fabricação da borracha 
que vemos no pneu. Além das borrachas natural e sintética, entre os compostos 
também estão enxofre e negro de fumo, um subproduto do petróleo que aos 
poucos está sendo substituído pela sílica, que é renovável e menos poluente. Na 
Pirelli Pneus, a sílica utilizada vem da cinza da casca do arroz, a meta é que 
40% dos pneus sejam feitos com esse material esse ano. 
Dentro do bambury (ou misturador), os compostos são misturados em altas 
pressão e temperatura até formarem uma massa preta, que sai da máquina na 
forma de grandes mantas de borracha. As mantas de borracha saem desta 
maneira do misturador, mas ainda não estão prontas. Cada manta deve voltar 
ao bambury mais uma ou duas vezes, a depender das especificações, para a 
adição de novos componentes, até que fique com a composição exata. 
 
Após passarem pelas etapas de mistura, as mantas são cortadas em tiras, para 
poderem passar para as próximas máquinas. 
Nesse estágio, as mantas, agora mais finas, são chamadas de trafilas. Elas 
passam por uma máquina que recebe o mesmo nome do material e que fica 
localizada pouco a frente do misturador (bambury) para serem esticadas e, 
depois, unidas com mais duas outras camadas do mesmo material. Cada uma 
das três trafilas entra em outra máquina que as prensa uma sobre a outra, atrito 
entre elas e as esteiras causa um aumento de temperatura que será necessário 
para que elas se fundam. Como a borracha ainda está em seu estado plástico e 
quente, ela molda-se ao formato e à finura daquele espaço. 
Lembrando que todas as etapas do processo são acompanhadas por 
profissionais da qualidade devidamente treinados em suas respectivas áreas. 
A borracha agora está pronta e será preparada para ser embalada em grandes 
bobinas. Ela ficará armazenada até que seja necessária em outra parte do 
processo. 
Depois de pronta, uma amostra da borracha é retirada de cada lote para serem 
feitos os testes de qualidade. Os testes incluem análise da composição do 
material, elasticidade e outras propriedades físicas a borracha. 
A borracha é só uma das camadas do pneu. Uma outra, muito importante, é feita 
à base de um tecido de poliéster, que será emborrachado. A outra camada é 
feita a partir de fios de aço, deles são feitos mantas de aço, que também serão 
emborrachadas. Cada um desses finos cabos na verdade é composto por 12 fios 
de aço torcido, que farão parte mais tarde da manta metálica. Depois de feita a 
manta de aço, ela é emborrachada da mesma maneira que o poliéster e torna-
se mais uma camada do pneu. As mantas de aço são extremamente resistentes. 
Por isso, uma máquina fica responsável por fazer os cortes e as emendas 
necessárias. As máquinas são posicionadas em forma de U e com corredores 
exclusivos para transporte de veículos de alto porte. 
Depois que as camadas são unidas está pronto o chamado pneu de primeira 
fase, que será reforçado e modelado até atingir a forma conhecida, o pneu é 
colocado em uma máquina para receber os reforços em borracha necessários. 
 
O pneu é ajustado pela máquina para garantir que ele saia com as dimensões 
exatas. 
Depois, uma injeção de ar comprimido faz com que a parte do meio do pneu, 
que é mais flexível, infle para receber a camada extra de borracha. A nova 
camada é colocada por meio de um robô, que também fará os ajustes 
necessários nela conforme a medida e modelo do pneu. 
O pneu é então retirado da máquina e está semi pronto para a vulcanização. 
Nesse estágio, ele ainda está em seu estado plástico, isto é, ainda é maleável e 
pouco resistente. Após a vulcanização, a borracha entrará em seu estado 
elástico, atingindo a consistência e as propriedades do pneu que conhecemos. 
O transporte dos pneus cru é feito por esteiras e teleféricos até uma máquina 
chamada plummer onde recebem uma fina camada de um produto a base de 
silicone para evitar que o pneu cru entre em contato com a câmara de 
vulcanização e gere refugo. Os pneus são colocados nessas caldeiras, onde 
recebem uma grande quantidade de ar quente comprimido, para inflarem e 
receberem forma conforme molde de cada um. O tempo de vulcanização 
depende de cada pneu, varia de 9, 5 minutos a 25 minutos, quanto maior a 
medida maior será o tempo de permanência na máquina. Nesse meio tempo, a 
borracha é prensada contra o metal, que dá as ranhuras (ou desenhos) do pneu. 
Saído das caldeiras, o pneu está pronto para a sessão de testes de qualidade. 
O primeiro teste de qualidade é feito por funcionários especializados, que 
procuram por pequenas imperfeições, seja a olho nu, seja no toque. O segundo 
teste é feito por máquinas e verifica a performance do pneu em uma simulação 
de atrito em pista. Se passar, o pneu está pronto para ir para as lojas ou 
montadoras conforme pedidos. A partir daí os pneus vão para o estoque onde 
são armazenados próximo a portaria de carga e descarga. O processo começa 
nessa portaria com a entrada de insumos e termina nela com a saída dos 
produtos acabados. 
 
 
 
. 
Etapa 2 
Layout 
Primeira Fase 
 
Segunda Fase 
 
 
Assim como demonstra a figura 1 e 2, o layout escolhido foi devido ao andamento 
da produção de pneus, onde toda a matéria prima é misturada para se obter a 
primeira camada de borracha para a fabricação de pneus, que depois de pronta 
vai para a máquina de corte. Essa parte do processo deve ser contínua, pois 
assim que as mantas de borracha são formadas, devem ir para as máquinas de 
corte para se formar as bobinas de borracha que serão usadas futuramente com 
a adição de outras camadas de mantas para formar o produto final. Nessa parte 
do processo, definimos a operação como o começo da fabricação, portanto 
devemos colocar funcionários mais qualificados pois, a mistura inicial deve estar 
o mais perfeito possível para não haver re-trabalho e/ou minimizá-lo. Como essa 
parte do processo depende de muita intervenção humana, o tempo medidodepois de 10 cornometragens, obtivemos um tempo médio por ciclo de 13 
minutos para se encher um misturador com a matéria prima. O cronometrista 
avaliou a velocidade média do operador em 94% e foi atribuído um fator de 
tolerância totais (pessoais e fadiga) de 18%. Calculamos então o tempo da 
operação: TC=13, TN=13x0,94 = 12.22 min, TP= 13.(1+0.18) = 15,34 min. 
Devido a esse cálculo, os funcionários devem trabalhar em sincronia para que 
encham o misturador em tempo hábil para que a cortadora não fique sem as 
mantas para corte, trabalhando em revezamento para que os 4 misturadores 
sempre fiquem cheios e operantes durante o turno de trabalho. 
Figura 1:
 
Fonte:http://www.ebah.com.br/content/ABAAAAH98AJ/processos-fabricacao-
pneu 
 
 
Figura 2:
 
Fonte:http://www.ebah.com.br/content/ABAAAAH98AJ/processos-fabricacao-
pneu 
Depois que a borracha é cortada, junta-se com as outras partes fabricadas 
separadamente e vão para a prensa, formando uma só camada de borrada e 
colocadas em uma máquina de união para que seja formado o pneu de primeira 
frase, ou pneu cru, assim como mostra na figura 3. Nessa fase, todo o trabalho 
é feito somente por máquinas, e a única intervenção humana que temos é a de 
alimentação da máquina com as 3 diferentes tipos de mantas. Qualquer erro de 
alimentação da máquina nessa fase, causaria um grande prejuízo na empresa, 
por isso optamos por trabalhar com o sistema KANBAN, devidamente nomeados 
as diferentes composições das borrachas que farão a fusão do pneu cru. 
Também cronometramos o tempo necessário que leva cada operador para 
alimentar a prensa com os 3 diferentes tipos de mantas e o resultado foi de 35 
segundos depois de 10 cronometragens. O cronometrista avaliou a velocidade 
média do operador em 96% e foi atribuído um fator de tolerância totais (pessoais 
e fadiga) de 17%. Calculamos então o tempo da operação:e o resultado foi o 
seguinte: TC= 35 segundos, TN= 35 x 0.96 = 33,6 segundos e TP =35.(1+0.17) 
= 40.95 segundos. 
Figura 3:
 
 
Fonte:http://www.ebah.com.br/content/ABAAAAH98AJ/processos-fabricacao-
pneu 
Depois disso, na parte final do processo, quando levamos o pneu cru para a 
vulcanização, que é a modificação da borracha natural obtida pela sua 
combinação com enxofre, para atribuir-lhe maior força, elasticidade e resistência 
a temperaturas altas e baixas, para a finalização do processo, assim como 
mostra a Figura4, também é feito com pouca intervenção humana, sendo esta 
somente para alimentar as esteiras com os pneus crus. 
Figura 4. 
 
Fonte:http://www.ebah.com.br/content/ABAAAAH98AJ/processos-fabricacao-
pneu 
Cronometramos o tempo necessário que leva cada operador para alimentar a 
esteira e prender o pneu no gancho do teleférico e o resultado foi de 6 segundos 
para cada pneu. O cronometrista avaliou a velocidade média do operador em 
99% e foi atribuído um fator de tolerância totais (pessoais e fadiga) de 19%. 
Calculamos então o tempo da operação:e o resultado foi o seguinte: TC= 6 
segundos, TN= 6 x 0.99 = 5,94 segundos e TP =6.(1+0.19) = 7.14 segundos. 
Podemos avaliar que depois de todos os estudos de tempo, assim como o layout 
da empresa apresentado que, devemos organizar toda a linha de fabricação de 
pneus dentro de apenas um galpão, devendo portanto, pesquisar com 
antecedência um local que atenda todos os requisitos necessários para a 
instalação das máquinas, em formato de linha para que todo o processo possa 
ser completado sequencialmente, sem interrupções. Ou ao menos onde possa 
 
ser feito a Primeira Fase completa, pois na segunda fase podemos juntar todos 
os componetes fabricados pararelamente e juntar em um único galpão para 
trabalharmos no acabamento do pneu. Mas como os investidores querem 
minimizar custos, optamos pela primeira opção. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Etapa 3 
 
Previsão de Vendas. Administração de Recursos Materiais 
 
A previsão de vendas é importante porque possibilita a utilização das máquinas 
de maneira adequada, para possibilitar a reposição dos materiais no momento 
e na quantidade certa e para que todas as demais atividades necessárias ao 
processo industrial sejam adequadamente programadas. Apesar das previsões 
de vendas serem importantes e úteis para o planejamento das atividades, elas 
podem apresentar erros nas estimativas, deve-se ter cuidado tanto na coleta de 
dados como na escolha do modelo (método) de previsão, para que seja 
minimizado os erros a níveis aceitáveis e assim não comprometer a exatidão 
da previsão. 
Há grande número de fatores que podem influenciar as vendas, podemos citar, 
por exemplo, a previsão obtida matemáticamente, que por sua vez poderá 
então ser ponderada pelos critérios surgidos da análise de outros fatores. 
Podemos dividir os fatores mais importantes em três categorias: 
• A economia do país em geral - Indicadores econômicos. 
• O mercado em que opera a empresa – Tendências da economia. 
• A participação da empresa no mercado total – Nem sempre é possível 
determinar com exatidão, pois as vezes não existem dados estatísticos 
apropriados. 
Diferenças entre Planejamento, Predição e Previsão: 
• Planejamento: Processo lógico que descreve as atividades necessárias 
para atingir os objetivos. 
• Predição: Processo de determinação de acontecimentos futuros com 
base em dados subjetivos. 
• Previsão: Processo metodológico para determinação de acontecimentos 
futuros, baseados em modelos estatísticos, matemáticos e 
econométricos, mesmo modelos subjetivos porem com uma metodologia 
clara e pré-definida. 
• Previsão de vendas: O sistema de previsão de vendas é o conjunto de 
procedimentos de coleta, tratamento e análise de informações que visa 
 
gerar uma estimativa das vendas futuras, medidas em unidades de 
produtos em cada unidade de tempo. 
 
Ciclo da Administração de Materiais 
Necessidade do Cliente - Identificar as necessidades, explorá-las e identificar 
os motivos pelo qual o cliente quer satisfazer essa necessidade, é o primeiro 
passo para uma venda consultiva. Por exemplo, pedir para um diretor industrial 
contar sobre as dificuldades no processo produtivo, mapear as causas, 
explorá-las e fazer com que ele priorize resolver. Quando isso acontece, ele 
automaticamente precisa buscar uma solução. Valem lembrar que as 
necessidades dos clientes são infinitas, os recursos é que são escassos. 
Análise - Com base nas informações recebidas do cliente, a área de gestão de 
materiais consolida as informações e chega ao total a ser produzido, em 
comum acordo com a área de produção da empresa num sistema de produção 
puxada (filosofia Just-in-time – JIT) ou empurrada. Ao se determinar o quanto 
produzir é possível determinar os quantitativos de matéria-prima e os demais 
insumos de produção. 
Reposição de Materiais - como a empresa dispõe dos dados e das condições 
oferecidas por cada um dos fornecedores, ela analisa o que é mais importante 
naquele momento para decidir sobre a compra. O que é mais importante 
naquele momento de fechar a compra dos insumos e matéria-prima: O preço? 
O prazo de entrega? As condições parceladas de pagamento? Cada empresa 
vive realidades momentâneas diferentes em determinados momentos. Às 
vezes, o preço a vista é melhor do que a prazo, mas ela vai decidir esta 
questão em função do seu fluxo de caixa, e às vezes opta por um preço maior, 
mas que será parcelado em algumas duplicatas. Diante destas questões que 
envolvem o processo decisório, a empresa toma uma decisão mais favorável e 
confirma a compra. A confirmação da compra é feita por um pedido formal, 
onde deve estar escrito e especificado detalhadamente todos os itens e as 
quantidades a serem adquiridas, pois, só assim, poderá realizar uma 
conferência minuciosa dos itens na recepção quando os mesmos forem 
entregues pelo fornecedor. Havendo um pedido formalizado por escritoo 
pessoal do almoxarifado irá saber se de fato a sua empresa realmente 
 
comprou aqueles itens, bem como realizar a conferência das especificações 
dos itens realmente adquiridos. 
Recebimento- esta atividade é realizada na plataforma da empresa que está 
recebendo o produto comprado. Neste ato, os conferencistas usam o pedido 
formal de compras para conferir especificações técnicas, preço, as condições 
de pagamento, a qualidade. No ato da conferência, aqueles itens que, por 
ventura, não foram comprados não podem ser recebidos pela empresa e 
devem ser devolvidos, assim como os itens que não estão dentro dos padrões 
especificados no pedido da compra. É preciso checar se a qualidade, prazo de 
validade estão dentro das conformidades. 
Armazenamento - Responsável pela gestão física dos estoques, 
compreendendo as atividades de guarda, preservação, embalagem, recepção 
e expedição de material, segundo determinadas normas e métodos de 
armazenamento. O Almoxarifado é responsável pela guarda física dos 
materiais em estoque, com exceção dos produtos em processo. É local onde 
ficam armazenados os produtos, para atender a produção e os materiais 
entregues pelos fornecedores. Armazenagem do produto acabado: após a 
produção, geralmente o produto vai para ser armazenado, cujo 
depósito fica sob os cuidados do pessoal da expedição. Por questões de 
redução de custo, o ideal é que os produtos sejam expedidos para o cliente 
logo após o final da produção. Nem sempre é possível, por questões 
operacionais. 
Logística (entrega e distribuição) – Logística trata-se da atividade que realiza 
todo o trabalho de controle de atendimento dos pedidos de venda. A expedição 
cuida de organizar a emissão da nota fiscal de venda e entregar os produtos 
acabados ao transportador, bem como providenciar o seguro dos produtos. É a 
atividade responsável em realizar a entrega do produto vendido ao cliente. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Etapa 4: 
 
Planejamento Agregado. MRP/MRP II; Sistemas Integrados de Gestão - 
ERP (Enterprise Resource Planning). 
 
MRP 
 
O modelo MRP dos anos 70 apresentava três elementos básicos para 
gerenciamento da produção: i) programa mestre de produção; ii) lista de 
materiais; iii) quantidades em estoque. O programa mestre de produção 
("Master Production Scheduling" – MPS) consiste na definição das quantidades 
de cada produto final que se deseja produzir em cada período ("time buckets") 
dentro do horizonte de planejamento. Por exemplo, pode-se considerar um 
horizonte de programação de dois meses e períodos semanais. 
Na lógica MRP, os produtos finais, que incluem produtos acabados e peças de 
reposição, são denominados produtos com demanda 
independente, uma vez que a demanda é definida externamente ao sistema de 
produção, conforme as necessidades dos clientes (mercado). Em 
contrapartida, a demanda por matérias-primas e componentes está ligada à 
programação da produção e, por isso, são denominadas demanda dependente. 
Neste caso, esta demanda interna, apesar de bastante irregular em função da 
intermitência das operações, é bastante previsível. Pelo novo modelo, a 
demanda dependente deveria ser calculada (antecipada) e não estimada a 
partir de técnicas estatísticas. 
Uma vez definido o programa mestre de produção dos diferentes produtos, o 
próximo passo consiste na explosão ou cálculo de necessidades de materiais. 
Dados o programa de produção e a estrutura de materiais dos produtos, 
calculam-se as necessidades de materiais para execução da produção. 
Descontando-se eventuais itens em estoque e levando-se em consideração os 
tempos de produção e compra ("lead times"), determinam-se as quantidades e 
os instantes em que devem ser produzidos ou comprados cada item. 
 
Segundo KENWORTHY (1997), os primeiros sistemas MRP foram implantados 
em "mainframes" que, além das limitações de processamento e memória, 
tinham uma entrada de dados pouco amigável, via cartões perfurados. Era 
comum, portanto, que a diferença entre o que constava dos relatórios e o que 
ocorria na fábrica fosse bastante grande. 
Mesmo com a evolução do "hardware", uma preocupação corrente nos 
primórdios dizia respeito ao volume de dados e tempo de processamento 
elevados quando da implementação destes sistemas em ambientes reais de 
produção. Neste sentido, a indústria de "software" precisava investir em 
aprimorar os sistemas MRP para que fossem viáveis utilizá-los em larga escala 
nas empresas. 
Um procedimento de cálculo baseado no conceito "low level code" pode ser 
citado como um esforço neste sentido. Este procedimento visa eliminar as 
redundâncias no cálculo de necessidades de itens que aparecem mais de uma 
vez na estrutura de um ou mais produtos. Para isto, cada componente é 
rotulado com o código do nível mais baixo que ocupa em todas as estruturas 
que o contém. Como os níveis são numerados, a partir do zero, do mais alto 
para mais baixo, os códigos menores correspondem, na realidade, aos níveis 
mais altos na estrutura de produto e vice-versa. Feito isto, o cálculo das 
necessidades inicia-se com os itens de nível zero (produtos finais) e segue em 
ordem crescente (nível 1, nível 2, etc). 
Outra discussão comum, dizia respeito aos procedimentos de cálculo 
"regenerative" ou "net change", que constituem duas alternativas para a 
necessidade de refazer a programação da produção em conseqüência de 
alterações na programação original (atrasos, cancelamento de pedidos, quebra 
de máquinas, etc). No primeiro caso, toda programação é refeita (nova 
explosão de materiais); no segundo, mais sofisticado e eficiente, as mudanças 
seriam limitadas aos itens cujas demandas haviam sido modificadas (vide 
ORLICKY, 1971). 
Com a implantação do MRP e a melhoria da eficiência computacional, tornou-
se possível alterar a programação a qualquer instante, o que provoca uma 
instabilidade indesejável na fábrica. Introduziu-se, então, o conceito de período 
de programação firme ou congelado, que corresponde ao intervalo de 
programação mais próximo (primeiras semanas, por exemplo) em que não são 
 
admitidas alterações nas ordens programadas, evitando assim o que se 
convencionou chamar de nervosismo associado ao sistema MRP. 
Uma barreira à difusão dos sistemas tipo MRP, além dos custos de aquisição 
de "software" e "hardware", relacionava-se à dificuldade de implantação destes 
sistemas. A grande quantidade de dados, as dificuldades de configuração e a 
necessidade de treinamento de usuários tornava o processo de implantação 
lento e custoso. 
 
Sistema ERP 
 
 Objetivo de um Sistema ERP é centralizar as 
informações e gerir o seu fluxo durante todo processo de desenvolvimento da 
atividade empresarial, integrando os setores da organização e possibilitando 
aos gestores acesso ágil, eficiente e confiável às informações gerenciais, 
dando suporte à tomada de decisões em todos os níveis do negócio. 
Construídos sobre um banco de dados centralizado, os sistemas ERP 
consolidam todas as operações de uma empresa em um único sistema, que 
pode residir em um servidor centralizado, ser distribuído em unidades de 
hardware autônomas em rede local ou ser hospedado remotamente via web. 
Os sistemas ERP abrangem cada passo da operação, desde as compras, 
provisões, planejamento, manufatura, formação de preços, contas a pagar e 
receber, processos contábeis, controle de estoque, administração de contratos, 
venda de serviços e todos os níveis de comércio varejista ou atacado, 
passando pela gestão eficaz dos relacionamentos com clientes e fornecedores, 
pós-venda, análise de resultados e muitos outros fatores personalizados, 
altamente adaptáveis a qualquer empresa, em qualquer ramo de negócios. 
O uso de um Sistema ERP em uma empresa dá a seus gestores o controle 
total sobre a empresa, auxiliando na tomada de decisões e fornecendo todas 
as informações vitais de maneira acessível e clara. 
OsPrincipais objetivos da implantação de um sistema ERP são: 
• Automatização de tarefas manuais; 
• Otimização de processos; 
• Controle sobre as operações da empresa; 
• Disponibilidade imediata de informações seguras; 
 
• Redução de custos; 
• Redução dos riscos da atividade empresarial; 
• Obtenção de informações e resultados que auxiliem na tomada de 
decisões e permitam total visibilidade do desempenho das áreas da 
empresa. 
 
BENEFÍCIOS DA IMPLANTAÇÃO DE UM SISTEMA ERP EM UMA 
EMPRESA 
 
- Aumento na eficiência do uso da capacidade instalada; 
- Blindagem contra fraudes e furtos; 
- Redução de erros; 
- Eliminação de retrabalho; 
- Melhor proximidade e conhecimento sobre os clientes (CRM); 
- Informação precisa e segura, sincronizada em tempo real com as operações 
da empresa; 
- Padronização dos processos em todas as áreas, com integração e 
uniformidade; 
- Redução de despesas administrativas, gerais e de vendas; 
- Queda nos custos de estoque; 
- Redução em custos de materiais; 
- Redução do ciclo de venda; 
- Reduz o lead time de produção e entrega; 
- Diminuição de impressão em papel; 
- Eliminação de erros de sincronização entre diferentes sistemas; 
- Controle sobre processos de negócios que envolvem diferentes 
departamentos; 
- Segurança da informação através da definição de permissões de acesso e log 
de alterações; 
- Facilita o aprendizado do negócio e a construção de visões comuns; 
- Favorece o desenvolvimento, a implantação e utilização de SGQs (Sistemas 
de Gestão da 
Qualidade) e adequação a normas como ISO e outras. 
 
 
DESVANTAGENS DO SISTEMA ERP 
 
- A utilização do ERP por si só não torna uma empresa verdadeiramente 
integrada; 
- Altos custos que muitas vezes não correspondem a relação custo/beneficio; 
- Dependência do fornecedor do pacote; 
- Aumento do grau de imitação e padronização entre as empresas de um 
segmento; 
- Excesso de controle sobre as pessoas, o que aumenta a resistência á 
mudança, gerando desmotivação por parte dos funcionários. 
 
CONCLUSÃO 
Podemos concluir que, a finalidade desse estudo apresentado evidencia 
a grande importância dos estudos de tempos e métodos, através de revisão 
breve de literatura e de estudo de caso em uma empresa do ramo de pneus 
automobilísticos, apresentando e mostrando o quão expressivos são os 
respectivos resultados, sendo a metodologia de dividir o estudo em duas fases 
a produção após análise do layout. 
Toda importância do tempo padrão definido em estudo de cronoanálise 
esta em um dos principais fatos que é: o custo do produto estar diretamente 
associado a este tempo, que fundamental é para qualquer empresa do ramo 
produtivo no que compete a definições de custos. Outros fatores de impacto 
observados estão: planejamento da produção, definição de carga homem e 
carga máquina, indicadores da produtividade e qualidade entre outros. 
Com valores históricos e sem a aplicação dos estudos de tempos e 
métodos que obtém números reais, dificilmente uma empresa poderá otimizar 
recursos da manufatura, sem interrupções adversas e fáceis de administrar 
tendo um processo bem mensurado. 
Portanto este artigo contribui na constatação da importância desta 
metodologia sem a necessidade de absorver uma visão completamente 
Taylorista, mas sim aproveitar a contribuição de Taylor no que tange aos estudos 
 
dos tempos, modernizando e integrando perfeitamente às filosofias atuais e 
novos modelos de gestão. 
 
Através do desenvolvimento desta ATPS, adquirimos maior conhecimento em 
PPCP e suas aplicações práticas. Conseguimos visualizar e tomar decisões 
com base do manual pesquisado. Foi possível aplicar todo conhecimento 
obtido em sala de aula, o que foi inovação e uma importante ferramenta para o 
trabalho Profissional. No Planejamento, Programação de controle de Produção 
foi pesquisada grandes fontes de informações, que o grupo de trabalho 
absorveu todo sistema de produção realizado em um ambiente empresarial e 
de estrutura produtiva. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Bibliografia 
INTERNET 
• http://exame.abril.com.br/negocios/noticias/conheca-os-bastidores-da-
fabricacao-dos-pneus-pirelli#33 > Acesso em 18 set, 2015 
• http://www.ebah.com.br/content/ABAAAAH98AJ/processos-fabricacao-pneu > 
Acesso em 13 set, 2015 
• LAURINDO, F.J.B.: Estudo Sobre o Impacto da Estruturação da Tecnologia 
da Informação na Organização e Administração das Empresas. Dissertação de 
Mestrado. São Paulo, 1995. Departamento de Engenharia de Produção, Escola 
Politécnica, Universidade de São Paulo. 
• Enterprise Resource Planning: 
http://en.wikipedia.org/wiki/Enterprise_resource_planning Acesso em 28 Nov, 
2015 
• Oda, Érico. Sistemas de Informações Gerenciais;